KR100892175B1 - 연료절감을 위한 다공성 산화반응 촉진재 - Google Patents
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Abstract
본 발명은 연료절감을 위한 다공성 산화반응 촉진재에 관한 것으로, 보다 상세하게는, 연료의 연소시 산화반응을 촉진하는 동시에 연료의 분해를 활성화하여 연료의 완전연소를 촉진시킴으로써 연료절감을 도모할 수 있는 다공성 산화반응 촉진볼에 관한 것이다.
본 발명에 따르면, 연료의 연소시 화학적 반응인 산화반응을 촉진시켜 연료절감을 도모할 수 있어 연료절감을 위한 별도의 장비가 필요없어 경제적이고, 물리적 힘으로 연료의 완전연소를 촉진시키는 방법에 비해 연료절감 효율을 높일 수 있다.
연료절감, 산화반응, 완전연소, 볼, 타공판
Description
본 발명은 연료절감을 위한 다공성 산화반응 촉진재에 관한 것으로, 보다 상세하게는, 연료의 연소시 산화반응을 촉진하는 동시에 연료의 분해를 활성화하여 연료의 완전연소를 촉진시킴으로써 연료절감을 도모할 수 있는 다공성 산화반응 촉진볼에 관한 것이다.
국제유가가 지속적으로 상승함에 따라, 산업용 및 가정용으로 사용되는 각종 연료를 클러스터(cluster)화하여 연소효율을 높임으로써 공해를 감소시키고 연료가 절감되도록 하는 구조 및 장치가 다양하게 제안되어 왔다.
연료를 절감한다는 것은 다른 의미로 연료의 효율을 높이는 것으로 이해될 수도 있다. 즉, 연료의 완전연소를 유도하거나 불완전 연소된 연료를 재사용하는 등의 조치를 통해 연소효율을 높임으로써 상대적으로 연소의 소모를 줄일 수 있는 것이다.
연료절감장치의 일예로는 자화원리를 이용한 절감장치를 들 수 있다. 자화원리를 이용한 장치는 연료계통에 자계를 형성하여 연료분자를 정렬 및 이온화시킴으로써 연료가 보다 미세화될 수 있도록 하고 동시에 산소와의 혼합을 효과적으로 이룰 수 있게 하여 완전연소를 유도하는 방식을 이용하고 있다.
그러나, 이와 같은 자화원리를 이용하는 연료 절감장치는 효율은 비교적 높으나 사용수명이 짧아 잦은 교체가 필요하다는 문제가 있다. 즉, 자화원리는 영구자석을 배치하여 사용시에 발견할 수 있는 것으로 장기간 사용시 자력이 저하되는 것은 물론 연료 내의 자성이물질 등이 자력에 의해 장치 내에 누적되어 기능이 급격하게 저하되는 문제를 갖고 있는 것이다.
한편, 본 발명자는 연료절감을 위한 기술로서 연료절감용 세라믹볼을 개발한 바 있다 (한국등록특허 629,090). 상기 연료절감용 세라믹볼은 불석, 산화철, 바륨, 장석, 네프린 사이나이트, 지르코팩스, 백운석, 벤토나이트 및 콘월석을 원료로 하여 제조된 것이며, 연료절감 효과를 나타내게 되는 주요 원리는 연료의 완전연소를 촉진하는데 있다. 구체적으로, 상기 연료절감용 세라믹볼은 원적외선을 방출하는데, 원적선의 적색 끝파장(0.7~2.5㎛)이 근적외석에서 발생하는 파장에서는 스펙트럼상 색과 색 사이의 경계가 되는 부분의 파장에서 색간의 경쟁으로 인해 진동이 일어나게 되고, 그러한 진동이 연료분자를 분해하는 원리를 이용하여 완전연소를 촉진한다.
또한, 본 발명자는 장파인 음파를 방출하는 파장볼(한국특허출원 2007-0006342) 및 단파인 광파를 방출하는 파기볼(한국특허출원 2007-0006344)을 개발하 여, 상기 파장볼과 파기볼의 연료장치에 동시에 충진한 다음, 상기 파장볼 및 파기볼에서 각각 방출되는 음파와 광파의 충돌력에 의해 연료분자를 파기하여 미세화함으로써, 연료의 완전연소를 촉진시켜 연료를 절감시킬 수 있는 기술을 개발한 바 있다.
