KR100901133B1 - 광변색 잉크수지를 이용한 날염방식에 따른 광변색 섬유제조방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 광변색 안료을 함유하는 섬유의 제조 방법에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 광변색 안료를 함유하는 잉크수지 조성물을 날염방식에 의하여 날인하여 제조하되, 촉감이 우수하고 잔색을 거의 남기지 않는 광변색 섬유에 관한 것이다.

광변색 안료, 섬유, 잉크수지, 날염, 변색섬유

Description

광변색 잉크수지를 이용한 날염방식에 따른 광변색 섬유 제조방법 {A method of preparing a photochromic textile by textile printing using a photochromic ink resin}

본 발명은 광변색 안료을 함유하는 섬유의 제조 방법에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 광변색 안료를 함유하는 잉크수지 조성물을 날염방식에 의하여 날인하여 제조하되, 촉감이 우수하고 잔색을 거의 남기지 않는 광변색 섬유에 관한 것이다.

광변성(photochromic)이란 광(자외선)의 작용으로 변색하였다가 실내(자외선이 차단된 곳)에서는 본래의 색으로 돌아가는 성질을 의미하는 것으로, 광변성 화합물이란 자외선에 의해 화학구조가 가역적으로 변화함으로써, 그 색이 무색에서 유색으로 또는 유색에서 다른 유색으로 변화하는 화합물을 지칭하는 것이다. 용액 또는 고체 상태인 광변성 화합물에 자외선을 조사하게 되면, 화학구조의 변화에 따른 흡수 파장의 변화로 인하여 색상이 변화하게 되지만, 자외선을 차단하면 다시 처음의 색상으로 되돌아가는 광변색 현상을 보인다.

자외선 변색안료는 외부 자극에 의해 염료의 공명 구조가 변하면서 색상이 발현되는 상태와 색상을 발현하지 않는 상태가 가역적으로 변하는 안료이다. 자외선에 의해 변색되는 안료는 10 여년 전부터 개발되었으며 최근 국내에서도 개발이 활발히 이루어져 가격 부담이 줄어들게 되었다. 이러한 변색성 안료를 의류에 적용한다면 기존의 한가지 색상을 가지는 의류의 개념을 벗어나 환경에 따라 변하는 색상을 가진 다색성 의복으로 전개가 가능해 새로운 시작을 개척할 수 있을 것이다.또한, 인테리어용 벽지, 커텐, 침구류 등에 적용될 있으며 더 나아가 건강상태와 심리상태를 점검할 수 있는 의료용 스마트 의류 등으로 전개도 가능하다.

현재 자외선 변색 안료의 활용은 주로 플라스틱이나 종이류에 적용되고 있으며 의류분야의 적용은 원사에 첨가하는 방식 등 극히 제한적으로 이용되고 있다. 그러나, 원사에 첨가될 경우 단색이나 스트라이프 무늬만 가능할 뿐 다양한 무늬로의 전개가 어렵기 때문에 다양한 디자인을 적용하기 위해서 날염방식에 적용되는 조건을 확립할 필요가 있다. 기존에 존재하는 광변색 섬유는 인쇄 날염에 의해 원단의 터치감(촉감)이 손상되거나 잔색이 많이 남는 문제점이 있었다. 이러한 경우 전혀 존재하지 않는 상태에서 환경 변화에 의해 선명한 색상을 보여주는 극적인 효과를 나타낼 수 없으므로, 다양한 디자인을 적용할 수 있으면서도 촉감이 우수하고 잔색이 거의 남지 않는 우수한 변색 섬유를 제조할 수 있는 방법이 절실하게 요청되고 있는 실정이다.

본 발명의 목적은 촉감이 우수하고 잔색을 거의 남기지 않는, 날염방식에 의한 광변색 섬유의 제조방법 및 그에 따라 제조된 광변색 섬유을 제공하는데 있다.

