KR100863163B1 - 시트형상 제품의 결함 마킹방법 및 장치 - Google Patents

Abstract

(과제) 시트형상 제품의 결함부분에 실시된 마킹을 후공정에 의해 확실하게 검출할 수 있고, 또한 시트형상 제품을 커트하여 일정한 형상의 구획부분을 잘라낼 때에, 수율의 저하를 억제할 수 있는 시트형상 제품의 결함 마킹방법 및 장치를 제공하는 것이다.

(해결수단) 촬상수단 (12) 이 촬상하는 시트형상 제품 (11) 의 표면의 화상에 대하여 각종 화상처리 등을 실시함으로써, 결함 (13) 이 검출되면, 마킹수단 (14) 은, 결함위치를, 폭방향의 양측으로부터 사이에 끼우는 것처럼, 반송방향 (11a) 에 평행인 마킹용 흠 (15) 을 낸다.

마킹용 흠

Description

시트형상 제품의 결함 마킹방법 및 장치{APPARATUS FOR MARKING FLAW ON SHEET-LIKE PRODUCT AND ITS METHOD}

도 1 은 본 발명의 실시의 일 형태로서의 마킹장치 (10) 의 개략적인 구성을 나타낸 간략화한 사시도이다.

도 2 는 도 1 의 마킹장치 (10) 에서의 마킹용 흠을 낼 때의 방법을 나타낸 도면이다.

도 3 은 도 1 의 시트형상 제품 (11) 을 편광판으로서 제조하는 공정 전체의 개요를 나타내는 플로우차트이다.

도 4 는 도 1 의 제어수단 (20) 이 마킹수단 (14) 을 작동시키고, 마킹용 흠을 낼 때에 있어서의 제어 방법의 일례를 나타낸 도면이다.

도 5 는 흠표시부재의 일례인 지석재를 나타내는 정면도이다.

도 6 은 종래의 마킹 방법을 간략화한 사시도 및 측면도이다.

도 7 은 종래의 마킹 방법을 나타내는 간략화한 평면도이다.

* 도면의 주요 부분에 대한 부호의 설명 *

10 : 마킹장치 11 : 시트형상제품

11a : 반송방향 12 : 촬상수단

13, 13b, 13c : 결함 14 : 마킹수단

15 : 흠 마크 17 : 조명

18 : 반송속도 검출장치 19 : 화상처리장치

20 : 제어수단 21 : 카메라

22 : 고무롤 (지지재) 23 : 에어흡인장치 (부착물 제거수단)

31 : 흠표시부재 40 : 블록

41, 42, 43, 44 : 변 50 : 지석재(砥石材)

51 : 축 52 : 지석

본 발명은 합성수지필름 등의 시트형상 제품의 결함 마킹방법 및 장치에 관한 것이다.

종래부터 합성수지필름이나 종이 등의 제조공정에서는 일정한 폭으로 장대한 띠형상의 상태에서 각종 처리가 자동적으로 실시되고, 최종적으로 제품사양에 따라 소정 형상으로 되도록 커트되고 있다. 제품사양을 충족시키지 않은 결함부분의 검출도 띠형상의 상태에서 자동적으로 실행되고, 후공정에서 결함부분의 식별이 용이해지도록 마킹이 실시된다. 예컨대 액정표시패널에 사용되는 편광판을 제조할 때에는, 합성수지필름의 성형공정이나 일정방향으로의 연신에 의한 편광특성부여 등의 공정에서는, 장대한 띠형상의 중간제품이 연속적으로 각 공정에서 처리되고, 제품사양에 따라 미리 정해진 크기나 방향으로 커트된다. 결함검사를 자동 적으로 실행하기 위해서는 결함검출과 결함에 대한 마킹을 시트형상 제품의 반송경로에 따라 실행할 필요가 있다.

도 6 은 일반적인 결함 마킹방법을 나타낸다. 도 6(a) 는 장치의 개략적인 구성을 나타내고, 도 6(b) 는 마킹이 실시된 제품의 상태를 나타낸다. 도 6(a) 에 나타낸 바와 같이 마킹장치에서는, 일정 폭의 띠형상으로 일정속도로 반송되는 시트형상 제품 (1) 에 대하여, 표면을 카메라 (2) 로 촬상하여 화상처리에 의해 결함 (3) 을 검출한다. 시트형상 제품 (1) 의 반송방향의 하류측에는 폭방향의 일단 또는 양단에 마커 (4) 가 배치되어 있다. 카메라 (2) 에 의해 결함 (3) 이 검출되면, 결함 (3) 을 폭방향으로 포함하는 부분이, 카메라 (2) 가 배치되어 있는 위치로부터 마커 (4) 가 배치되어 있는 위치까지 반송되는 타이밍에 맞추어, 마커 (4) 가 작동된다. 결함 (3) 을 폭방향으로 포함하는 부분의 일측 가장자리 또는 양측 가장자리에는 선형상의 마크 (5) 가 그려진다. 도 6(b) 에 나타낸 바와 같이, 시트형상 제품 (1) 을 감아 롤 (6) 을 형성시키면, 마크 (5) 는 측면으로부터 소용돌이 형상으로 보인다. 종이 등에서는, 마크 (5) 가 실시되어 있는 부분을 제외하고, 길이방향으로 나누어 사용하게 된다.

