KR100876181B1 - 두께가 얇은 방향성 전기강판의 제조방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 두께가 얇은 방향성 전기강판의 제조방법에 관한 것으로서, 중량%로, Si: 2.5∼4%, C:0.02~0.07%, Mn: 0.05∼0.5%, sol-Al:0.025~0.04%, N:0.002~0.01%, P: 0.01∼0.04%, S: 0.001∼0.010% 나머지는 Fe 와 불가피하게 첨가되는 불순물로 이루어지는 방향성 전기강판 슬라브를 1100~1300℃의 온도범위로 가열하여 열간압연하고, 열연판소둔, 냉간압연, 탈탄소둔과 질화를 동시에 처리하고 2차재결정소둔하는 방향성 전기강판에 있어서,

마무리 열간압연 마지막 3개스탠드의 누적압하율을 80%이상으로 하고, 탈탄, 질화 및 1차재결정소둔을 400~800℃ 승온구간에서 승온속도를 15℃/sec이상으로 하여 가열하고 소둔균열 후반부 유지 온도를 900~1100℃로 1분미만 유지하여 실시하는 것을 특징으로 하는 두께가 얇은 방향성 전기강판의 제조방법에 관한 것이다.

본 발명에 따른 두께가 얇은 방향성 전기강판의 제조방법은 석출물의 안정적인 분포와 집합조직 및 1차재결정립의 최적화를 통해 제조원가를 절감하고, 자기적 성질을 개선할 수 있다.

방향성 전기강판, 열간압연, 슬라브저온가열, 탈탄소둔

Description

두께가 얇은 방향성 전기강판의 제조방법{A method for grain-oriented electrical steel sheet with thin thickness}

본 발명은 두께가 얇은 방향성 전기강판의 제조방법에 관한 것으로서, 보다 상세히는 탈탄소둔시 1차재결정과 암모니아 가스에 의한 질화를 동시에 수행하면서, 승온과정의 승온속도를 빨리하고, 소둔말미에 900℃이상의 높은 온도로 단시간 유지하는 두께가 얇은 방향성 전기강판의 제조방법에 관한 것이다.

방향성 전기강판이란 결정립의 방위가 (110)[001]방향으로 배향된 집합조직을 가진 전기강판으로서, 압연방향으로 극히 우수한 자기적 특성을 갖기 때문에 변압기, 대형전동기, 발전기 및 기타 전자기기 등의 철심 재료로 사용된다.

방향성 전기강판은 자속밀도와 철손이 뛰어난 것이 요구되고 있다. 자속밀도는 자장의 강도가 800Amp/m에서 측정하는 B8의 값이 사용되고 철손은 주파수 50Hz에서 1.7 Tesla(테슬러)에서의 kg당 손실(Watt)로 나타낸다. 자속밀도는 클수록, 철손은 작을수록 특성이 우수하다. 자속밀도 값이 크면 철심을 적게 쓸 수 있으므로 전자기기의 소형화가 가능하고, 철손값이 작으면 에너지손실이 줄어든다.

방향성 전기강판의 최종 결정립은 자화용이축인 <001> 결정립축이 압연방향으로 평행하게 배열되어 있는 {110}<001>결정립으로 이루어져 있다. 이들 결정립의 크기는 수 mm에서 수cm의 크기로, 5일이상의 시간이 필요한 2차재결정현상에 의해 완성된다. 2차재결정은 비정상재결정(Abnormal grain growth)라고도 한다. 2차재결정립의 구동력은 1차재결정립계에너지이다. 2차재결정 개시온도는 1차재결정이 일어나는 온도보다 높은 950℃이상이고, 일반적으로 높을수록 <001>축이 압연방향으로 평행하게 잘 배열되어 있어서 자성이 우수하다. 2차재결정이 잘 발달되려면, 2차재결정이 일어나는 온도까지 1차재결정립의 성장을 억제하기 위해서 입성장억제제가 필요하다. 통상 입성억제제는 inhibitor라고도 하며, 주로 석출물을 이용한다.

현재 공업적으로 생산되고 있는 고급 방향성 전기강판에서는 미세조직의 균일화를 위해 탄소를 제강단계에서부터 첨가하고 냉간압연후 탈탄하는 공정을 둔다. 탈탄소둔시 1차재결정도 동시에 이루어진다.

