CN202613210U - 一种背光模组 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种背光模组，通过在其金属框框体上设置至少一个固位孔，待注塑于金属框和固位孔内的塑料冷却后，塑料框即通过该固位孔与金属框固紧。本实用新型的背光模组，不仅使金属框与塑料框之间装配更加牢固；进一步地，还提高了背光模组的刚性强度，使其抗振和抗跌落性都得到了增加；并且在装配过程中，减少了装配程序，提高了生产效率。

Description

一种背光模组

技术领域

本实用新型涉及一种液晶显示装置，特别涉及一种一体化成型的背光模组。

背景技术

随着液晶显示装置行业发展趋势，应用越来越普及，同时液晶显示装置也越来越追求大屏幕化、窄边框、薄型化以满足消费者的高品位要求，相应的对背光模组的可靠性要求也越来越严苛。

一般的背光模组，通常包含：粘胶、反射膜、塑料框、导光板、光学膜片和金属框等部件，所有的部件都装配在塑料框上后再外加装一个金属框，利用金属框的刚性来保证整个背光模组的刚性强度。请参考图1，然而现有的塑料框11与金属框12采用的两件分离的设置方式，只是在塑料框与金属框上对应的位置设置简单的卡扣结构13，利用卡扣结构将金属框与塑料框进行装配。但往往由于卡扣结构不牢固，从而使得组装装配过程容易产生松动等不良现象，且在运输及振动试验会因此出现金属框与塑料框脱离现象；进一步地，由于整个背光模组受窄边框、薄型化、大屏幕要求限制，扣位结构不能设置太大，只能设计较小尺寸结构，加上所用塑料具有弹性特性，所以现有背光模组还是存在装配工序繁多、强度不足、抗振和抗跌落性差、生产效率低等缺点。

实用新型内容

本实用新型要解决的主要技术问题是：提供一种背光模组，避免金属框与塑料框出现装配不牢的情况，并进一步解决背光模组强度不足、抗振和抗跌落性差的问题。

为解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案如下：

一种背光模组，包括塑料框和金属框，所述金属框框体上设置有至少一个固位孔，所述塑料框注塑于所述金属框和固位孔内。

进一步地，所述固位孔设置在所述金属框框体底边上。

更进一步地，所述固位孔设置在所述金属框框体侧壁上。

更进一步地，所述固位孔为通孔。

更进一步地，所述固位孔与所述塑料框配合的一面上的开口小于或等于相对一面的开口。

更进一步地，所述塑料框材料为热塑性工程塑料。

更进一步地，所述金属框至少一个侧壁内侧设置有突出的固位条。

更进一步地，所述的固位条为所述金属框侧壁的外边缘向所述金属框内侧弯折而成。

更进一步地，所述的固位条为间隔设置。

更进一步地，所述的固位条长度大于或等于2mm。

本实用新型的有益效果是：通过在金属框框体上设置固位孔，使注塑后的塑料框通过该固位孔与金属框实现固紧。该种固紧方式，不仅使金属框与塑料框之间装配更加牢固；进一步地，还提高了背光模组的刚性强度，使其抗振和抗跌落性都得到了增加；并且在装配过程中，减少了装配程序，提高了生产效率。

进一步地，本实用新型还通过在金属框至少一个侧壁内侧设置有突出的固位条，使金属框与塑料框之间的固位效果更好，抗振和抗跌落性都得到了进一步提高。

附图说明

图1是现有背光模组金属框与塑料框卡扣结构示意图；

图2是本实用新型金属框结构示意图；

图3是图2中A部分的局部放大图；

图4是本实用新型金属框固位孔开口在一实施例中的形状图；

图5是本实用新型金属框固位孔开口在另一实施例中的形状图；

图6是本实用新型塑料框注塑成型后的结构图；

图7是图6中B部分的局部放大图。

具体实施方式

为使本实用新型的技术方案和优点更加清楚，下面通过具体实施方式结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

背光模组一般包括：反射膜、塑料框、导光板、光学膜片和金属框等部件。本实用新型总体的构思为：背光模组中的金属框与塑料框采用一体化成型，将塑料框注塑于金属框内，且在金属框框体上设置有至少一个固位孔，待注塑于金属框和固位孔内的塑料冷却后，塑料框即通过该固位孔与金属框固紧。下面对本实用新型具体的设置情况作进一步说明：