이와 같이, 연료절감을 위한 장치에 관한 여러 가지 시도가 있으나, 주로 하드웨어 장치를 추가하는 방식이어서 비용이 많이 소요되고, 공간사용 측면에서도 효율적이지 못할 뿐만 아니라, 그 연구가 주로 연료의 완전연소를 통한 연료절감을 달성하기 위하여 연료입자의 미립화를 중점적으로 수행되고 있는데, 이러한 연료입자의 미립화를 위하여 자기장을 이용하는 방법 외에는 별다른 성과가 없는 실정이다.
또한 상술한 바와 같이, 본 발명자의 연료절감용 세라믹볼, 파장볼 및 파기볼은 모두 파장의 물리적인 힘으로만 연료를 분해하여 완전연소를 촉진하는 원리를 이용하고 있는 바, 이로 인하여 연료절감 효과는 있으나, 연료절감 효율을 증가시키는데 한계가 있었다.
이에 본 발명자들은 종래 기술들의 문제점을 해결하고자 예의 노력한 결과, 탄화알루미늄, 인규석, 탄탈, 산화지르코늄, 산화칼슘, 리튬, 칼륨장석 등과 같은 원료가 산소를 방출하는 특성을 가지고 있어 산화반응을 유도할 수 있으므로, 이들 원료를 이용하여 제조한 다공성 산화반응 촉진재가 연료와 접촉시 연료의 산화반응을 유도함으로써 연료의 완전연소를 촉진시킨다는 것을 확인하고 본 발명을 완성하게 되었다.
본 발명의 목적은 연료절감을 위한 다공성 산화반응 촉진재를 제공하는데 있다.
상기 목적을 달성하기 위하여 본 발명은 탄화알루미늄, 인규석, 탄탈, 산화지르코늄, 산화칼슘, 리튬, 칼륨장석 및 팔라듐을 함유하는 연료절감을 위한 다공성 산화반응 촉진재를 제공한다.
본 발명은 또한, 다음의 단계를 포함하는, 연료절감을 위한 다공성 산화반응 촉진재의 제조방법을 제공한다:
(a) 탄화알루미늄, 인규석, 탄탈, 산화지르코늄, 산화칼슘, 리튬, 칼륨장석 및 팔라듐을 각각 300~350mesh로 분쇄 및 혼합하여 혼합물을 제조하는 단계;
(b) 상기 혼합물을 800~1200℃의 온도에서 소성하는 단계;
(c) 상기 (b)단계에서 소성된 혼합물을 300~350mesh로 분쇄한 후, 물을 넣고 반죽하여 볼 형태로 성형하는 단계; 및
(d) 상기 (c)단계의 성형물을 1600~2000℃의 온도로 소성하여 다공성 산화반응 촉진재를 수득하는 단계.
본 발명에 따르면, 연료의 연소시 화학적 반응인 산화반응을 촉진시켜 연료절감을 도모할 수 있어 연료절감을 위한 별도의 장비가 필요없어 경제적이고, 물리적 힘으로 연료의 완전연소를 촉진시키는 방법에 비해 연료절감 효율을 높일 수 있다.
본 발명은 일 관점에서, 탄화알루미늄, 인규석, 탄탈, 산화지르코늄, 산화칼슘, 리튬, 칼륨장석 및 팔라듐을 함유하는 연료절감을 위한 다공성 산화반응 촉진재에 관한 것이다.
탄화알루미늄(aluminium carbide)은 화학식 Al4C3으로 표시되는 알루미늄의 탄화물로서, 물에 의해 분해되어 60~300℃의 온도에서 메탄을 발생시키는 반응(Al4C3＋12H2O → 4Al(OH)3＋3CH4)을 일으키므로 일반적으로 환원제로서 많이 쓰인다. 본 발명에서도 역시 탄화알루미늄은 환원반응을 유발하는 역할을 수행한다.