방향성 전기강판의 2차재결정립이 수 cm이상으로 너무 커버리게 되면 최종 결정립의 자구의 폭이 커서 철손값이 커져 에너지손실이 증대되는 단점이 있다. 이를 개선하기 위하여 여러가지 방안이 제시되어 있는데 특히 탈탄소둔의 승온속도를 빨리하여 집합조직을 개선하는 여러가지 방안들이 제시되었다. 일본특허 3061515에서는 탈탄소둔시 50℃/초 이상의 승온속도로 700℃이상의 온도까지 가열한 후 고온소둔의 승온속도를 20℃/시간이상으로 하여 자성을 개선하였다. 그러나 통상 15톤 이상의 코일을 감아서 고온소둔할 때, 승온속도를 빨리하면 코일 내외부의 온도차 가 100℃이상이므로 자성편차가 발생하기 쉽다. 일본특허 3392664, 3359385는 탈탄소둔시 승온과정에서 통전가열방식으로 승온속도를 빨리하여 자성을 개선하였다. 그러나, 이러한 방법은 설비비가 많이 들고, 단순히 승온속도만 높여서는 자성개선에 한계가 있다. 또, 이들 방법은 AlN+MnS를 입성장억제제로 이용하는 방식이어서 열간압연시 슬라브를 고온가열해야 한다. 슬라브 고온가열시 저융점의 규소산화물이 가열로내에 흘러내려 가열로를 자주 수리해주어야 하고, 규소산화물이 불규칙하게 슬라브표면을 침식하므로 냉간압연시 크랙이 발생하여 깨어지기 쉬운 단점이 있다.

본 발명은 상술한 종래의 문제점을 극복하기 위한 것으로서, 본 발명의 목적은 종래의 고온가열방식이 MnS와 AlN을 동시에 사용하는데 비해, 1차재결정립 성장억제제로 AlN를 사용하는 저온 슬라브 가열방식을 기본으로 하고, 탈탄소둔시 1차재결정과 암모니아 가스에 의한 질화를 동시에 수행하면서, 승온과정의 승온속도를 빨리하고, 소둔말미에 900℃이상의 높은 온도로 단시간 유지하여 제조원가를 절감하고, 자기적 성질을 개선하는 두께가 얇은 방향성 전기강판의 제조방법을 제공하는데 있다.

본 발명은 상기 목적을 달성하기 위한 것으로서, 중량%로, Si: 2.5∼4%, C:0.02~0.07%, Mn: 0.05∼0.5%, sol-Al:0.025~0.04%, N:0.002~0.01%, P: 0.01∼0.04%, S: 0.001∼0.010% 나머지는 Fe 와 불가피하게 첨가되는 불순물로 이루어지는 방향성 전기강판 슬라브를 1100~1300℃의 온도범위로 가열하여 열간압연하고, 열연판소둔, 냉간압연, 탈탄소둔과 질화를 동시에 처리하고 2차재결정소둔하는 방향성 전기강판에 있어서, 마무리 열간압연 마지막 3개스탠드의 누적압하율을 80%이상으로 하고, 탈탄, 질화 및 1차재결정소둔을 400~800℃ 승온구간에서 승온속도를 15℃/sec이상으로 하여 가열하고 소둔균열 후반부 유지 온도를 900~1100℃로 1분미만 유지하여 실시하는 것을 특징으로 한다.

또한, 상기 열간압연은 마무리 열간압연을 6개 또는 7개의 스탠드로 된 탠덤압연기로 후단강압하하여 연속적으로 압연하는 것을 특징으로 한다.

또한, 상기 2차재결정소둔은 700~1200℃ 구간의 승온율을 15℃/hr 이상 유지하면서 1200±10℃의 온도에서 20시간 이상 균열한 후 냉각하는 것을 특징으로 한다.

또한, 상기 2차재결정소둔은 전 구간을 25% 이하의 질소함유 수소분위기로 하는 것을 특징으로 한다.

이하, 본 발명의 구성에 대하여 상세하게 설명한다.

본 발명에서 Si는 비저항치를 증가시켜 철손을 낮추는 역할을 하는 원소로서, 그 함량이 2.5%미만인 경우에는 철손특성이 나빠지고, 4% 보다 과잉 첨가되면 강이 취약해져 냉간압연성이 극히 나빠지므로, 2.5~4% 첨가한다.