도 7 은 일본 공개특허공보 평9-304295호에 개시되어 있는 시트형상 제품의 결함 마킹장치에서의 마킹의 방법을 나타낸다. 이 선행기술에서는, 결함 부분을 광학적으로 검출하는 검출수단에 대하여, 시트형상 제품 (1) 의 반송방향의 하류측에 배치하는 마킹장치를 폭방향으로 이동가능하게 둔다. 검출수단이 검출하는 결점 부분의 위치정보에 의거하여, 마킹장치의 펜을 폭방향의 결점 위치로 이동시키고, 결점 부분의 근방이 펜의 위치까지 반송되는 타이밍에서, 펜의 선단을 시트형상 제품 (1) 의 표면에 접촉시키는 제어가 실행된다. 이와 같은 제어에 의해, 시트형상 제품 (1) 표면의 결함 (3) 위치에 마크 (7) 를 직접 마킹할 수 있다.

그러나 도 6, 7 에 나타낸 결함 마킹방법에는, 일반적으로 유성 잉크나 수성 잉크를 사용한 잉크젯 분사식이나 접촉식의 펜 등이 사용되고, 결함부분의 근방에 착색잉크를 부착시킴으로써 결함을 인식하고 있지만, 시트형상 제품에 마킹이 실시된 후, 후공정에서 시트형상 제품을 약제처리하거나 하면, 마킹된 잉크가 번지거나 지워져 버릴 우려가 있다. 또 시트형상 제품이 다른 부재와 접촉함으로써 마킹이 닦여 지워질 우려도 있다. 상기 후공정으로는, 예컨대 편광판을 제조할 때에, 원료부재를 알칼리용액으로 비누화하는 공정 등을 들 수 있다.

또 도 6 에 나타낸 바와 같은 폭방향의 단부에 대한 마킹에서는, 시트형상 제품 (1) 에서 마크 (5) 가 표시되어 있는 길이범위에서, 폭방향의 어딘가에 결함 (3) 이 존재하고 있다는 것만을 정보로 얻을 수 있다, 따라서 측연부를 잘라내는 슬릿이나 트리밍을 실행하면, 마크 (5) 부분이 잘라져, 결함 (3) 위치에 대한 정보가 완전히 소실되어 버린다. 따라서 시트형상 제품 (1) 으로 미세하게 커트하는 경우에는, 먼저 길이방향으로 마크 (5) 가 실시되어 있는 부분을 제거해 놓을 필요가 있다.

그러나 길이방향으로 제거하는 부분에는, 결함 (3) 이 포함되어 있음과 동시에, 결함 (3) 이 검출되어 있지 않은 양호한 부분도 많이 존재한다. 양호한 부분을 많이 제거해 버리는 것은, 제품의 수율을 저하시켜 버린다. 또 미세하게 커트하는 공정에 앞서, 시트형상 제품 (1) 을 길이방향으로 절단해 버리면, 미세하게 커트하는 공정을 연속하여 실행할 수 없게 되어, 생산성이 저하되어 버린다.

도 7 에 나타낸 바와 같은 결점 부분에 대한 마킹에서는, 결함 (3) 의 폭방향의 존재범위에 대한 정보를 반영시킬 수 없다. 띠형상으로 연속되는 시트형상 제품 (1) 의 제조공정에서는, 롤 등의 영향으로, 결함 (3) 은 폭방향으로 어느 정도의 길이를 갖고 발생하거나, 폭방향의 복수 부분에 발생할 가능성이 있다. 이와 같은 폭방향에 대한 정보도 필요한 경우에 대하여, 일본 공개특허공보 평9-304295호에 개시되어 있는 바와 같이 펜을 이동시켜 직접 결점 부분에 마킹을 하는 방법에서는, 폭방향에 대하여 1 부분밖에 마킹을 할 수 없다. 따라서 시트형상 제품 (1) 을 커트하여 일정형상의 구획부분을 잘라내는 경우에, 결함 (3) 이 존재하더라도, 마크 (7) 가 표시되어 있는 구획부분과 표시되어 있지 않은 구획부분으로 나눠져 버려서, 마크 (7) 가 표시되어 있지 않은 구획부분에 대해서는 결함 (3) 이 존재하는 것을 알 수 없기 때문에 결함 (3) 이 없는 것으로 판단될 우려가 있다.

본 발명의 주된 목적은, 시트형상 제품의 결함부분을 나타내는 마킹을, 후공정에서 확실하게 검출할 수 있는 시트형상 제품의 결함 마킹방법 및 장치를 제공하는 것이다.