인규석(tridymite)은 이산화규소(SiO2)의 일종인 광물로서, 60~300℃의 온도에서 탄화알루미늄과 혼합시켜 반응을 진행할 경우 탄화알루미늄의 작용을 30~150% 상승시킨다. 따라서, 본 발명에서는 상기 탄화알루미늄의 환원반응을 유발시키는 역할을 수행한다.
탄탈(tantalum)은 주기율표 5족에 속하는 전이원소로서 물이 분해반응을 일 으켜 수소와 산소가 발생할 때(2H2O → 4H + O2), 수소와 결합함으로써 산소에 의한 산화반응을 촉진시키고, 산화반응이 끝나는 동시에 수소와 분리되는 특성이 있다. 본 발명에서는 이와 같은 탄탈의 특성을 적용하고자, 즉, 산화반응을 촉진시켜 연료의 완전연소를 활성화시키도록 탄탈을 주요 원료로서 사용한다.
산화지르코늄(ZrO2, zirconium oxide)은 60~100℃의 온도로 가열시에 산소를 발생시키는 특성이 있어, 본 발명에서 산화지르코늄은 연료의 연소시에 산화반응을 촉진시키기 위하여 사용된다.
산화칼슘(CaO, calcium oxide)은 이산화황과 결합하는 특성이 있다 (SO2 + CaO → CaSO3). 따라서, 본 발명에서 산화칼슘은 연소시 발생하는 이산화황을 제거하는 역할 뿐만 아니라, 연료 속에 함유되어 있는 암모니아 가스, 알콜, 메탄, 수소 등을 흡수하여 산화반응을 촉진하는 역할을 수행한다.
리튬은 주기율표 IA족에 속하는 알칼리금속의 하나로서, 실온에서도 물을 분해하여 수소를 발생시키는 특성이 있어(2Li + 2H2O → 2LiOH + H2), 본 발명에서도 연소시에 수소의 양을 증폭시켜 환원반응을 유발하여, 연료의 과열현상을 방지하기 위하여 사용된다.
칼륨장석(AlSi3O8)은 지각을 구성하는 가장 중요한 조암광물의 하나로서, Al과 Si가 규칙적으로 배열된 칼륨장석일수록 고온에 안정한 특성을 나타내므로, 본 발명에서 칼륨장석은 연료가 고온에서 연소시에 연소반응을 안정시키기 위하여 사 용된다.
팔라듐(Pd)은 주기율표 8족에 속하는 금속원소로서, 수소를 흡수하고 투과시키는 특성이 있어 수소의 정제에 많이 사용되며, 구체적으로 실온에서 팔라듐 자체의 부피 대비 350~850배에 달하는 수소를 흡수하는 특성이 있다. 따라서, 본 발명에서 팔라듐은 수소를 흡수하여 연료의 환원반응을 유발하기 위해 사용된다. 또한, 팔라듐을 다른 원료들과 혼합하고 성형하여 소성시에 고온에서 수소를 주입시키면 성형체가 다량의 수소를 흡수하여 팽창된 상태가 되고 소성이 끝난 후 수소가 빠져나가면 기공이 형성된다.
본 발명에 있어서, 상기 다공성 산화반응 촉진재의 조성비는 탄화알루미늄 100 중량부에 대하여, 인규석 110~130 중량부, 탄탈 40~60 중량부, 산화지르코늄 15~35 중량부, 산화칼슘 15~35 중량부, 리튬 15~35 중량부, 칼륨장석 15~35 중량부 및 팔라듐 10~30 중량부인 것을 특징으로 할 수 있다.
상기 탄화알루미늄 100 중량부에 대하여 인규석이 110 중량부 미만으로 첨가되면 탄화알루미늄의 작용을 촉진시키는 기능을 제대로 수행하지 못하는 문제점이 있고, 인규석이 130 중량부를 초과하여 첨가되면 첨가량 대비 인규석에 의한 효과에 따른 실익이 없으므로, 탄화알루미늄 100 중량부에 대한 인규석의 첨가량은 110~130 중량부인 것이 바람직하다.