C는 AlN석출물의 미세 고용 분산, 압연조직형성, 냉간압연시 가공에너지 부여 등의 역할을 하는 원소로서, 0.02~0.07%로 한다. 0.02%이하이면 최종제품의 중심부분에 미세결정립이 형성되어 자기적성질이 나빠지고, 0.07%이상이면 C의 첨가에 따라 열간압연시 오스테나이트 상이 많아져서 석출물의 제어가 힘들고 1차재결정립이 미세해져서 집합조직형성이 자성에 나쁘게 된다. 그리고 탈탄하는데 시간이 많이 걸려 생산성을 저해하고, 긴 탈탄시간으로 표면층의 산화층을 제어하기가 어려워 최종제품의 코팅품질을 저해한다.

산 가용성Al(sol-Al)은 N과 함께 AlN의 석출물을 형성하여 입성장억제력을 확보하는 원소로서, 0.025~0.04% 첨가한다. 산가용성Al이 0.025%이하이면 미세한 AlN이 석출하고 0.04%이상이면 AlN이 지나치게 조대하여져 1차재결정립 억제효과가 없다.

N의 양은 0.01~0.002%로 한다. N의 양이 0.01%이상이면 압연성을 해치고 AlN이 조대해져 자성이 나빠지고 N의 양이 0.002%이하이면 2차재결정이 일어나지 않는다.

Mn은 재가열시 석출물의 고용온도를 낮추며, 열간압연시 소재 양 끝부분에 생성되는 크랙을 방지의 역할을 하는 원소로서, 이와 같은 작용효과를 얻기 위해서는 0.05%이상 첨가되어야 한다. 그러나, 과잉첨가되면 Mn산화물을 형성하여 철손을 악화시키므로, 그 함량범위는 0.05~0.5%로 한다.

P는 1차재결정의 입성장을 억제하는데 부분적으로 유용한 원소로서, 0.01∼0.04%첨가한다. 0.01%이하이면 효과가 없고, 0.04%이상이면 취성이 증가하여 압연 성을 해친다.

S는 Mn과 함께 MnS석출물을 형성하는 원소로써, 그 양은 0.001~0.010%로 하되, 바람직하게는 0.001~0.007% 이하로 한다. 0.001%이하로 관리하려면 제강의 생산비용이 증가하고, 0.01%이상이면 MnS석출물이 형성되어 1차재결정립이 미세해져서 2차재결정의 발달에 불리하다.

상기와 같이 조성된 강슬라브는, 바람직하게는 열간압연성과 자기적특성 확보 측면을 고려하여 1100∼1300℃의 온도범위에서 재가열한다. 슬라브 가열온도가 1100℃미만이면 열간압연부하가 심하여 후반부에 열간압연율을 가져가는 것이 어렵고 1300℃를 초과하면 AlN의 미세석출로 자성이 나빠진다.

열간압연 마지막 3패스의 누적압하율을 80%이상으로 하는 것이 자성에 바람직하다. 누적압하율이 80%이하이면 자성에 좋지 않다.

냉간압연을 실시하여 최종두께로 만든 다음 암모니아가스가 포함된 수소 및 질소의 습윤분위기하에서 탈탄소둔 및 질화를 겸하여 1차재결정소둔을 실시한다.

탈탄소둔시 승온과정에서 400~800℃ 온도 구간에서 15℃/sec 이상의 승온속도로 가열한 후, 탈탄, 1차재결정, 질화소둔을 동시에 실시한 후, 소둔후반부에 900~1100℃의 온도로 1분미만 유지한다. 승온구간을 400~800℃로 한정한 이유는 실제로 1차재결정이 발생하는 구간의 승온속도만이 의미가 있기 때문이다. 400℃미만에서는 회복만 일어나고 800℃이상에서는 1차재결정핵이 성장하는 온도구간이다. 승온속도가 15℃/sec 이상이 되어야 집합조직의 발달에 유리하다. 소둔 균열 후반부의 온도를 900~1100℃로 한다. 온도가 900℃미만이면 결정립성장의 효과가 없고, 1100℃ 이상이면 과도한 결정립성장이 일어나서 2차재결정이 발달되지 않는다. 유지시간이 1분 이상이면 역시 과도한 입성장이 일어난다.

그 후, 소둔분리제를 슬러리 상태로 하여 코타롤로 도포하고 700℃이하의 온도에서 건조한 다음 권취하여 대형코일로 만든다.

