KR100884244B1 - 극저린 극저탄소강의 제조방법 - Google Patents

극저린 극저탄소강의 제조방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은 극저린 극저탄소강의 제조방법에 관한 것으로, 전 차지의 슬래그를 전로 내에 잔류시켜 전로 코팅하고 슬래그를 완전 배재하는 슬래그 배재단계와, 상기 전로 내에 잔류하는 슬래그로 전로를 코팅하는 슬래그 코팅단계와, 상기 전로에 용선 및 고철을 장입하는 용선 장입단계와, 상기 용선을 탈린 처리하는 1차 취련단계와, 상기 탈린 처리한 슬래그를 중간 배재하는 중간 배재단계와, 상기 슬래그가 배재된 용선을 탈탄 처리하는 2차 취련단계와, 상기 2차 취련단계 후반부에 용선의 측온 및 측산을 실시하고, 취련 종점 열배합을 실시하여 전로 종점에서 인의 농도를 70ppm 이하가 되도록 제어하는 단계를 포함하는 극저린 극저탄소강의 제조방법이 제공된다. 이에 따라서, 인 농도 부하에 따른 슬래그 미탈산 조업등으로부터 발생되는 용강의 청정성이 열위한 면을 근본적으로 없앨 수 있으며, 종점에서의 인 농도 제어가 용이하여 고품질의 극저린 극저탄소강을 제조할 수 있으며 종래 기술 대비 전체 공정시간을 크게 줄여 생산성을 향상시킬 수 있는 효과가 있다.
극저린강, 극저탄소강, 취련, 전로, 슬래그, 중간 배재, 탈린

Description

극저린 극저탄소강의 제조방법{METHOD FOR MANUFACTURING ULTRA LOW PHOSPHORUS AND CARBON STEEL}
본 발명은 극저린 극저탄소강의 제조방법에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 슬래그 탈산을 실시하여도 전로 종점에서 목표하는 인 농도 이하로 제어할 수 있어 고품질의 제품을 제조할 수 있고 생산성을 향상시킬 수 있는 극저린 극저탄소강의 제조방법에 관한 것이다.
최근 자동차용 강판의 생산과 관련하여 세계 여러제철소에서 경쟁력을 높여 우위를 차지하기 위해 여러가지 조업 기술을 개발하고 있다. 제철소마다 지역적 조건과 보유하고 있는 설비를 위주로 제강 단계에서 최적 조업조건을 구축하고 있으며, 전체적으로는 전로 더블 슬래그 혹은 전로 탈린-알에이치(RH)-연주 단계로 이어지는 것이 공통적이다. 고품질의 제품을 생산하기 위해서는 개재물 발생에 대한 근본적인 방지책이 필요하며, 이를 위해 T.Fe를 낮추기 위하여 제강 단계에서 슬래그 탄산제를 투입하게 된다. 그러나, 슬래그 탈산을 실시하는 경우에는 출강중 유출된 슬래그 중의 인산화물이 환원에 의해 복린되므로, 전로 종점에서 목표하는 인 농도 이하로 제어하게 된다.
특히, 인 농도가 100~150ppm 수준인 자동차용 극저탄소강을 생산하기 위해서는 전로 탈린 조업을 실시하거나 더블 슬래그 조업을 실시하지만 탄소의 농도가 50ppm 이하인 극저탄소강과 동시에, 인 농도가 80ppm 이하로 규제되는 극저린 극저탄소강종을 생산하기 위해서는 전로 종점에서 상기한 인 농도보다 낮은 인 수준을 맞추어야 하는 어려움이 있다.
따라서, 전로에서 반드시 전로 탈린 조업을 실시하고, 슬래그 탈산도가 인 농도가 안정적으로 제어된다고 예측가능할 때만 실시하고 슬래그 탈산을 미실시하는 경우에도 근본적으로 극저린에 대한 부담으로 전로 탈린을 실시하여 안정적으로 인을 제어하려고 하지만, 조업이 하나의 전로에서 시행되는 것이 아니라, 전로에서 1차 탈린 후 장입 레이들에 출탕한 후 다시 장입 레이들에서 전로로 용선을 장입하는 출탕과 장입이 반복되기 때문에 생산성이 저하되는 문제가 있다.
본 발명은 상기와 같은 문제점을 해결하기 위한 것으로, 슬래그 탈산을 실시하여도 인 제어에 문제가 없도록 전로 종점에서 목표하는 인 농도 이하로 제어하여 고품질의 제품을 제조할 수 있고 생산성을 향상시킬 수 있는 극저린 극저탄소강의 제조방법을 제공하는데 그 목적이 있다.