상기 목적을 달성하기 위하여 본 발명은 레드, 블루, 옐로우 안료로 구성된 군에서 선택된 광변색 안료 15~25중량%, 잉크수지 65~80중량%, 유기용매 5~10중량%, 희석제 및 건조지연제를 혼합하여 광변색 잉크조성물 제조하는 단계, 날염판을 이용하여 날인하는 단계, 및 120~150℃에서 건조하는 단계를 포함하는 광변색 섬유의 제조방법을 제공한다.

이하 본 발명을 상세히 설명한다.

본 발명에서 사용하는 용어 "안료(pigment)"란 물 및 대부분의 유기용제에 녹지 않는 분말상(粉末狀)의 착색제를 의미한다. 아마인유·니스·합성수지액·아라비아고무 등 전색제(展色劑)에 섞어서 도료·인쇄잉크·그림물감 등을 만들어 물체 표면에 착색하거나, 고무·합성수지 등에 직접 섞어서 착색한다. 안료와 비슷한 것에 염료(染料)가 있으며, 이것은 일반적으로 물 및 유기용제에 녹는 유색분말로서, 주로 섬유의 착색에 사용된다. 안료는 염료에 비해서 불투명하고, 은폐력(隱蔽力)이 크다. 본 발명에서 사용하는 안료는 유색 안료이다.

본 발명에서 사용하는 용어 “날염(textile printing)”이란 피륙에 무늬를 염색하는 방법으로 실이나 직물, 특히 직물을 부분적으로 착색하여 필요한 무늬가 나타나도록 하는 기술이다. 날염대상과 날염작업, 쓰이는 착색제의 종류 등에 의해 여러가지로 분류되고 있지만, 그 기술의 원리를 설명하는 데는 염료날염과 안료날염으로 나누어서 생각하는 것이 가장 적당하다.

특히, 본 발명에서 사용되는 것은 안료날염으로, 이는 안료 또는 피그먼트레진 칼라로 하는 날염으로 안료 염색법의 한 종류를 말한다. 안료날염을 하게 되면 내구성이 낮고 직물의 촉감이 떨어지는 단점이 있으나, 천연섬유뿐 아니라 합성섬유에도 날염할 수 있고, 염료날염에 비하여 내후성(耐候性)이 뛰어나다. 섬세한 무늬를 명료하게 나타내주고 염료와 함께 사용할 수 있으며 염색공정이 간단한 장점이 있다.

본 발명에서 용어 "섬유"는 섬유원료, 섬유원사 및 섬유원단을 모두 포함하는 의미로서, 섬유원료는 섬유원사의 재료이고, 섬유원사(filament, thread, yarn 등)는 섬유원단의 구성 소재이며, 섬유원단은 섬유원사를 만든 제품, 예를 들어 제직물(woven), 편성물, 펠트, 프레이트(plaited), 브레이드(braid), 레이스(lace), 부직포, 접층직물(laminated), 몰드직물 등을 포함한다. 본 발명에서 상기 용어 "섬유"는 "섬유 제품"과 혼용된다. 이러한 섬유로 제조된 섬유 제품, 예를 들어 의류(예: 내의, 스포츠 웨어, 잠옷, 평상복, 등산복 등); 침구류; 신발창; 카펫; 타올; 커튼;스카프 등도 본 발명의 범위 내에 포함된다.

본 발명은 터치의 손상이 적으며 잔색을 거의 남기지 않는 광변색 섬유의 제조방법에 관한 것으로서, 레드, 블루, 옐로우 안료로 구성된 군에서 선택된 광변색 안료, 잉크수지, 유기용매, 희석제 및 건조지연제를 혼합하여 광변색 잉크조성물 제조하는 단계; 날염판을 이용하여 날인하는 단계; 및 120~150℃에서 건조하는 단계를 포함한다.