상기 탄화알루미늄 100 중량부에 대하여 탄탈이 40 중량부 미만으로 첨가되면 연료의 연소촉진 효과가 저하되고, 탄탈이 60 중량부를 초과하여 첨가되면 연료 연소의 과열현상이 일어날 수 있는 문제점이 있으므로, 탄화알루미늄 100 중량부에 대한 탄탈의 첨가량은 40~60 중량부인 것이 바람직하다.
상기 탄화알루미늄 100 중량부에 대하여 산화지르코늄이 15 중량부 미만으로 첨가되면 연료의 연소촉진 효과가 저하되고, 산화지르코늄이 35 중량부를 초과하여 첨가되면 연료 연소의 과열현상이 일어날 수 있는 문제점이 있으므로, 탄화알루미늄 100 중량부에 대한 탄탈의 첨가량은 15~35 중량부인 것이 바람직하다.
상기 탄화알루미늄 100 중량부에 대하여 산화칼슘이 15 중량부 미만으로 첨가되면 연료의 연소촉진 효과가 저하되고 연소시 배출되는 이산화황 제거효율도 저하되며, 산화칼슘이 35 중량부를 초과하여 첨가되면 연료 연소의 과열현상이 일어날 수 있고, 산화칼슘 첨가량의 증가에 따른 이산화항 제거효율도 큰 차이가 없기 때문에, 탄화알루미늄 100 중량부에 대한 탄탈의 첨가량은 15~35 중량부인 것이 바람직하다.
상기 탄화알루미늄 100 중량부에 대하여 리튬이 15 중량부 미만으로 첨가되면 연료의 연소가 과열되는 문제점이 있고, 35 중량부를 초과하여 첨가되면 첨가량 추가에 따른 실익이없으므로, 탄화알루미늄 100 중량부에 대한 리튬의 첨가량은 15~35 중량부인 것이 바람직하다.
상기 탄화알루미늄 100 중량부에 대하여 칼륨장석이 15 중량부 미만으로 첨가되면 연료의 연소가 과열되는 문제점이 있고, 칼륨장석이 35 중량부를 초과하여 첨가되면 첨가량 추가에 따른 실익이없으므로, 탄화알루미늄 100 중량부에 대한 칼륨장석의 첨가량은 15~35 중량부인 것이 바람직하다.
상기 탄화알루미늄 100 중량부에 대하여 팔라듐이 10 중량부 미만으로 첨가 되면 최종 제조되는 연료절감을 위한 다공성 산화반응 촉진볼에서 기공형성이 원활하게 이루어지지 않아 상기 연료절감을 위한 다공성 산화반응 촉진볼의 연료절감 효과가 저하되고, 30 중량부를 초과하게 되면 기공이 과다하게 형성되는 문제점이 있으므로, 탄화알루미늄 100 중량부에 대한 팔라듐의 첨가량은 10~30 중량부인 것이 바람직하다.
본 발명에 있어서, 상기 다공성 산화반응 촉진재는 다공성 산화반응 촉진볼 또는 다공성 산화반응 촉진 타공판인 것을 특징으로 할 수 있다.
본 발명에 있어서, 상기 다공성 산화반응 촉진볼의 직경은 2~5cm인 것을 특징으로 할 수 있고, 상기 다공성 산화반응 촉진 타공판은 1~2mm인 기공이 형성되어 있는 것을 특징으로 할 수 있다.
본 발명에 따른 다공성 산화반응 촉진볼은 일반적인 연료탱크에 충진시켜 사용할 수 있고, 다공성 산화반응 촉진 타공판은 일반적인 연료탱크에 하나 이상을 내부에 장착하여 사용할 수 있으나, 이에 제한되는 것은 아니다.
본 발명에 따른 다공성 산화반응 촉진재는 성형 방법에 따라, 볼의 형태 또는 타공판의 형태로 제조할 수 있다. 여기서, 상기 볼의 형상은 직경이 2~5cm인 구 형상인 것이 바람직하나, 용이하게 성형 가능한 형상이라면, 반드시 구형으로 한정되는 것은 아니다.