상기와 같은 목적을 달성하기 위한 본 발명의 기술적 사상으로는, 전 차지의 슬래그를 전로 내에 잔류시켜 전로 코팅하고 슬래그를 완전 배재하는 슬래그 배재단계와, 상기 전로 내에 잔류하는 슬래그로 전로를 코팅하는 슬래그 코팅단계와, 상기 전로에 용선 및 고철을 장입하는 용선 장입단계와, 상기 용선을 탈린 처리하는 1차 취련단계와, 상기 탈린 처리한 슬래그를 중간 배재하는 중간 배재단계와, 상기 슬래그가 배재된 용선을 탈탄 처리하는 2차 취련단계와, 상기 2차 취련단계 후반부에 용선의 측온 및 측산을 실시하고, 취련 종점 열배합을 실시하여 전로 종점에서 인의 농도를 70ppm 이하가 되도록 제어하는 단계를 포함하는 극저린 극저탄소강의 제조방법에 의해 달성된다.
여기서, 상기 슬래그 배재단계는 전 차지의 슬래그를 1/3 이하로 전로에 잔류시키는 것이 바람직하다.
또한, 상기 슬래그 코팅단계는 질소 스플래시 코팅 또는 전로 경동 코팅을 포함하는 것이 바람직하다.
또한, 상기 용선 장입단계는 용선과 고철의 용선비가 94% 이상인 것이 바람직하다.
또한, 상기 1차 취련단계는 용선 1톤당 고체산소를 6㎏ 이상, 생석회를 13~17㎏ 투입하는 것이 바람직하다.
또한, 상기 1차 취련단계는 송산량이 3,000N㎥ 이상인 것이 바람직하다.
그리고, 상기 중간 배재단계는 슬래그의 70% 이상 배재하는 것이 바람직하다.
또한, 상기 2차 취련단계는 용선 1톤당 Fe-Si를 1~2㎏ 투입하고, 생석회를 용선 1톤당 24~31㎏ 투입하는 것이 바람직하다.
또한, 상기 2차 취련단계의 측온 및 측산은 취련진행 50~80% 시점에서 실시되는 것이 바람직하다.
또한, 상기 1차 취련단계는 랜스 송산량이 1500N㎥인 시점에서부터 앞단계 대비 유량을 낮추고 랜스 높이를 상향시키는 상취패턴이 적용되는 것이 바람직하다.
또한, 상기 2차 취련단계는 취련진행 70% 시점이후부터 랜스의 유량을 낮추고 랜스 높이를 상향하여 종점에서 온도와 산소농도를 목표하는 범위로 종료하는 것이 바람직하다.
그리고, 상기 전로는 복합취련 전로를 포함하는 것이 바람직하다.
본 발명에 의한 극저린 극저탄소강의 제조방법은, 전로 조업을 개선함으로써 종래 인 농도 부하에 따른 슬래그 미탈산 조업등으로부터 발생되는 용강의 청정성이 열위한 면을 근본적으로 없앨 수 있으며, 종점에서의 인 농도 제어가 용이하여 고품질의 극저린 극저탄소강을 제조할 수 있으며 종래 기술 대비 전체 공정시간을 크게 줄여 생산성을 향상시킬 수 있는 효과가 있다.
이하, 본 발명에 따른 실시예를 첨부된 도면에 따라 보다 상세히 설명한다.
도 1은 본 발명에 따른 극저린 극저탄소강의 제조방법을 나타낸 흐름도이다. 도면을 참조하여 설명하면, 고로에서 출탕된 용선은 용선을 담는 용기인 레이들에 장입한 후 용선 예비처리를 실시하여 용선에 포함된 황(S)과 인(P)을 일부 제거하게 된다. 그리고, 상기 용선을 전로에 장입시킨 후 전로에 순수한 산소를 불어 넣어 취련하게 된다.
즉, 본 발명에 따른 극저린 극저탄소강을 제조하기 위하여 전 차지의 슬래그를 전로 내에 잔류시켜 전로 코팅하고 슬래그를 완전 배재(S100)하게 된다. 그리고, 슬래그를 완전 배재하게 되면 상기 전로 내에 잔류하는 슬래그로 전로를 코팅(S200)하고, 상기 전로에 용선 및 고철을 장입(S300)하게 된다.