우선, 본 발명에서는 본 발명에서는 광변색 안료 및 잉크수지 등을 혼합하여 원단에 적용되었을 때 확실한 변색효과를 가지면서 터치의 손상이 적으며 잔색을 거의 남기지 않는 잉크 조성물을 제조한다. 상기 잉크 조성물은 크게 광변색 안료, 잉크수지, 용매, 희석제 및 건조지연제로 구성된다.

광(자외선) 변색 안료는 일반 안료를 바인더로 부착하는 방식대로 적용할 경우 도막이 두꺼워지고 터치가 손상되는 동시에 자극에 의한 민감성이 떨어져 만족할 만한 변색 효과를 얻을 수 없게 된다. 또한 많은 량의 안료가 날염될수록 원래 색상은 선명해 지나 변색 전후 색상이 사라지는 단계에서도 잔색을 남겨 유색에서 무색으로 혹은 무색에서 유색으로의 효과를 완전히 낼수 없으므로 어느정도 선명한 색상을 가지면서도 잔색을 거의 남기지 않을 수 있는 농도의 선정이 필요하다.

현재 생산되고 있는 광변색 안료의 색상은 많지 않으며 본 발명에서는 국내업체 폴리크롬에서 생산되는 레드(Red), 블루(Blue), 옐로우(Yellow), 바이올렛(Violet) 4가지 색상중 레드, 블루, 옐로우만을 사용하였다.

본 발명의 잉크는 상기 광변색 안료를 슬러리 상태로 구매하여 사용하였다(폴리크롬). 구체적으로 색강도가 비교적 강한 레드(Red) 안료와 블루(Blue) 안료는 많은 량의 안료를 사용하면 변색 후 더 진한 색상을 표현할 수 있으나, 변색 전 잔색 또한 진하게 표현되므로 변색전 잔색을 최소한으로 줄이면서 변색후 비교적 선명한 색상을 나타낼 수 있는 농도로 바람직한 안료의 사용량은 전체 잉크 조성물 무게 대비 15~25중량%, 더욱 바람직하게는 18~24중량%이다. 일 구체예로서 바람직하게는 옐로우의 경우 20~25중량%, 더욱 바람직하게는 23~25중량%를 사용하고, 레드와 블루의 경우 15~20중량%를 사용한다.

옐로우(Yellow) 안료는 색강도가 약해 변색전 잔색을 많이 남기지 않는 대신 변색 후 에도 확연한 색상을 나타내지 못하므로 잔색과 변색 후 색상을 고려하였을 때 특히 24중량%가 가장 적당하다. 레드와 블루는 18중량%가 가장 바람직하다.

또한, 본 발명에서는 잉크수지로서 폴리올레핀계 수지, 실리콘수지, PVC수지, 폴리우레탄수지, 알키드수지로 구성된 그룹으로부터 선택된 하나의 수지를 제조된 잉크 조성물 대비 65~80중량%사용한다. 일 구체예로서 바람직하게는 레드 또는 블루 안료를 사용하는 경우 잉크 수지는 70~75중량%, 가장 바람직하게는 73~74중량%이다. 옐로우 안료를 사용하는 경우 잉크 수지는 65~70중량%, 가장 바람직하게는 67~68중량%를 사용한다.

본 발명의 잉크 조성물에서의 유기용매는 안료슬러리를 잘 녹이고, 다른 용제와 혼합이 잘될 수 있게 도와주는 것으로 디메틸포름아미드(DMF), 희석제 및 건조지연제의 혼합물을 사용한다. 상기 희석제 및 건조지연제는 아세토니트릴, 벤젠, 클로로포름, 아세톤, 사이클로헥사논, 이소프로필알콜, 메틸렌클로라이드, 부틸아세테이트, 메틸살리실레이트, 및 그들의 혼합물로 구성된 군에서 선택된 것으로 각각 다른 물질을 사용한다. 상기 유기용매 전체 중량은 제조된 잉크 조성물 총 중량대비 5~10 중량% 가 되도록 한다. 유기용매의 구성성분간 비율은 DMF : 희석제 : 건조지연제를 10:5:5 내지 10:7:3의 비율로 혼합하며, 바람직하게는 10:5.5:4.5, 10:6:4, 10:6.5:3.5 및 10:7:3으로 구성된 군에서 선택되는 비율로 혼합하여 사용하고, 더욱 바람직하게는 10:6.5:3.5의 비율로 혼합하여 사용한다.