또한, 타공판은 직사각형 모양이며 두께가 5~10cm인 평평한 플레이트(plate)에 직경 1~2mm의 기공이 다수 개 형성되어 있는 형태를 가지는 것이 바람직하나, 상기 타공판을 장착하고자 하는 장치의 크기, 형태 등에 따라 성형시에 상기 타공 판의 크기, 형태 등을 조절할 수 있다.
본 발명은 다른 관점에서, 다음의 단계를 포함하는, 연료절감을 위한 다공성 산화반응 촉진재의 제조방법에 관한 것이다:
(a) 탄화알루미늄, 인규석, 탄탈, 산화지르코늄, 산화칼슘, 리튬, 칼륨장석 및 팔라듐을 각각 300~350mesh로 분쇄 및 혼합하여 혼합물을 제조하는 단계;
(b) 상기 혼합물을 800~1200℃의 온도에서 소성하는 단계;
(c) 상기 (b)단계에서 소성된 혼합물을 300~350mesh로 분쇄한 후, 물을 넣고 반죽하여 볼 형태로 성형하는 단계; 및
(d) 상기 (c)단계의 성형물을 1600~2000℃의 온도로 소성하여 연료절감을 위한 다공성 산화반응 촉진재를 수득하는 단계.
본 발명은 연료의 완전연소를 촉진시키 위한 산화반응을 활성화할 수 있는 볼을 제조할 수 있다는 사실을 기초로 한 연구에 의해 완성된 것으로, 본 발명에 따른 연료절감을 위한 다공성 산화반응 촉진재는 탄화알루미늄, 인규석, 탄탈, 산화지르코늄, 산화칼슘, 리튬, 칼륨장석 및 팔라듐 등의 원료를 하여 제조된 것으로, 각각의 원료들이 산소 또는 수소를 발생시키거나 흡수하는 성질을 가지고 있고, 소성 및 성형 공정을 통하여 산화반응을 촉진시킬 수 있는 연료절감을 위한 다공성 산화반응 촉진볼 또는 타공판으로 제조되며, 이로 인하여 연료의 산화반응을 유발시키는 특성이 있다. 따라서, 연료의 완전연소가 가속화되어 연료절감의 효과를 확인할 수 있다.
본 발명에 따른 연료절감을 위한 다공성 산화반응 촉진볼은 연료탱크, 연료 연소장치와 같이, 연료가 통과하는 장치에 충진시켜 사용될 수 있다. 즉, 연료연소장치에 상기 연료의 연소반응 촉진용 다공성 볼을 충진시킨 후, 여기에 연료를 흘려보내 연료의 연소를 시작하면 상기 연료절감을 위한 다공성 산화반응 촉진볼로부터 산소가 발생되어 연료의 완전연소가 활성화된다. 이때, 표면의 다수의 기공이 형성된 상기 연료절감을 위한 다공성 산화반응 촉진볼은 연료와의 접촉면적인 넓으므로 연료의 완전연소를 더욱 가속화할 수 있다.
또한, 본 발명에 따른 연료절감을 위한 다공성 산화반응 촉진 타공판은 연료탱크, 연료연소장치와 같이, 연료가 통과하는 장치의 내부에 장착하여 사용할 수 있다. 이때 타공판을 장착하는 방법은 타공판을 장착하고자 하는 장치의 크기, 형태에 맞추어 타공판을 제조한 뒤, 상기 장치의 내부에 맞게 고정되도록 하는 방법으로서, 당업계에서 통상적으로 사용되는 장치의 고정화 방법이라면 특별히 제한되지 않고 사용할 수 있다.
결국, 본 발명에 따른 연료절감을 위한 다공성 산화반응 촉진재로 인하여 산업용 및 가정용으로 사용되는 휘발유, 경우, 등유, 벙커씨유 등과 같은 각종 연료의 절감효과를 기대할 수 있다.
이하, 실시예를 통하여 본 발명을 더욱 상세히 설명하고자 한다. 이들 실시예는 오로지 본 발명을 예시하기 위한 것으로, 본 발명의 범위가 이들 실시예에 의해 제한되는 것으로 해석되지 않는 것은 당업계에서 통상의 지식을 가진 자에게 있 어서 자명할 것이다.