상기와 같이 전로에 용선 및 고철이 장입(S300)되면, 상기 용선을 1차 취련하여 용선을 탈린 처리(S400)하고 슬래그를 중간 배재(S500)하게 된다. 이렇게 슬래그가 중간 배재된 용선을 2차 취련하여 용선을 탈탄 처리(S600)하고, 2차 취련단계(S600) 후반에서 용선의 측온 및 측산을 실시하고, 취련 종점에서 열배합을 실시하여 전로 종점에서 인의 농도가 70ppm 이하가 되도록 제어(S700)하게 됨으로써 탄 소 농도가 50ppm이하 인의 농도가 80ppm 이하인 극저린 극저탄소강을 제조할 수 있게 된다.
특히, 상기 슬래그 배재단계(S100)는 전로에 용선과 고철을 장입하기 전에 전 차지의 슬래그를 1/3 이하로 전로에 잔류시키게 되는데, 만약 전 차지의 슬래그가 1/2이상 잔류하게 되면, 1차 취련단계(S400)에서 송산량이 3,000N㎥을 넘기지 못하고 슬로핑이 크게 발생하여 조기에 1차 취련단계(S400)를 종료해야 한다.
상기와 같이 전 차지의 슬래그를 1/3 이하로 잔류시키고 전로의 슬래그를 완전배재하게 되면 전로 내에 잔류하는 슬래그로 전로를 코팅(S200)하게 된다. 이때 상기 슬래그 코팅단계(200)는, 질소 스플래시 코팅 또는 전로 경동 코팅을 실시하게 되는데, 슬래그 코팅 시 슬래그 중의 MgO를 상승시키고, 슬래그 중의 온도를 떨어뜨려 적정한 점도가 유지될 수 있도록 전로에 경소돌로마이트, 생돌로마이트 등과 같은 슬래그 코팅제가 투입될 수도 있다. 여기서 상기 경소돌로마이트, 생돌로마이트 등은 통상적으로 사용되기 때문에 투입량에 대한 규정은 따로 두지 않는다.
상기와 같이 슬래그 코팅제가 투입되면 질소 스플래시 코팅 또는 전로 경동 코팅을 실시하게 되는데, 특히, 질소 스플래시 코팅인 경우에는 분사되는 질소유량이 1500N㎥을 넘지 않도록 제어되는 것이 바람직하다. 이와 같은 이유는 질소 스플래스 코팅 시 1500N㎥을 넘게 되면 스플래시 코팅이 과하여 액상 슬래그가 전로내에 남지 않아 슬래그를 배재할 수 없기 때문이다. 또한 질소 스플래시 설비가 존재하지 않을 경우 일반 경동 코팅을 3~5회 정도 실시하고 잔류하는 액상 슬래그를 전로에서 완전 배재할 수도 있다.
상기와 같이 슬래그 코팅단계(S200)가 실시된 후에는 용선 장입단계(S300)가 실시되는 바, 이때 전로 종점에서의 인을 목표하는 농도이하로 제거할 수 있도록 전로에 장입되는 용선과 고철의 용선비(HMR)가 94% 이상이 되도록 한다. 즉, 용선비가 증가할 수록 열원이 확보되어 용선 장입단계(S300)의 다음 공정인 1차 취련단계(S400)에서 투입할 수 있는 고체산소(소결광, 고로반광, 밀스케일 등)의 양을 증가시켜 용선 중의 인과의 반응을 활성화시킬 수 있도록 전로에 장입되는 용선과 고철의 용선비는 94% 이상이 되는 것이 바람직하다.
그리고 용선 장입단계(S300)가 실시된 후에는 용선을 탈린 처리하는 1차 취련단계(S400)와 슬래그를 중간 배재하는 슬래그 중간 배재단계(S500)와 용선을 탈탄 처리하는 2차 취련단계(S600)의 더블 슬래그 조업이 실시된다. 여기서, 더블 슬래그 조업이 아닌 종래의 일반적인 전로 조업을 실시하게 되면 종점에서의 인 농도를 제거하기 위하여 생석회, 소결광 등의 각종 부원료가 한꺼번에 과잉 투입되어야 하는데, 이렇게 되면 전로에 대형 슬로핑이 발생하거나 전로 내의 상부층이 굳어버려 조업을 수행하기 어렵고 용선 중의 인 제어가 어렵게 된다.