여기서 희석제는 잉크의 농도를 낮추는 역할을 하면서 동시에 휘발성이 좋아 잉크를 금방 마르게 한다. 잉크의 건조 속도가 빠르면 섬유사이로 스며드는 잉크의 량이 줄어들어 날염물의 촉감이 더 좋아지나 인쇄 중에 날염 스크린의 눈을 막아 작업성을 떨어뜨릴 우려가 있으므로 건조 지연제를 일정 비율로 혼합하여 사용하게 된다.

본 발명에서는, 상기 제조된 잉크수지 조성물로 날염판을 이용하여 날인하는 단계 및 120~150℃에서 건조하는 단계를 포함한다.

삭제

지금까지 광변색 안료는 주로 플라스틱 성형물에 적용되거나 종이에 인쇄되는 방식으로 적용되었을 뿐 의류에 적용은 활발히 이루어지지 않고 있었다. 몇몇 업체에서는 폴리프로필렌 원사에 방사시 섬유내부에 투입하여 섬유화하고 있지만 이것으로는 다양한 디자인에 적용하기 어려우므로 날염방식에 의해 적용하는 방식을 정립할 필요가 있었다.

상기 제조된 잉크수지 조성물을 이용하여 날염하는 방식에 있어서, 150~250 목의 스크린으로 제조된 날염판을 이용하는 것이 가장 바람직하다.

날염판은 스크린을 사각틀에 고정시킨 것으로 색상을 나타낼 부분을 제외하고는 얇은 막이 입혀져 있는 판이다. 이 판 위에 잉크를 붓고 스퀴지를 이용하여 스크린 구멍이 막혀져 있지 않은 도안 위로 긁어주면 잉크가 구멍사이로 빠져 나가 원단상에 나타나게 된다. 잉크는 상온에서 건조시킬 수도 있으나 타 원단에 대한 오염이나 번짐 등을 일으킬 수 있기 때문에 120~150℃에서 약 30초간 건조시킨다.

상기와 같은 방법에 의하여, 자외선 변색 안료를 원단에 날염할 때 날염 전, 후 원단의 촉감 변화를 최소화하고 자외선에 의한 변색전의 잔색을 최소화하여 광변에 의한 효과를 극대화하는 광변색 섬유를 수득할 수 있다.

상기 수득된 광변색 섬유는 터치의 손상이 적으며(촉감이 우수) 잔색을 거의 남기지 않는다.

날염된 섬유는 KES-FB 테스트를 이용하여 촉감을 평가할 수 있는데, KES-FB 테스트는 직물의 태를 측정하는 시험으로 직물의 태에 관계하는 인장특성, 굽힘특성, 전단특성, 표면특성, 압축특성, 무게 및 두께 등 6가지 역학적 물리적 측성치와 감각적 평가치를 함께 고려하여 계산되어진다.

본 발명에서 면 100%의 원단인 경우 용제로 쓰인 두 유기용액의 비율을 5:5로 하여도 면에서 우수한 터치를 얻을 수 있으나, 현재 면 100% 원단보다는 면과 PET의 혼방이 주로 이용되고 기능성 원단은 주로 PET를 이용한 제품이 주를 이루므로 면과 PET에서 우수한 촉감을 제공할 수 있는 비율로 배합한다.

또한, 잔색과 관련하여, 레드 안료와 옐로우 안료는 농도조절을 통해 잔색이 거의 보이지 않게 표현할 수 있으나 블루 안료는 잔색이 보이지 않는 농도에서는 발색시 색상도 흐리게 표현되기 때문에 잔색을 남기는 것은 불가피하다. 블루 안료의 경우 다른 조제와 혼합되지 않은 안료 슬러리 자체에서도 옅은 연두색상을 띠고 있기 때문에 잔색을 완전히 제거하는 것은 불가능하다.