본 발명의 다른 목적은, 시트형상 제품을 커트하여 일정한 형상의 구획부분을 잘라낼 때에, 이 구획부분에 결함이 포함되어 있지 않은 것을 확실하게 보증하 고, 또한 수율 저하를 억제할 수 있는 시트형상 제품의 결함 마킹방법 및 장치를 제공하는 것이다.

본 발명은 일정한 폭을 갖고, 폭방향에 수직인 길이방향으로 반송되는 시트형상 제품에 부분적인 결함이 검출될 때, 이 결함 부분을 명시하기 위한 마킹방법으로서,

이 결함부분을 명시하기 위해 마킹용 흠을 내는 것을 특징으로 하는 시트형상 제품의 결함 마킹방법이다.

본 발명에 따르면 시트형상 제품의 결함부분을 명시하기 위해 마킹용 흠을 내므로, 후공정에서 마킹 부분에 용제 등의 약제가 부착되어도 마킹이 번지거나, 지워지지 않고, 또 시트형상 제품이 다른 부재와 접촉하여도 마킹이 닦여 지워지지 않는다.

또 본 발명은 상기 결함부분에 대하여, 폭방향의 양측에서 미리 정해진 범위의 근방이 되는 위치에, 상기 마킹용 흠을 내는 것을 특징으로 한다.

본 발명에 따르면, 결함부분의 폭방향의 양측에서 미리 정해진 범위의 근방의 위치에 마킹용 흠을 내므로, 폭방향으로 마킹용 흠이 나 있는 위치 사이에 결함부분이 존재하는 것을 용이하게 인식시킬 수 있음과 동시에, 마킹용 흠이 나 있는 위치의 외부에는 결함부분이 존재하고 있지 않은 것을 확실하게 보증할 수 있다. 마킹용 흠은, 결함부분에 대하여 미리 정해진 범위의 근방의 위치에 실시되므로, 마킹용 흠이 나 있는 위치와 결함부분의 사이가 크게 떨어지지 않도록 할 수 있고, 시트형상 제품을 커트하여 일정한 형상의 구획부분을 잘라내 제품으로 할 때에, 마킹용 흠이 나 있는 구획부분을 제거하면, 제품에는 결함부분이 포함되지 않는 것을 확실하게 보증하고, 또한 수율의 저하도 억제할 수 있다.

또 본 발명에서는, 상기 폭방향의 양측에서 마킹용 흠이 나 있는 위치가 미리 정해진 간격 이상 떨어져 있을 때, 중간에도 마킹용 흠을 내는 것을 특징으로 한다.

본 발명에 따르면, 검출되는 결함부분이 폭방향으로 큰 범위를 차지할 때, 그 양측에서 미리 정해진 범위의 근방의 위치에 마킹용 흠을 내더라도, 양측에서 마킹용 흠을 낸 위치의 간격은 커진다. 폭방향의 중간에도 마킹용 흠을 냄으로써, 넓은 범위에 걸친 결함부분의 중간에 대해서도 확실하게 존재를 명시할 수 있다.

또 본 발명은, 일정한 폭을 갖고, 폭방향에 수직인 길이방향으로 반송되는 시트형상 제품의 부분적인 결함을 검출하면서, 검출된 결함의 부분을 명시하기 위해 마킹용 흠을 내는 장치로서,

결함의 검출위치에 대하여 시트형상 제품의 반송방향의 하류측에 배치되고, 검출되는 결함부분에 관하여, 폭방향의 미리 정해진 범위의 근방의 위치에서 이 시트형상 제품의 표면에 마킹용 흠을 내도록 작동시킬 수 있는 마킹 수단과,

이 결함부분의 검출시점에 근거하는 타이밍조정을 실행하고, 시트형상 제품의 길이방향에 대하여, 이 결함부분의 전후에 걸친 미리 정해진 범위에서 마킹수단을 작동시키고, 이 결함부분의 폭방향의 적어도 양측에 마킹용 흠을 내도록 제어하는 제어수단을 포함하는 것을 특징으로 하는 시트형상 제품의 결함 마킹 장치이다.

본 발명에 따르면, 시트형상 제품에 결함이 검출되면, 검출위치에 대하여 시트형상 제품의 반송방향의 하류측에 배치되는 마킹수단에 의해, 검출된 결함부분의 폭방향의 양측에서 미리 정해진 범위의 근방의 위치에 마킹용 흠이 나므로, 폭방향으로 마킹용 흠이 나 있는 위치의 사이에 결함부분이 존재하는 것을 용이하게 인식시킬 수 있다. 마킹용 흠이 나 있는 위치의 외부에는 결함부분이 존재하고 있지 않은 것을 확실하게 보증할 수 있고, 또 마킹용 흠이 결함부분에 대하여 미리 정해진 범위의 근방의 위치에 표시되므로, 마킹용 흠이 나 있는 위치와 결함부분의 사이가 크게 벌어지지 않도록 할 수 있고, 시트형상 제품을 커트하여 일정 형상의 구획부분을 잘라내 제품으로 할 때에, 마킹용 흠이 나 있는 구획부분을 제거하면, 제품에는 결함부분이 포함되지 않는 것을 확실하게 보증하고, 또한 수율의 저하도 억제할 수 있다.