이를 위해 1차 취련단계(S400)에서는 용선 1톤당 고체산소를 6㎏ 이상, 생석회를 13~17㎏ 투입하고 송산량이 3,000N㎥ 이상이 되도록 제어하여 용선 중의 인 함량을 최대한 낮추게 된다. 만약 1차 취련단계(S400) 중 고체산소, 생석회, 송산량이 부족하게 되는 경우에는 2차 취련단계(S600)에서 전로 내의 전체 인 함유량(슬래그의 인 함량 + 용선의 인 함량)이 높기 때문에 전로 종점에서 목표하는 인 농도로 제어하기 어렵게 된다. 또한, 1차 취련단계(S400)에서 투입되는 생석회가 과도할 경우에는 짧은 취련시간 동안에 생석회가 재화되는 것이 어렵게 되므로 1차 취련단계(S400) 중 투입되는 생석회는 용선 1톤당 17㎏ 을 넘지 않는 것이 바람직하다.
그리고, 1차 취련단계(S400)가 실시된 후에는 슬래그를 중간 배재하는 슬래그 중간 배재단계(S500)가 실시되는데, 이때 슬래그 중간 배재단계(S500)는 용선이 나오는 시점까지 슬래그를 저속으로 최대한 배재하는 것이 바람직하다. 이때, 슬래그가 최대한 배재되지 않고 전로내에 잔류하는 경우 2차 취련단계(S600)의 취련진행 50~80% 시점에서 온도와 탄소가 부족한 현상이 발생되기 때문에 이를 미연에 방지하고자 슬래그 중간 배재단계(S500)에서 슬래그는 최대한 배재되어야 한다.
상기와 같이 슬래그 중간 배재단계가 실시된 후에는 용선을 탈탄 처리하기 위한 2차 취련단계(S600)가 실시되고, 이와 동시에 용선 1톤당 Fe-Si를 1~2㎏, 생석회를 24~31㎏ 투입하게 된다. 상기와 같이 Fe-Si, 생석회가 2차 취련단계(S600) 중 투입되는 이유는, 슬래그 중간 배재단계(S500)에서 슬래그가 최대한 배재되었기 때문에 2차 취련단계(S600)에서 슬래그 볼륨을 확보하고 생석회의 재화를 촉진시키기 위해서이다.
이때, Fe-Si가 과잉으로 투입되면 필요 이상으로 열원이 남게되어 말기에 냉각제가 투입되는 현상이 발생하며, 투입이 되지 않는 경우에는 취련 중에 재화가 불량하여 스피팅이 발생하거나 스피팅이 발생하지 않아도 재화불량에 따른 종점 인 성분이 불량하기 때문에 2차 취련단계(S600)에서 Fe-Si는 1 ~ 2㎏으로 투입되고, 또한 Fe-Si와 함께 투입되는 생석회는 분할 투입되는 것이 바람직하다.
상기와 같이 2차 취련단계(S600) 중 Fe-Si와 생석회가 투입되면 취련진행 50~80%의 시점에서 측온 및 측산을 실시하게 된다. 예를 들어, 취련진행 50% 지점에서 1480도, 탄소 농도 1.9%일 경우 안정적으로 조업이 수행된 것으로 본다. 만약 측온된 결과가 이보다 높은 경우에는 냉각제를 투입하고 낮은 경우에는 승열제를 투입할 수도 있다. 상기와 같이 취련 종점 열배합을 실시하여 전로 종점에서 인의 농도가 70ppm 이하기 되도록 제어(S700)되면 후속 공정에서 청정성 향상을 위하여 슬래그 탈산을 실시하는 경우에도 최종 강중에서의 인 농도는 80ppm을 넘지 않는 고품질의 극저린 극저탄소강을 용이하게 제조할 수 있다.
실험예
1. 종래 기술
용선 270톤에 고철류 25톤을 사용하여 전장입량을 295톤으로 하였으며, 용선비를 91~92% 수준으로 전로에 장입하였다. 전로에 장입전 전 차지 슬래그는 통상 조업으로 1/2 수준이 되도록 전로에 잔류시키고 질소 스플래시를 실시한 후 슬래그를 일부만 배재하고 일부는 남긴 상태로 경동하여 슬래그를 응고시켰다.