따라서 색상을 없애는 대신 숨길 수 있는 방법으로, 본 발명에서는 유색의 원단을 사용한다. 이때 짙은 바탕은 표현되는 색상을 덥고, 변색 전에 흰색의 흔적을 남기므로 적합하지 않으며 아이보리, 연핑크, 하늘색 등과 같이 옅은 파스텔 톤이 적합하다. 또 다른 방법으로 흰색의 원단에 날염하되 테두리가 있는 디자인을 적용하여 테두리에 일반 유색 잉크를 쓰고 내부를 광변 잉크로 날염하여 변색 전 잔색을 숨기면서 변색 후 색상의 변화를 표현할 수도 있다.

본 발명은 광변색 안료를 의류에 적용하여 무색에서 유색으로 발현되는 효과를 최대로 표현하기 위한 날염방식에 관한 것으로, 바인더를 이용한 일반 날염방식에서는 부드러운 터치를 기대하기 어려우므로 수지를 이용한 잉크 제조 방식을 제공하여 변색전 잔색을 최소화하고 변색후 선명한 색상을 표변하는 섬유를 이용할 수 있도록 한다. 이를 위해 광변안료의 함량을 바람직하게는 15~25중량%로 제한하고, 면과 PET에서 우수한 촉감을 가지기 위해 가장 적합한 잉크 수지와 유기용매 그리고 유기용매에 사용되는 세가지 구성성분의 비율을 제시하여, 광변에 의한 효과를 극대화하는 광변색 섬유의 제조방법을 제공한다.

이하, 구체적인 실시예를 가지고 본 발명의 구성 및 효과를 보다 상세히 설명하지만, 이들 실시예는 단지 본 발명을 보다 명확하게 이해시키기 위한 것일 뿐, 본 발명의 범위를 한정하고자 하는 것은 아니다.

비교예 1

레드 광변색 안료 7.5 중량%, 폴리우레탄수지 85 중량%, 유기용매 7.5 중량%를 사용하여 잉크 조성물을 제조하고 이하 실시예1과 동일한 방법으로 날염하였다.

비교예 2

레드 광변색 안료 27.5 중량%, 폴리우레탄수지 65 중량%, 유기용매 7.5 중량% 사용하여 잉크 조성물을 제조하고 이하 실시예1과 동일한 방법으로 날염하였다.

실시예 1 : 인쇄 날염물의 잔색 감소 평가

레드 광변색 안료 18 중량% , 폴리우레탄수지 74 중량%, 유기용매 8 중량% (DMF, 사이클로헥사논, 메틸살리실레이트), 광안정제(벤조트리아졸계) 및 산화방지제(아민계)를 혼합하여 잉크 조성물을 제조하였다. 이때 유기용매에서 DMF:희석제:건조지연제의 비율을 10:6.5:3.5로 하였다.

상기 잉크수지 조성물로 날염판을 이용하여 실크스크린 날염을 하고 120~150℃에서 30초 동안 건조시켰다.

상기와 같이 실크스크린 날염하였을 때, 광변색 전후의 색상을 CCM(Computer Color Matching)을 통해 확인해 보았다.

하기 표1은 레드 색상에 대해 비교예 및 실시예에 따라 제조된 잉크를 사용한 날염물에 대해 최대 흡수 파장(530nm)에서 변색 전과 후의 K/S 값을 나타낸 결과이다. K/S는 반사율을 나타내는 값으로 흰색은 높은 값을 검은색은 낮은 값을 나타낸다.