또 본 발명에서, 상기 마킹수단은, 상기 시트형상 제품의 폭방향으로 미리 정해진 간격을 두고 배치되는 복수의 흠표시부재를 구비하고,

상기 제어수단은, 이 복수의 흠표시부재로부터, 상기 결함부분의 폭방향으로 미리 정해진 범위의 근방의 위치에 배치되는 흠표시부재를 선택하여 작동시키는 것을 특징으로 한다.

본 발명에 따르면, 마킹수단은, 시트형상 제품의 폭방향으로 미리 정해진 간격을 두고 배치되는 복수의 흠표시부재를 구비하고, 복수의 흠표시부재 중 결함부분의 폭방향으로 미리 정해진 범위의 근방의 위치에 배치되는 흠표시부재가 제어수단에 의해 선택되어, 결함부분의 폭방향의 양측에 마킹용 흠을 낼 수 있다. 폭방향으로 배열되어 있는 흠표시부재를 선택하면 되므로, 폭방향으로 크게 넓어지는 결함이나, 복수개 존재하는 결함에 대해서도, 용이하고 또한 신속하게 마킹용 흠을 내어 존재를 명시시킬 수 있다.

또 본 발명에서, 상기 결함부분의 검출은, 상기 시트형상 제품의 폭방향으로 미리 정해진 간격을 두고 배치되는 복수의 검출수단에 의해 실행되고,

각 검출수단에 대하여 미리 정해진 개수의 상기 흠표시부재가 대응되며,

상기 제어수단은, 각 검출수단으로부터의 결함검출결과에 의거하여, 각 검출수단마다 대응되어 있는 상기 흠표시부재를 선택하여 작동시키는 것을 특징으로 한다.

본 발명에 따르면, 시트형상 제품의 폭방향을, 복수의 검출수단으로 분담하여 결함을 검출하고, 결함이 검출되면, 각 검출수단마다 대응되어 있는 흠표시부재를 각 검출수단에 의한 결함검출위치에 대응하여 선택하고, 선택된 흠표시부재를 작동시켜 마킹용 흠을 낼 수 있다. 폭방향으로 복수의 검출수단이 배치되므로, 복수 결함의 검출시에도, 각 결함에 대하여 고정밀도로 위치검출을 실행하여, 각 결함부분의 근방에 확실하게 마킹용 흠을 낼 수 있다.

또 본 발명은, 상기 흠표시부재의 하측에, 흠생성시에 시트제품을 지지하기 위한 지지재 (예컨대 고무롤, 고무판 등의 완충재) 가 위치하고, 상기 흠표시부재 와 상기 지지재와의 사이를 상기 시트형상 제품이 통과하는 것을 특징으로 한다.

본 발명에 따르면, 상기 흠표시부재의 하측에 상기 지지재가 위치하고 있기 때문에, 상기 시트형상 제품의 반송이 원활하게 진행될 뿐만 아니라, 상기 흠표시부재에 의해 흠을 낼 때에, 상기 지지재가 완충재로 됨으로써 상기 시트형상 제품으로의 흠표시부재의 적절한 가압력을 유지할 수 있다.

또 본 발명은 상기 마킹수단에 대하여 시트형상 제품의 반송방향의 하류측에 배치되는, 상기 시트형상 제품표면의 부착물을 제거하기 위한 수단을 포함하는 것을 특징으로 한다.

상기 흠표시부재를 사용하여 흠을 냄으로써 발생한 시트형상 제품표면의 부착물은, 상기 마킹수단에 대하여 시트형상 제품의 반송방향의 하류측에 위치하는 상기 부착물 제거수단에 의해 제거될 수 있다. 이와 같은 수단으로서는, 예컨대 부착물을 흡인 제거하는 에어흡인장치, 부착물을 불어 날리는 송풍장치 등을 들 수 있다.

발명의 실시형태

도 1 은 본 발명의 실시의 일 형태로서, 마킹장치 (10) 의 개략적인 구성을 나타낸다. 시트형상 제품 (11) 은, 예컨대 액정표시장치의 편광판으로서 사용하는 투명한 합성수지필름으로, 육안으로는 식별곤란할 정도로 작은, 표면의 미소한 결함이더라도, 매우 정밀화되어 있는 액정표시장치의 표시화질을 저하시켜 버리므로, 존재하는 것은 바람직하지 않다. 또 비교적 넓은 범위에 걸친 결함이더라도, 육안으로는 판별이 곤란한 경우도 있다. 육안으로는 판별이 곤란한 결함이더라도, 촬상수단 (12) 이 촬상하는 시트형상 제품 (11) 표면의 화상에 대하여 각종 화상처리를 실시하는 것 등에 의해, 결함 (13) 으로 검출할 수 있다.