请参考图2和图3，图中可以看出，在金属框22的框体底边上设置有多个固位孔221，该固位孔221可以呈规则排列或者不规则排列，较优的，可以选择在金属框框体底边一周上规则设置多个固位孔221；为了使固位效果更好，该固位孔221可设置成通孔。进一步地，还可以使固位孔221与塑料框配合的一面上的开口小于或等于相对一面的开口，在本实施例中，即金属框底边上固位孔221上表面的开口小于或等于下表面的开口。较优的，可以采用纵向剖视图为楔形的固位孔设置方式。

此外，基于同样的效果，还可以将该固位孔设置在金属框框体侧壁上，也能起到很好的固紧作用，固位孔的具体设置方式可与上述实施例中的设置方式相同。其中涉及固位与塑料框配合的一面上的开口小于或等于相对一面的开口的设置方式具体为：金属框侧壁内表面固位孔开口小于或等于侧壁外表面开口。

请参考图4和图5，在上述实施例中，固位孔的开口形状除了可以使用图中的圆形外，还可以使用任何形状，较优的可以选用图4中的固位孔开口形状2211和图5中的固位孔开口形状2212。

在本实施方式中，进一步为了使金属框与塑料框固紧效果更好，还可以在金属框的至少一个侧壁内侧设置突出的固位条。该固位条用于塑料框注塑冷却后固紧金属框与塑料框，所以其需突出金属框侧壁内侧。具体的设置方式为：

请参考图3，固位条222可以是由金属框侧壁223的外边缘向金属框内侧弯折而成；也可以为单独设置在金属框内壁内侧上的突出固位条，或者其他任何方式设置的突出固位装置。

较优的，本实施例中的固位条可以在金属框的各个侧壁上连续设置；而为了节约成本或者设计需要，本实施方式中的固位条还可以间隔设置。

而为了使固位条有一定强度，固紧效果更好，在本实施例中，固位条的长度应大于或等于2mm，其竖直方向上的高度(图3中的h)应大于或等于5个金属材料厚度，其中金属材料的厚度因根据不同背光模组的需求，制作金属框的金属材料厚度会有所不同，所以为了使固位条强度更好，较优的，固位条竖直方向上的高度应大于或等于制作金属框的金属材料厚度的5倍。

在实际的生产中，为了使固紧效果更好，成型效果更佳，一般注塑的塑料选用热塑性工程塑料。较优的，可选用注塑加工工艺性能良好的聚碳酸酯树脂或改性聚碳酸酯树脂。

请参考图6和图7，可见，注塑成型后的金属框22与塑料框71通过固位孔221和固位条222很好的固紧在一起，使背光模组的装配更加牢固；提高了背光模组的刚性强度，使其抗振和抗跌落性都得到了增加。

进一步地，因为使用金属框与塑料框一体成型，使实际的生产过程中减少了装配金属框、贴合反射膜等多道工序，不仅简化了生产程序，还提高了生产效率。

以上内容是结合具体的实施方式对本实用新型所作的进一步详细说明，不能认定本实用新型的具体实施只局限于这些说明。对于本实用新型所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换，都应当视为属于本实用新型的保护范围。

Claims (10)

1.一种背光模组，其特征在于，包括塑料框和金属框，所述金属框框体上设置有至少一个固位孔，所述塑料框注塑于所述金属框和固位孔内。

2.如权利要求1所述的背光模组，其特征在于，所述固位孔设置在所述金属框框体底边上。

3.如权利要求1所述的背光模组，其特征在于，所述固位孔设置在所述金属框框体侧壁上。

4.如权利要求1-3任一项所述的背光模组，其特征在于，所述固位孔为通孔。

5.如权利要求4所述的背光模组，其特征在于，所述固位孔与所述塑料框配合的一面上的开口小于或等于相对一面的开口。

6.如权利要求1-3任一项所述的背光模组，其特征在于，所述塑料框材料为热塑性工程塑料。

7.如权利要求1-3任一项所述的背光模组，其特征在于，所述金属框至少一个侧壁内侧设置有突出的固位条。

8.如权利要求7所述的背光模组，其特征在于，所述的固位条为所述金属框侧壁的外边缘向所述金属框内侧弯折而成。

9.如权利要求7所述的背光模组，其特征在于，所述的固位条为间隔设置。

10.如权利要求7所述的背光模组，其特征在于，所述的固位条长度大于或等于2mm。

Images