[표1]

	비교예 1	비교예 2	실시예
변색전 K/S	78.2	67.0	76.4
변색후 K/S	62.7	53.6	55.7

광변 안료는 자외선을 받기 전 무색에서 자외선을 받은 후 유색으로 변하므로 변색전 백포 시료에 가까운 값을 나타낼수록 잔색이 없으며 변색후 낮은 값을 가질 수록 선명한 색상을 나타내는 것이다.

상기 비교예는 안료 농도에 따른 K/S 값을 나타낸 것으로, K/S값 차가클수록 효과가 뛰어난 것이지만, 정확하게는 변색전 첨부백포 색상(백포의 K/S 평균은 84)과 비슷한 것, 변색후 K/S 값이 낮은 것(색상이 짙다는 것을 의미함. 검은색의 경우 0에 가까움)이 우수한 효과를 나타내는 것이다.

따라서, 비교예 1은 잔색은 적으나 변색후 색상이 선명하지 못하고, 비교예 2는 변색후 색상은 비교적 선명하나 백포(백포의 K/S 평균은 84) 와 색상차이가 많아 잔색을 많이 남김을 알 수 있었다.

결국 염료 농도가 낮은 비교예 1은 변색후 색상이 선명하지 못하고 농도가 높은 비교예 2는 변색전 잔색이 진하게 남기므로 적절하지 못한 것을 확인할 수 있다.

이에 반하여 실시예1은 비교예 2의 변색후 색상과 유사하게 선명한 색상을 나타내면서 변색전 색상은 비교예 1과 가까운, 즉, 변색전 높은 K/S값을 가져 백포의 색상과 유사하여 잔색이 거의 없고 변색후에는 선명한 색상을 남기므로 실시예 1에서 사용한 광변 안료 18중량% 및 잉크수지 74중량%의 사용 농도가 가장 적합한 농도라 할 수 있다.

비교예 3

레드 광변색 안료 18 중량%, 수성바인더 82 중량%(파인켐텍 사), 소량의 고착제를 함유하는 조성물을 제조하고 실시예1과 동일한 방법으로 날염하였다.

비교예 4

레드 광변색 안료 18 중량%, 잉크수지 74중량%, 유기용매 8중량% 을 함유하는 잉크 조성물을 제조하고 실시예1과 동일한 방법으로 날염하였다. 이때, 유기용매에 포함되는 DMF의 량은 실시예1과 같으며, DMF:희석제:건조지연제의 비율을 10:3:7로 하였다.

실시예 2 : 인쇄날염물의 터치 평가

비교예 3, 4 및 실시예1에 의하여 조제된 잉크를 PET 원단에 인쇄하고 KES-FB 테스트를 이용하여 촉감을 평가하여 표2에 나타내었다.

KES-FB 테스트는 직물의 태를 측정하는 시험으로 직물의 태에 관계하는 인장특성, 굽힘특성, 전단특성, 표면특성, 압축특성, 무게 및 두께 등 6가지 역학적 물리적 측성치와 감각적 평가치를 함께 고려하여 계산되어진다.

[표2]

	PET 백포	비교예 3	비교예 4	실시예
T.H.V	3.21	0.42	1.81	2.87

Total Hand Value(T.H.V)는 1~5로 증가 할수록 부드러운 터치를 나타내며 본 테스트에 사용된 PET 원단은 날염되기 전 상태에서 3.21의 값을 가졌다.

일반 안료의 날염 방식대로 수성바인더를 사용한 비교예 3의 경우 0.42의 값을 가지므로 터치가 나쁨을 알 수 있고, 반면 잉크 수지를 사용하여 날염 방식한 실시예의 경우 2.87로 터치감(촉감)이 우수함을 알 수 있다. 즉, T.H.V 2.87의 결과를 가지는 실시예의 경우가, 날염하지 않은 PET백포와 가장 유사한 값을 나타내었다.