시트형상 제품 (11) 은, 일반적인 합성수지필름이면 특별히 한정되지 않으며, 이 합성수지필름에 소정의 기능을 부가하기 위해 특수층이 코팅된 합성수지필름이나, 이들이 접합된 형태이더라도 상관없다. 예시하면 액정표시장치의 편광판은 물론이고, 이것을 구성하는 편광자필름, 보호필름, 위상차필름, 또는 그 외의 기능성 필름을 들 수 있다.

시트형상 제품 (11) 은, 반송방향 (11a) 에 일정속도로 반송되고, 검출수단에 대하여 반송방향 (11a) 의 하류측에는, 마킹수단 (14) 이 설치된다. 마킹수단 (14) 은, 시트형상 제품 (11) 의 표면에, 반송방향 (11a) 에 평행인 선형상의 마킹용 흠 (15 ; 이하, 흠 마크 (15) 라고 함) 을 낸다. 시트형상 제품 (11) 은, 롤 (16) 에 감긴 상태에서 인출되어 검사대상이 된다. 검사해야 하는 결함 (13) 을 촬상수단 (12) 이 촬상하는 화상으로부터 확실하게 검출하기 위해서는, 조명장치 (17) 에 의한 조명도 중요하다. 조명장치 (17) 는, 시트형상 제품 (11) 의 폭방향의 전체에 걸쳐 균일한 조명을 실행한다.

조명장치 (17) 로서는, 형광등 등의 관형상의 발광체나, 전송라이트 등의 선형상의 광원을 사용한다. 전송라이트는, 봉형상의 도광체의 축방향의 단면에 메탈할로겐램프 등의 강력한 광원을 배치하고, 단면에 입사된 광을 양단면 사이의 측면에 안내하여 봉형상의 광원으로서 기능한다. 레이저광을 확산시켜 조사할 수도 있다. 조명장치 (17) 가 시트형상 제품 (11) 에 조사하는 광은, 결함 (13) 의 검출이 용이한 파장이나 편광특성이 되도록 설정된다. 촬상수단 (12) 과 조명장치 (17) 의 조합으로, 효율적으로 검출가능한 결함 (13) 의 종류가 정해진다. 복수 종류의 결함 (13) 을 검출가능하게 하기 위해, 촬상수단 (12) 과 조명장치 (17) 의 조합을, 반송방향 (11a) 을 따라 복수 세트 배치하고, 어느 하나의 종류의 결함 (13) 이 검출되면, 마킹수단 (14) 에 의해 흠 마크 (15) 를 표시하도록 할 수도 있다.

시트형상 제품 (11) 의 반송속도는, 반송속도 검출장치 (18) 에 의해 검출된다. 반송속도 검출장치 (18) 로부터의 출력은, 촬상수단 (12) 이 촬상한 화상에 대하여 소정의 화상처리를 하는 화상처리장치 (19) 로부터의 화상처리결과와 함께, 제어수단 (20) 에 입력된다. 제어수단 (20) 은, 예컨대 산업용 퍼스널 컴퓨터 등에 의해 실현되고, 화상처리결과로부터 결함 유무의 판별과, 결함 (13) 이 존재할 때의 위치의 검출을 실행한다. 제어수단 (20) 은, 또한 결함존재위치에 대하여 폭방향의 미리 정해진 근방의 범위내에서 흠 마크 (15) 를 표시하도록, 반송속도 검출장치 (18) 로부터의 출력에 의거하여 타이밍을 조정하여, 마킹수단 (14) 을 작동시킨다. 촬상수단 (12) 은, 폭방향으로 복수의 카메라 (21…) 를 구비한다. 또 마킹수단 (14) 은, 폭방향으로 복수의 흠표시부재 (31…)를 구비한다. 흠표시부재 (31) 는, 시트형상 제품 (11) 의 표면에, 반송방향 (11a) 에 평행인 선형상의 흠 마크 (15) 를 표시한다.

흠표시부재 (31) 로는, 예컨대 도 5 에 나타낸 지석재 (50) 와 같은 형태의 것을 사용할 수 있다. 지석재 (50) 는, 마킹수단 (14) 에 콘형상의 지석 (52) 이 하측에 위치하도록 복수 배치되고, 결함부분 (13) 의 근방에서 상기 지석재 (50) 가 하강되고, 지석 (52) 이 시트형상 제품 (11) 의 표면에 접하여 흠 마크 (15) 를 표시한다. 흠 마크 (15) 는, 예컨대 시트형상 제품 (11) 이 투명한 필름인 경우, 광학적 검사수단이나 육안검사수단 등의 검사수단에 의해 검출가능한 백색의 흠이 된다.

흠표시부재 (31) 의 하방에는, 지지재 (22) 가 위치하고 있다. 상기 지지재 (22) 가 완충재의 역할을 하고, 상기 흠표시부재 (31) 에 의해 상기 시트형상 제품 (11) 에 흠을 낼 때에, 적절한 가압력을 유지할 수 있다. 상기 지지재 (22) 로서는, 고무롤이 적합하게 사용되지만, 고무판 등과 같은 완충재의 역할을 하는 것이면 사용할 수 있다.