1차 취련 시 생석회는 1~2.5톤 수준을 사용하고 고체산소로써 소결광과 통상적인 더블 슬래그 열배합에 의거하여 1~3톤을 투입하고 1차 취련을 2,000~2,500N㎥에서 중지하였다. 이 송산량 이상에서는 슬래그가 분출되는 슬로핑 현상이 관찰되기 때문에 슬로핑 발생 이전에 송산을 중지시켰다. 1차 취련 완료 후 슬래그는 전로를 경동시켜 통상 배재 수준으로 3~5분 실시하였으며, 이후 전로를 바로 세워 2차 취련을 실시하였다. 2차 취련 실시와 함께 생석회 4~6톤을 취련 60% 시점까지 1~3회 분할 투입하였으며, 취련 80% 시점에서 측온 및 측산을 실시하고 취련을 13,000~14,500N㎥ 수준에서 종료하여 종점 인 농도를 분석하였다. 또한 전체적으로 소강까지의 인 거동을 확인하기 위하여 공정별로 인 농도를 분석하였다. 표 1은 종래 기술에 따른 공정간 인의 거동을 나타낸다.
구분 전로 종점 BAP RH 소강
인 농도(ppm) 95~120 65~75 65~75 65~75
상기 표 1에서 알수 있듯이 전로 종점 이후 인 농도에는 큰 변화가 없음을 알 수 있다. 이는 인 농도가 이미 강종의 상한을 넘어 슬래그 탈산이 실시되지 않았기 때문이다.
2. 본 발명
용선 280톤에 고철류 15톤을 사용하여 전장입량을 295톤으로 종래 기술과 동일하게 유지하였으며, 용선비는 본 발명의 일예인 95% 수준을 사용하였다. 전 차지 슬래그 잔류량을 1/3 수준이하가 되도록 배재하였으며, 질소 스플래시를 500~1500N㎥ 실시한 후 전로내에 남아있는 액상 슬래그를 완전 배재하였다.
1차 취련 시 생석회는 4~4.5톤 사용되었으며, 고체산소로써 소결광을 7~12톤 사용하여 1차 취련을 3,000~3,700N㎥에서 중지하였다. 이때, 본 발명은 종래 기술의 2,000~2,500N㎥ 구간에서 발생되는 슬로핑이 발생되지 않아 1차 취련을 연장할 수 있었다. 1차 취련 완료 후 슬래그 배재는 최소 5분에서 9분 사이에 걸쳐 배재하였으며, 이후 전로를 바로 세워 2차 취련을 실시하였다.
2차 취련 실시와 함께 생석회 8~9톤을 취련 60% 시점까지 1~3회 분할 투입하였으며, 50% 시점에서 사전 측온 및 측산을 실시하여 열배합을 구했다. 또한 2차 취련 초기에 Fe-Si를 500㎏ 투입하고 취련을 12,500~13,500N㎥ 수준에서 종료하여 종점 인 농도를 분석하였다. 또한, 전체적으로 소강까지의 인 거동을 확인하기 위하여 공정별로 인 농도를 분석하였다. 표 2는 본 발명에 따른 공정간 인의 거동을 나타낸다.
구분 전로 종점 BAP RH 소강
인 동도(ppm) 48~70 35~50 45~65 50~75
상기 표에서 나타난 바와 같이, 종래 기술에 따른 실험 결과와 달리 후공정으로 가면서 복린현상이 발생한 것을 볼 수 있는데, 이는 전로 종점에서 인 농도가 이미 하향 안정화되어 슬래그 탈산을 실시하였기 때문이다.
상기한 종래 기술과 본 발명에 대한 실험을 명확하게 구분하기 위하여 표 3을 참조한다. 표 3은 종래 기술 및 본 발명에 따른 조업 방법을 비교한 표이다.
구분 종래 기술 본 발명
코팅 기준(경소돌로마이트 1톤, 생돌로마이트 2톤 투입) 슬래그 잔류 ↓ N2 ↓ 슬래그 잔류 슬래그 잔류 ↓ N2 ↓ 슬래그 완전배재
용선비 90~91% 95%
1차 취련 생석회 1~2.5톤 4~4.5톤
송산량 2,000~2,500N㎥ 3,000~3,700N㎥
반광 1~3톤 5~9톤
중간 배재 3~5분 5~9분
2차 취련 생석회 4~6톤 8~9톤
송산량 13,000~14,500N㎥ 12,500~13,500N㎥
Fe-Si - 500㎏
측온 80% 단일 50~80% 단일 혹은 다중
표 3에서 나타난 바와 같이 본 발명에 의해 조업을 실시하는 경우 종래 대비 전로 종점에서 인 농도를 70ppm 이하로 안정적으로 제어할 수가 있으며, 이를 통하여 도 1에서 보는 바와 같은 종래 대비 우수한 인 농도 제어 실적을 얻을 수 있다.