상기 소둔분리제의 도포후에는, 최종 마무리 고온소둔을 실시하는데, 전 구간을 25% 이하의 질소함유 수소분위기로 하고 700∼1200℃구간의 승온율을 15℃/hr이상 유지하면서 1200±10℃의 온도에서 20시간 이상 균열한 후 냉각하는 식으로 행하는 것이 바람직하다.

그 후, 최종적으로 인산염, 콜로이달실리카 및 무수크롬산 등으로 구성된 코팅제를 도포한다.

방향성 전기강판은 2차재결정에 의해 {110}<001>집합조직, 소위 Goss조직이라고 불리는 결정립으로 형성된다. 2차재결정을 일으키는 고온소둔은 실온에서 1200℃까지 일정한 승온속도로 코일을 가열하는 것이다. 통상 시간당 15℃로 승온한다. 방향성 전기강판의 자기적성질은 자화용이축인 <001>방향이 압연방향으로 평행하게 배열된 정도, 즉, 배향성에 의해 결정된다. 2차재결정의 구동력은 1차재결정립의 결정립계에너지이다. 따라서, 2차재결정이 일어날려면 2차재결정이 일어나는 온도까지 1차재결정립의 성장이 억제되어야 하고, 이때 필요한 것이 AlN와 같은 석출물이다. 통상 시간당 15℃정도의 느린 승온속도로 되어 있는 고온소둔은 5일 이상이 걸리는 장시간의 소둔이다. 고온소둔시 미러지수로 {110}[001] 결정립이 2차재결정을 일으키는 구간은 950℃에서 1200℃이며 950℃이하의 온도에서는 2차재 결정을 일으키는 AlN 석출물이 미세하고 균일하게 분포되어 있어서 1차재결정립의 성장을 억제해야 한다. 그리고 2차재결정이 일어나는 구간에서는 서서히 AlN가 조대화되면서 억제력을 천천히 잃어야 우수한 자성을 확보할 수 있다. AlN석출물의 분포상태가 자성에 매우 중요하며, 석출물이 미세하고 균일할수록 억제력이 강하다. 억제력이 약하면 2차재결정이 낮은 온도에서 일어나게 되고, 낮은 온도에서 2차재결정이 일어나면 배향성이 좋지않아서 자성이 나쁘다. 가장 바람직한 석출물의 형상은 미세하고 균일한 것이다. 특히 석출물 크기가 고른 것은 매우 중요하다. 석출물 크기가 불균일하면 소위, Oswald ripening이라고 불리는 현상에 의해 작은 석출물은 빨리 소멸되고 큰 석출물은 성장하게 되어 전체적으로 입성장억제력이 저하된다. 석출물의 분포가 고르지 못하면 고온소둔의 승온중 낮은 온도에서 2차재결정이 일어나게 되고, <001>축의 배향성이 좋지않게되어 자성이 나빠진다.

열간압연은 조압연과 마무리압연으로 나누어진다. 두께 150mm이상의 슬라브를 조압연을 통해 30~60mm두께로 압연하고 마무리압연으로 통상 열연판 두께인 2.0~2.3mm로 압연한다. 마무리압연은 6개 혹은 7개의 스탠드로 구성된 텐덤압연기를 통해 연속적으로 처리한다. 통상 방향성 전기강판의 마무리 열간압연에서는 압연기부하를 줄이기 위해 앞쪽의 스탠드에서 압연을 많이 하는데, 이는 자성에 좋지 않은 것으로 확인되었다. 본 발명에서는 마무리압연의 마지막 3개스탠드의 각각의 압하율을 더한 누적압하율이 80%이상일 경우 자성에 좋은 것으로 실험결과 확인되었다. 이는 오스테나이트분율이 크고 페라이트 분율이 작은, 높은 온도보다는 오스테나이트 분율이 작고 페라이트 분율이 큰 낮은 온도에서 압연을 많이 하여 석출물 을 균일하게 가져가는 효과가 있다. 또한, 두께가 얇은 뒤쪽 스탠드에서 압연을 많이 하면 열간압연시 표면마찰에 의한 전단응력효과가 커서 표면층에 Goss방위의 결정립이 많이 생기는 집합조직 개선효과도 있다.

방향성 전기강판의 자성을 향상시키기 위해서는, 마무리열간압연시 후단강압하의 적용과 더불어, 탈탄소둔시 승온속도를 빨리하고, 탈탄소둔의 후반부에 단시간 고온가열하는 것이 실험결과 효과적인 것으로 나타났다.