도 2 는 본 실시형태에서, 검출수단으로서의 촬상수단 (12) 으로 검출하는 결함 (13) 에 대하여, 마킹수단 (14) 으로 흠 마크 (15) 를 낼 때의 방법을 나타낸다. 촬상수단 (12) 은, 폭방향으로 복수의 카메라 (21…) 를 일정간격으로 배치하고 있다. 각 카메라 (21…) 는, 예컨대 5000 의 화소를 고밀도로 배열한 1차원의 CCD 센서를 촬상소자로 구비한다. 검사대상의 시트형상 제품 (11) 의 폭인 마크폭은, 예컨대 800∼1300 ㎜ 의 범위이므로, 촬상수단 (12) 으로서의 검사 에어리어는 1300 ㎜ 의 폭이 된다. 이 검사 에어리어에 대하여, 6기의 카메라 (21…) 를 배치하고, 각 카메라 (21…) 의 시야 (21a…) 를 250 ㎜ 로 한다. 각 카메라 (21…) 의 시야 (21a…) 는 인접하는 카메라 (21…) 의 시야 (21a…) 와, 경계부에서 중복시킨다.

마킹수단 (14) 에서는, 복수의 흠표시부재 (31…) 를, 일정간격, 예컨대 20 ㎜ 간격으로, 폭방향으로 배치한다. 각 흠표시부재 (31…) 는, 어느 하나의 카메라 (21…) 의 시야 (21a…) 의 반송방향 (11a) 으로의 연장상에 위치한다. 도 1 의 제어수단 (20) 은, 각 카메라 (21…) 로부터의 화상중에서 결함 (13) 을 검출하면, 결함 (13) 폭방향의 양측을 사이에 끼우는 가장 가까운 위치의 흠표시부재 (31…) 를 선택하고, 선택된 흠표시부재 (31…) 사이에도 흠표시부재 (31…) 가 존재하고 있으면 그것도 선택하여 작동시킨다. 각 흠표시부재 (31…) 의 선단을 시트형상 제품 (11) 의 표면에 접촉시켜 흠을 냄으로써, 반송방향 (11a) 으로 선형상의 흠 마크 (15) 를 형성할 수 있다. 일반적으로 결함 (13) 이 흠표시부재 (31…) 의 위치 사이에서 검출될 때에는, 그 검출위치의 양측에 흠 마크 (15) 가 형성되어, 마킹용 흠이 만들어진다. 편광판을 잘라낼 때에는, 파선으로 나타낸 사선커트가 실행되고, 커트된 구획부분에 흠 마크 (15) 가 전혀 표시되지 않은 것만을 양품으로 출하하고, 흠 마크 (15) 가 조금이라도 표시된 것은, 불량품으로 폐기한다.

또 흠표시부재 (31…) 의 선단을 시트형상 제품 (11) 의 표면에 접촉시켜 흠을 냈을 때에 발생된 시트형상 제품표면의 부착물 (절삭 찌꺼기) 은, 상기 마킹수단 (14) 에 대하여 시트형상 제품 (11) 의 반송방향의 하류측에 배치되는, 상기 시트형상 제품 (11) 표면의 부착물을 제거하기 위한 에어흡인장치 (23) 에 의해 제거된다.

도 3 은 시트형상 제품 (11) 을 편광판으로 제조하는 공정전체의 개요를 나 타낸다. 스텝 s1 부터 제조를 개시하고, 스텝 s2 에서 시트형상 제품 (11) 으로서의 제조공정을 종료한다. 스텝 s3 에서, 본 실시형태의 검출수단에 의한 결함의 자동검사가 실행된다. 자동검사 결과, 결함 (13) 이 검출되는 NG 이면, 스텝 s4 에서 결함 (13) 을 폭방향의 양측으로부터 사이에 끼우도록 하여 흠 마크 (15) 가 표시된다. 스텝 s3 의 자동검사 결과, 결함 (13) 이 검출되지 않은 OK 일 때, 또는 검출되어 스텝 s4 에서의 흠 마크 (15) 가 표시되었을 때, 스텝 s5 로 진행하고, 커팅이 실행된다. 편광판을 제조할 때에는, 도 2 에 파선으로 나타낸 바와 같은 경사각으로 자르는 경사 커트가 실행된다. 스텝 s5 에서의 커팅에 의해 잘라진 각 구획부분은, 스텝 s6 에서의 흠 마크 (15) 의 검사와 스텝 s7 에서의 육안검사의 대상이 된다.

스텝 s6 의 마킹용 흠의 검사에서는, 육안으로는 판별하기 어려운 결함 (13) 이더라도, 그 양측을 사이에 끼우도록 흠 마크 (15) 가 표시되어 있으므로, 용이하게 판별할 수 있다. 흠 마크 (15) 가 발견되지 않더라도, 스텝 s7 에서 육안검사를 한다. 스텝 s7 의 육안검사는, 커팅의 문제점 등, 다른 결함에 대한 판정을 실행한다. 그 결과, 흠 마크 (15) 및 다른 결함 등이 발견되지 않으면 스텝 s8 에서 제품으로서 출하하고, 흠 마크 (15) 나 다른 결함 등이 발견되면 스텝 s9 에서 폐기한다.