그리고, 유기용매에 포함되어 있는 DMF:건조제;희석제의 비율을 10:3:7로 한 비교예 4와 비교하여 10:6.5:3.5로 한 실시예의 경우가 역시 터치감(촉감)이 우수 하였다. 희석제와 건조지연제의 함량 중 희석제의 비율을 더 크게 하는 경우(비교예 4)에 더 이상 촉감의 향상은 가져오지 않으면서 날염시 작업성을 떨어뜨렸다. 즉, 터치감에 있어서, 유기용매를 이루는 구성성분 DMF, 건조제 및 희석제 사이의 혼합비율이 터치감에 영향을 미치는 주요한 요소이면서, 본원 발명에서 제시한 비율로 혼합하는 경우 우수한 터치감을 발휘하는 것을 확인하였다.

도 1a와 도 1b는 본 발명에 의한 광변색 섬유에 태양광선(자외선)을 조사하여 그 전후의 색의 변화를 나타낸 사진이다.

Claims (12)

1. (i) 레드, 블루, 옐로우 안료로 구성된 군에서 선택된 광변색 안료; 잉크수지; 디메틸포름아미드(DMF), 희석제 및 건조지연제로 이루어진 유기용매를 혼합하여 광변색 잉크수지 조성물을 제조하는 단계,

   (ii) 날염판을 이용하여 날인하는 단계, 및

   (iii) 120~150℃에서 건조하는 단계를 포함하는 광변색 섬유의 제조방법으로,

   이 때, 상기 광변색 안료를 잉크 조성물 전체 중량에 대하여 15~25중량%, 상기 잉크수지를 65~80중량% 함유하며, 10:5:5 내지 10:7:3의 비율로 디메틸포름아미드 : 희석제 : 건조지연제가 혼합되어 있는 유기용매를 잉크 조성물 전체 중량에 대하여 5~10중량%함유되어 있는 것을 특징으로 하는 광변색 섬유의 제조방법.
2. 삭제
3. 제1항에 있어서, 상기 레드 또는 블루 광변색 안료를 사용할 때,

   상기 레드 또는 블루 광변색 안료는 전체 잉크 무게 대비 15~20중량%를 사용하고, 잉크수지는 전체 잉크 무게 대비 70~75중량%를 사용하는 것을 특징으로 하는 광변색 섬유의 제조방법.
4. 제1항에 있어서, 상기 옐로우 광변색 안료를 사용할 때,

   상기 옐로우 광변색 안료는 전체 잉크 무게 대비 23~25중량%를 사용하고, 잉크수지는 전체 잉크 무게 대비 65~70중량%를 사용하는 것을 특징으로 하는 광변색 섬유의 제조방법.
5. 삭제
6. 삭제
7. 제1항에 있어서,

   상기 유기용매는 디메틸포름아미드 : 희석제 : 건조지연제가 10:5.5:4.5, 10:6:4, 10:6.5:3.5 및 10:7:3으로 구성된 군에서 선택되는 비율로 혼합되어 있는 것을 특징으로 하는 광변색 섬유의 제조방법.
8. 제1항에 있어서,

   상기 유기용매는 디메틸포름아미드 : 희석제 : 건조지연제가 10:6.5:3.5의 비율로 혼합되어 있는 것을 특징으로 하는 광변색 섬유의 제조방법.
9. 제1항에 있어서,

   상기 잉크수지는 폴리올레핀계 수지, 실리콘수지, PVC수지, 폴리우레탄수지, 알키드수지로 구성된 그룹으로부터 선택되는 것을 특징으로 하는 광변색 섬유의 제조방법.
10. 제1항에 있어서,

    상기 희석제와 건조지연제는, 아세토니트릴, 벤젠, 클로로포름, 아세톤, 사이클로헥사논, 이소프로필알콜, 메틸렌클로라이드, 부틸아세테이트, 메틸살리실레이트 및 이들의 혼합물로 구성된 군에서 선택되는, 서로 동일하지 않은 물질인 것을 특징으로 하는 광변색 섬유의 제조방법.
11. 삭제
12. 제1항의 방법에 의하여 제조된 광변색 섬유.

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