탈탄소둔의 승온속도가 자성에 미치는 영향은 다음과 같다. 냉간압연판을 탈탄소둔할 때, 재결정이 일어나는데 결정방위에 따라 재결정되는 순서가 다르다. {110}면을 가진 방위의 재결정립이 가장 빨리 생성되며, {111}, {211}, {100}면의 순서대로 재결정된다. 이러한 이유로 승온속도를 빨리할 때, {110}면의 방위중의 하나인 {110}<001>결정립이 많이 생성된다. 이는 냉간압연시 결정방위에 따라 냉간압연에 의한 변형에너지가 재결정이 먼저되는 순서대로 많이 축적되므로 재결정시 축적에너지가 먼저 방출되므로, 방위에 따라 재결정되는 순서가 차이가 나게 된다. 실제로 승온속도를 달리하였을 때, 결정방위를 측정하면 Goss 방위인 {110}<001>의 결정립의 부피분율이 크고, {111}<112>의 강도는 약하다.

승온속도를 빨리하면, 2차재결정핵인 Goss방위의 결정립은 많아지고, Goss결정립이 쉽게 성장하여가기 쉬운 {111}<112>는 작아지므로, 2차재결정립의 크기가 감소한다. 그러나, 빠른 승온속도에서는 1차재결정립의 평균크기가 감소하므로, 2차재결정의 구동력이 증가하고, 결정립계의 면적이 증가하므로, 입성장억제제가 빨리 성장하기 쉬워서 2차재결정 개시온도가 낮아진다. 통상 2차재결정 개시온도가 낮으면 자성이 나빠진다.

따라서 이러한 것을 보완하기 위해서는 승온속도를 빨리함과 동시에 1차재결정립의 크기를 성장시킬필요가 있다. 승온속도가 빠름에도 1차재결정립의 크기가 종전과 같을수만 있으면, Goss핵의 증가로 2차재결정립이 작아져서 철손이 개선되고, 2차재결정개시온도는 통상과 같이 높게 유지할 수 있으므로 자속밀도의 저하없이 철손값이 낮아지므로 자성이 큰 폭으로 개선된다. 1차재결정립의 크기를 증가시키기 위해서 승온후 균열온도를 높이면 쉽게 해결되지만, 다른 문제가 발생한다. 즉, 균열온도가 높으면 과도한 FeO산화층의 형성으로 고온소둔시 MgO슬러리와 반응하여 베이스코팅을 형성할 때 표면품질이 저하한다. 또, 본 발명에서는 탈탄과 질화를 동시에 수행하므로, 균열온도를 높이면, 분위기중 암모니아가스에 의해 강판으로 질소가 확산될 때 질화량을 좁은 범위에서 제어하기가 어려워서 자성편차가 커진다. 따라서, 균열 후 2단으로 높은 온도에서 단시간 유지하는 것이 가장 효과적이다. 소둔후반부의 고온유지 조건은 900℃이상 1100℃미만의 온도에서 1분미만으로 소둔하는 것이 바람직하다.

이하, 실시예를 통하여 본 발명을 보다 구체적으로 설명한다.

<실시예 1>

중량%로 Si 3.1%, sol-Al 0.031%, C:0.05%, N 0.006%, Mn함량을 0.07%, P: 0.025%, S:0.007%인 진공용해한 잉고트를 1150℃로 1시간 가열한 후 2.3mm로 열간압연하였는데 이 때 마무리 열간압연의 초기두께를 40mm에서 2.3mm까지 6패스로 압연할 때 부하배분을 표1과 같이 변화시켰다.

열간압연후 1100℃에서 3분간 열연판소둔후 0.23mm로 냉간압연하였다. 질화와 1차재결정을 겸한탈탄소둔은 수소와 질소와 암모니아를 혼합한 습윤분위기에서 400~800℃의 승온구간의 승온속도를 40℃/초로 10초간 승온한 후, 860℃에서 3분간 소둔한 후, 930℃로 10초간 같은 분위기에서 유지하였다. 탈탄판에 MgO를 도포한 다음 1200℃까지 15℃/시간의 승온속도로 고온소둔하여 2차재결정을 발달시킨 후 자성을 측정하였다.