도 4 는, (a) 에서 도 1 의 제어수단 (20) 이 마킹수단 (14) 을 작동시켜, 흠 마크 (15) 를 낼 때의 제어 방법의 일례를 나타낸다. 도 4(b) 및 도 4(c) 는, 도 4(a) 의 방법에 따라, 폭방향 및 길이방향으로 큰 결함 (13b, 13c) 에 대하 여 실시되는 흠 마크 (15) 를 나타낸다.

도 4(a) 에 나타낸 바와 같이 시트형상 제품 (11) 의 표면은, 가상적인 블록 (40) 으로 구획된다. 각 블록 (40) 은, 폭방향에 대한 흠표시부재 (31…) 의 배치 피치에 맞춰 각 변 (41, 42, 43, 44) 이 20 ㎜ 길이인 정사각형으로 한다. 변 (41, 42) 은 반송방향 (11a) 의 상류측 및 하류측 각각의 경계이고, 변 (43, 44) 은 폭방향의 일방측 및 타방측 각각의 경계이다. 각 블록 (40) 의 내부에 결함 (13) 이 존재할 때에는, 폭방향의 양측의 변 (43, 44) 의 위치의 흠표시부재가 선택되어 흠 마크 (15) 가 표시된다. 결함 (13) 이 변 (43, 44) 의 어느 하나에 발생되어 있을 때에는, 또한 그 변을 경계로 하여 인접하는 블록에서, 그 변에 대향하는 변에 대해서도 흠 마크 (15) 가 표시된다. 따라서 도 4(b) 에 나타낸 바와 같이, 폭방향으로 길고, 복수의 블록에 걸치는 결함 (13b) 에 대하여, 폭방향의 양측으로부터 사이에 끼우는 위치의 변과, 그 사이의 모든 변에 흠 마크 (15) 가 표시되게 된다.

도 4(a) 에서, 결함 (13) 이 변 (41, 42) 의 어느 하나에 걸려 있을 때에는, 또한 그 변을 경계로 하여 인접하는 블록에서도, 폭방향의 양측의 변에 대하여 흠 마크 (15) 가 표시된다. 따라서 도 4(c) 에 나타내는 바와 같이 길이방향으로 길게, 복수의 블록에 걸치는 결함 (13c) 에 대하여, 폭방향의 양측으로부터 사이에 끼우는 위치의 변에, 블록사이를 연장하여 연속적으로 흠 마크 (15) 가 표시된다.

또한 단일의 흠표시부재를 사용하여도, 반송방향 (11a) 과 폭방향으로 시트형상 제품 (11) 의 반송속도에 비교하여 고속으로 이동가능하면, 결함 (13) 의 양 측을 사이에 끼우는 흠 마크 (15) 를 표시하는 것은 가능하다. 단, 흠표시부재의 이동의 제어는 복잡해지고, 근접한 위치에 복수의 결함 (13) 이 검출되는 경우에, 확실한 흠 마크 (15) 를 표시하는 것은 곤란하다. 또 복수의 흠표시부재를 이동시키면, 많은 결함 (13) 에 동시에 흠 마크 (15) 를 표시하는 것은 가능해지지만, 제어는 보다 복잡해진다.

마킹수단 (14) 으로는 바늘, 지석(砥石), 줄 등의 흠표시부재 (31) 를 사용할 수 있다. 특히 도 5 에 나타낸 축 (51) 의 선단에 콘 형상의 지석 (52) 을 부착한 지석재 (50) 를 사용하는 것이 바람직하다. 또한 합성수지필름으로의 마킹에 대하여 설명하였는데, 본 발명에서의 시트형상 제품 (11) 은 합성수지필름에 한정되지 않고, 다른 금속판, 유리판 등이어도 되고, 이것에 맞는 경도의 흠표시부재 (31) 를 선정하면 된다.

또 흠표시부재 (31) 는 도 6, 도 7 에 나타낸 바와 같은 마킹방법에도 적용할 수 있고, 이에 의해 후공정에서 마킹 부분에 용제 등의 약제가 부착됨으로써, 번지거나 지워지거나 또는 시트형상 제품이 다른 부재와 접촉함으로써 마킹이 닦여 지워지는 일이 없다.

이상과 같이 본 발명에 의하면, 시트형상 제품의 결함부분의 근방에 마킹용 흠을 내므로, 후공정에서 마킹부분에 용제 등의 약제가 부착됨으로써, 마킹용 흠이 번지거나 지워지거나 또는 시트형상 제품의 다른 부재와 접촉함으로써 마킹용 흠이 닦여 지워지는 일이 없기 때문에, 마킹 부분을 공정에서 확실하게 검출할 수 있다.