실시예
1: 연료절감을 위한 다공성 산화반응
촉진볼의
제조
탄화알루미늄 21g, 인규석 35g, 탄탈 10g, 산화지르코늄 5g, 산화칼슘 5g, 리튬 5g, 칼륨장석 15g 및 팔라듐 4g을 325mesh의 분말로 분쇄하고, 이를 혼합하여 혼합물을 제조하였다. 상기 혼합물을 950~1050℃의 가마에서 소성하였다. 소성된 혼합물을 325mesh의 분말로 다시 한 번 분쇄하고, 50g의 물을 넣고 반죽을 만든 후, 볼 형태로 성형하였다. 이때, 성형되는 볼의 직경은 3~4cm의 범위로 성형하였고, 상기 볼의 직경은 볼이 충진되는 장치에 따라 변화될 수 있는 것이므로 상기 범위에 국한되는 것은 아니다. 또한, 볼의 표면에는 미세한 다공이 형성되어 있다.
상기 성형물을 1750~1850℃의 가마에서 소성하였고, 소성시간은 15분을 넘지 않도록 하여, 연료절감을 위한 다공성 산화반응 촉진볼을 제조하였다 (도 1).
실시예
2: 연료절감을 위한 다공성 산화반응 촉진
타공판의
제조
탄화알루미늄 21g, 인규석 35g, 탄탈 10g, 산화지르코늄 5g, 산화칼슘 5g, 리튬 5g, 칼륨장석 15g 및 팔라듐 4g을 325mesh의 분말로 분쇄하고, 이를 혼합하여 혼합물을 제조하였다. 상기 혼합물을 950~1050℃의 가마에서 소성하였다. 소성된 혼합물을 325mesh의 분말로 다시 한 번 분쇄하고, 50g의 물을 넣고 반죽을 만든 후, 타공판 형태로 압출성형하였다. 이때, 성형되는 타공판은 가로 120cm, 세로 100cm, 두께 7cm 이며, 1~2mm의 기공이 타공판에 형성되어 있다. 또한, 타공판의 표면에는 미세한 다공이 형성되어 있다.
상기 성형물을 1750~1850℃의 가마에서 소성하였고, 소성시간은 15분을 넘지 않도록 하여, 연료절감을 위한 다공성 산화반응 촉진 타공판을 제조하였다.
실시예
3: 다공성 산화반응
촉진볼을
이용한 선박엔진의 연료소비량 측정
선박의 연료탱크에 실시예 1에서 제조한 다공성 산화반응 촉진볼을 충진시킨 후, 상기 연료탱크와 연결되어 있는 선박엔진을 작동시켰다.
그 결과, 표 1에 나타난 바와 같이, 선박의 연료소비량은 57.1~75.8ℓ/h임을 알 수 있었다.
| 경과된시간 | 1시간 (ℓ/h) | 2시간 (ℓ/h) | 3시간 (ℓ/h) | 4시간 (ℓ/h) | 5시간 (ℓ/h) | 6시간 (ℓ/h) | 7시간 (ℓ/h) | 8시간 (ℓ/h) | 9시간 (ℓ/h) | 10시간 (ℓ/h) |
| 소비된연료량 | 57.1 | 59.0 | 63.4 | 68.1 | 71.5 | 72.0 | 73.1 | 74.3 | 74.9 | 75.8 |
실시예
4: 다공성 산화반응 촉진
타공판을
이용한 선박엔진의 연료소비량 측정
선박의 연료탱크에 실시예 2에서 제조한 다공성 산화반응 촉진 타공판을 장착시킨 후, 상기 연료탱크와 연결되어 있는 선박엔진을 작동시켰다.