또한, 도 2에서 보는 바와 같이 종래 전로 탈린 조업을 실시하는 경우에 제강 전체 공정시간이 80분을 넘는 반면, 본 발명은 제강 전체 공정시간이 56분 수준이 되어 극저린 극저탄소강 제조에 있어서 인 농도의 극한 제어뿐만 아니라 전체 공정시간을 크게 줄여 생산성을 향상시킬 수 있다.
한편, 본 발명은 상술한 실시예로서만 한정되는 것이 아니라 본 발명의 요지를 벗어나지 않는 범위내에서 수정 및 변형하여 실시할 수 있고, 그러한 수정 및 변형이 가해진 것도 본 발명의 기술적 사상에 속하는 것으로 보아야 한다.
도 1은 본 발명에 따른 극저린 극저탄소강의 제조방법을 나타낸 흐름도이다.
도 2는 종래 기술과 본 발명에 따른 공정간 인(P)의 거동을 비교한 그래프이다.
도 3은 종래 기술과 본 발명에 따른 전체 공정시간을 비교한 그래프이다.

Claims (12)

  1. 전 차지의 슬래그를 전로 내에 잔류시켜 전로 코팅하고 슬래그를 완전 배재하는 슬래그 배재단계와,
    상기 전로 내에 잔류하는 슬래그로 전로를 코팅하는 슬래그 코팅단계와,
    상기 전로에 용선 및 고철을 장입하는 용선 장입단계와,
    상기 용선을 탈린 처리하는 1차 취련단계와,
    상기 탈린 처리한 슬래그를 중간 배재하는 슬래그 중간 배재단계와,
    상기 슬래그가 배재된 용선을 탈탄 처리하는 2차 취련단계와,
    상기 2차 취련단계 후반부에 용선의 측온 및 측산을 실시하고, 취련 종점 열배합을 실시하여 전로 종점에서 인의 농도를 70ppm 이하가 되도록 제어하는 단계를 포함하는 극저린 극저탄소강의 제조방법.
  2. 청구항 1 에 있어서,
    상기 슬래그 배재단계는 전 차지의 슬래그를 1/3 이하로 전로에 잔류시키는 것을 포함하는 극저린 극저탄소강의 제조방법.
  3. 청구항 1 에 있어서,
    상기 슬래그 코팅단계는 질소 스플래시 코팅 또는 전로 경동 코팅을 포함하는 극저린 극저탄소강의 제조방법.
  4. 청구항 1 에 있어서,
    상기 용선 장입단계는 용선과 고철의 용선비가 94% 이상인 것을 포함하는 극저린 극저탄소강의 제조방법.
  5. 청구항 1 에 있어서,
    상기 1차 취련단계는 용선 1톤당 생석회를 13~17㎏ 투입하는 것을 포함하는 극저린 극저탄소강의 제조방법.
  6. 청구항 1 에 있어서,
    상기 1차 취련단계는 송산량이 3,000 ~ 3700N㎥ 인 것을 포함하는 극저린 극저탄소강의 제조방법.
  7. 청구항 1 에 있어서,
    상기 중간 배재단계는 슬래그를 70 ~ 100% 배재하는 것을 포함하는 극저린 극저탄소강의 제조방법.
  8. 청구항 1 에 있어서,
    상기 2차 취련단계는 용선 1톤당 Fe-Si를 1~2㎏ 투입하고, 생석회를 용선 1톤당 24~31㎏ 투입하는 것을 포함하는 극저린 극저탄소강의 제조방법.
  9. 청구항 1 에 있어서,
    상기 2차 취련단계의 측온 및 측산은 취련진행 50~80% 시점에서 실시되는 것을 포함하는 극저린 극저탄소강의 제조방법.
  10. 청구항 1 에 있어서,
    상기 1차 취련단계는 랜스 송산량이 1500N㎥인 시점에서부터 유량을 낮추고 랜스 높이를 상향시키는 상취패턴이 적용되는 것을 포함하는 극저린 극저탄소강의 제조방법.
  11. 청구항 1 에 있어서,
    상기 2차 취련단계는 취련진행 70% 시점이후부터 랜스의 유량을 낮추고 랜스 높이를 상향하여 종점에서 온도와 산소농도를 목표하는 범위로 종료하는 것을 포함하는 극저린 극저탄소강의 제조방법.
  12. 청구항 1 에 있어서,
    상기 전로는 복합취련 전로를 포함하는 것을 특징으로 하는 극저린 극저탄소강의 제조방법.
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