상기 표 1에서 알 수 있는 바와 같이, 마지막 3패스의 누적 압하율을 80% 이상으로 제어한 발명재1 과 발명재 2의 경우, 마지막 3패스의 누적 압하율이 80% 이하인 비교재1 및 비교재2에 비하여 자속밀도는 높은 반면 철손은 감소하는 자기적 성질의 개선 효과가 있었다.

<실시예 2>

중량%로 Si 3.1%, sol-Al 0.029%, C:0.05%, N 0.006%, Mn함량을 0.08%, P: 0.025%, S:0.005% 인 진공용해한 잉고트를 1150℃로 1시간 가열한 후 2.3mm로 열간압연하였는데 이 때 마무리 열간압연의 초기두께를 40mm에서 2.3mm까지 6패스로 압연할 때 마지막 3패스의 패스누적압하율을 93%로 하였다. 이 때의 마무리열간압연의 각 패스의 두께는 40-18-10-7-5-3.5-2.3과 같다.

열간압연후 1100℃에서 3분간 열연판소둔후 0.27mm로 냉간압연하였다. 질화와 1차재결정을 겸한 탈탄소둔은 수소와 질소와 암모니아를 혼합한 습윤분위기에서 400~800℃의 승온구간의 승온속도를 표2와 같이 변화 시킨 후, 860℃에서 3분간 소둔한 후, 소둔균열 후반부의 유지 온도를 표2와 같이 5초간 여러가지 온도에서 유지하였다. 그 후, 탈탄판에 MgO를 도포한 다음 1200℃까지 15℃/시간의 승온속도로 고온소둔하여 2차재결정을 발달시킨 후 자성을 측정하였다.

상기 표 2에서 알 수 있는 바와 같이, 비교재3, 비교재 4 및 발명재3을 비교하면 소둔균열 후반부의 유지 온도를 900~1100℃ 범위에 속하는 930℃로 같게 하고 승온속도를 달리하여 실험한 경우 승온속도가 15℃/sec 이상인 발명재 3이 승온속도가 15℃/sec 이하인 비교재3 및 비교재4에 비하여 자속밀도가 높고 철손이 낮아서 자기적 성질이 개선된 것을 알 수 있었다.

또한, 비교재5~8 및 발명재4~7의 실시예에서 알 수 있는 바와 같이, 승온속도를 15℃/sec 이상인 20℃/sec 및 30℃/sec로 각각 동일하게 하고 소둔균열 후반부의 유지 온도를 달리하여 실험한 경우 소둔균열 후반부의 유지 온도가 900~1100℃ 범위에 속하는 발명재4~7이 소둔균열 후반부 유지 온도가 900~1100℃ 범위를 벗어나는 비교재에 비하여 자속밀도가 높고 철손이 낮아서 자기적 성질이 개선된 것을 알 수 있었다.

상술한 바와 같이, 본 발명에 따른 두께가 얇은 방향성 전기강판의 제조방법은 석출물의 안정적인 분포와 집합조직 및 1차재결정립의 최적화를 통해 자기적 성질을 개선할 수 있다.

Claims (4)

1. 중량%로, Si: 2.5∼4%, C:0.02~0.07%, Mn: 0.05∼0.5%, sol-Al:0.025~0.04%, N:0.002~0.01%, P: 0.01∼0.04%, S: 0.001∼0.010% 나머지는 Fe 와 불가피하게 첨가되는 불순물로 이루어지는 방향성 전기강판 슬라브를 1100~1300℃의 온도범위로 가열하여 열간압연하고, 열연판소둔, 냉간압연, 탈탄소둔과 질화를 동시에 처리하고 2차재결정소둔하는 방향성 전기강판에 있어서,

   마무리 열간압연 마지막 3개스탠드의 누적압하율을 80~100%으로 하고, 탈탄, 질화 및 1차재결정소둔을 400~800℃ 승온구간에서 승온속도를 15~50℃/sec으로 하여 가열하고 소둔균열 후반부 유지 온도를 900~1100℃로 5초이상 1분미만 유지하여 실시하는 것을 특징으로 하는 두께가 얇은 방향성 전기강판의 제조방법.
2. 제1항에 있어서,

   상기 열간압연은 마무리 열간압연을 6개 또는 7개의 스탠드로 된 탠덤압연기로 후단강압하하여 연속적으로 압연하는 것을 특징으로 하는 두께가 얇은 방향성 전기강판의 제조방법.
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