그 결과, 표 2에 나타난 바와 같이, 선박엔진의 연료소비량은 59.8~77.0ℓ/h임을 알 수 있었다.
| 경과된시간 | 1시간 (ℓ/h) | 2시간 (ℓ/h) | 3시간 (ℓ/h) | 4시간 (ℓ/h) | 5시간 (ℓ/h) | 6시간 (ℓ/h) | 7시간 (ℓ/h) | 8시간 (ℓ/h) | 9시간 (ℓ/h) | 10시간 (ℓ/h) |
| 소비된연료량 | 59.8 | 68.4 | 69.8 | 70.8 | 72.4 | 73.9 | 72.5 | 74.1 | 76.1 | 77.0 |
비교예
1:
연료절감재를
이용하지 않은 선박엔진의 연료소비량 측정
연료탱크와 연결된 선박엔진을 가동시켜 상기 선박엔진의 연료소비량을 측정한 결과, 표 3에 나타난 바와 같이, 선박엔진의 연료소비량은 80.5~92.6ℓ/h임을 알 수 있었다.
| 경과된시간 | 1시간 (ℓ/h) | 2시간 (ℓ/h) | 3시간 (ℓ/h) | 4시간 (ℓ/h) | 5시간 (ℓ/h) | 6시간 (ℓ/h) | 7시간 (ℓ/h) | 8시간 (ℓ/h) | 9시간 (ℓ/h) | 10시간 (ℓ/h) |
| 소비된연료량 | 80.5 | 82.0 | 82.0 | 84.9 | 86.8 | 86.5 | 87.3 | 88.0 | 92.6 | 91.0 |
이상으로 본 발명 내용의 특정한 부분을 상세히 기술하였는 바, 당업계의 통상의 지식을 가진 자에게 있어서, 이러한 구체적 기술은 단지 바람직한 실시양태일 뿐이며, 이에 의해 본 발명의 범위가 제한되는 것이 아닌 점은 명백할 것이다. 따라서, 본 발명의 실질적인 범위는 첨부된 청구항들과 그것들의 등가물에 의하여 정의된다고 할 것이다.
도 1은 본 발명에 따른 연료절감장치의 사용 배치도를 도시한 것이다.
Claims (6)
- 탄화알루미늄, 인규석, 탄탈, 산화지르코늄, 산화칼슘, 리튬, 칼륨장석 및 팔라듐을 함유하는 연료절감을 위한 다공성 산화반응 촉진재.
- 제1항에 있어서, 상기 다공성 산화반응 촉진재의 조성비는 탄화알루미늄 100 중량부에 대하여, 인규석 110~130 중량부, 탄탈 40~60 중량부, 산화지르코늄 15~35 중량부, 산화칼슘 15~35 중량부, 리튬 15~35 중량부, 칼륨장석 15~35 중량부 및 팔라듐 10~30 중량부인 것을 특징으로 하는 다공성 산화반응 촉진재.
- 제1항에 있어서, 다공성 산화반응 촉진볼 또는 다공성 산화반응 촉진 타공판인 것을 특징으로 하는 다공성 산화반응 촉진재.
- 제3항에 있어서, 상기 다공성 산화반응 촉진볼의 직경은 2~5cm인 것을 특징으로 하는 다공성 산화반응 촉진재.
- 제3항에 있어서, 상기 다공성 산화반응 촉진 타공판은 직경 1~2mm인 기공이 형성되어 있는 것을 특징으로 하는 다공성 산화반응 촉진재.
- 다음의 단계를 포함하는, 연료절감을 위한 다공성 산화반응 촉진재의 제조방법:(a) 탄화알루미늄, 인규석, 탄탈, 산화지르코늄, 산화칼슘, 리튬, 칼륨장석 및 팔라듐을 각각 300~350mesh로 분쇄 및 혼합하여 혼합물을 제조하는 단계;(b) 상기 혼합물을 800~1200℃의 온도에서 소성하는 단계;(c) 상기 (b)단계에서 소성된 혼합물을 300~350mesh로 분쇄한 후, 물을 넣고 반죽하여 성형하는 단계; 및(d) 상기 (c)단계의 성형물을 1600~2000℃의 온도로 소성하여 다공성 산화반응 촉진재를 수득하는 단계.
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR101623311B1 (ko) | 2015-06-19 | 2016-05-20 | 김태호 | 차량용 공기정화 물질의 제조방법 |
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| CN101564700A (zh) | 2009-10-28 |
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| CN101564700B (zh) | 2012-02-01 |
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