본 발명에 의하면, 결함부분의 폭방향의 양측에서 미리 정해진 범위의 근방의 위치에 마킹용 흠을 내므로, 폭방향으로 마킹용 흠이 나 있는 위치 사이에 결함부분이 존재하는 것을 용이하게 인식할 수 있음과 동시에, 마킹용 흠이 나 있는 위치의 외부에는 결함부분이 존재하고 있지 않은 것을 확실하게 보증할 수 있다. 마킹용 흠은, 결함부분에 대하여 미리 정해진 범위의 근방의 위치에 실시되므로, 마킹용 흠의 위치와 결함부분의 사이가 크게 떨어지지 않도록 할 수 있고, 수율의 저하도 억제할 수 있다.

본 발명에 의하면, 검출되는 결함부분이 폭방향으로 큰 범위를 차지할 때, 그 양측에서 미리 정해진 범위의 근방의 위치에 마킹용 흠을 내더라도, 양측에서 마킹용 흠을 낸 위치의 간격은 커진다. 폭방향의 중간에도 마킹용 흠을 냄으로써, 넓은 범위에 걸친 결함부분의 중간에 대해서도 확실하게 존재를 명시할 수 있다.

본 발명에 의하면, 마킹수단은, 시트형상 제품의 폭방향으로 미리 정해진 간격을 두고 배치되는 복수의 흠표시부재를 구비하고, 복수의 흠표시부재 중 결함부분의 폭방향으로 미리 정해진 범위의 근방의 위치에 배치되는 흠표시부재가 제어수단에 의해 선택되어, 결함부분의 폭방향의 양측에 마킹용 흠을 낼 수 있다. 폭방향으로 배열되어 있는 흠표시부재를 선택하면 되므로, 폭방향으로 크게 넓어지는 결함이나, 복수개 존재하는 결함에 대해서도, 용이하고 신속하게 마킹용 흠을 내어 존재를 명시시킬 수 있다.

본 발명에 의하면, 시트형상 제품의 폭방향을, 복수의 검출수단으로 분담하 여 결함의 검출을 하고, 결함이 검출되면, 각 검출수단마다 대응되어 있는 흠표시부재를 각 검출수단에 의한 결함검출위치에 대응하여 선택하고, 선택된 흠표시부재를 작동시켜 마킹용 흠을 낼 수 있다. 폭방향으로 복수의 검출수단이 배치되므로, 복수 결함의 검출시에도, 각 결함에 대하여 고정밀도로 위치검출을 하고, 각 결함부분의 근방에 확실하게 마킹용 흠을 낼 수 있다.

본 발명에 의하면, 상기 흠표시부재의 하방에 지지재가 위치되어 있기 때문에, 상기 흠표시부재에 의해 흠을 낼 때에, 상기 지지재가 완충재로 됨으로써 상기 시트형상 제품으로의 흠표시부재의 적당한 가압력을 유지할 수 있다.

본 발명에 의하면, 상기 흠표시부재를 사용하여 흠을 냄으로써 발생된 시트형상 제품표면의 부착물은, 상기 마킹수단에 대하여 시트형상 제품의 반송방향의 하류측에 위치하는 상기 시트형상 제품표면의 부착물을 제거하기 위한 수단에 의해 제거될 수 있다.

Claims (8)

1. 삭제
2. 일정한 폭을 갖고, 폭방향에 수직인 길이방향으로 반송되는 시트형상 제품에 부분적인 결함이 검출될 때, 이 결함 부분을 명시하기 위한 마킹방법으로서,

   상기 결함부분을 명시하기 위해 마킹용 흠을 내고,

   상기 결함부분에 대하여, 폭방향의 양측에서 미리 정해진 범위의 근방의 위치에, 상기 마킹용 흠을 내는 것을 특징으로 하는 시트형상 제품의 결함 마킹방법.
3. 제 2 항에 있어서,

   상기 폭방향의 양측에서 상기 마킹용 흠을 내는 위치가 미리 정해진 간격 이상 떨어져 있을 때, 중간에도 상기 마킹용 흠을 내는 것을 특징으로 하는 시트형상 제품의 결함 마킹방법.
4. 일정한 폭을 갖고, 폭방향에 수직인 길이방향으로 반송되는 시트형상 제품의 부분적인 결함을 검출하면서, 검출된 결함 부분을 명시하기 위해 마킹용 흠을 내는 장치로서,

   결함의 검출위치에 대하여 시트형상 제품의 반송방향의 하류측에 배치되고, 검출되는 결함부분에 관하여, 폭방향의 미리 정해진 범위의 근방의 위치에서 상기 시트형상 제품의 표면에 마킹용 흠을 내도록 작동시키는 것이 가능한 마킹 수단과,

   상기 결함 부분의 검출시점에 근거하는 타이밍조정을 행하고, 시트형상 제품의 길이방향에 대하여, 상기 결함 부분의 전후에 걸치는 미리 정해진 범위에서 마킹수단을 작동시키고, 상기 결함 부분의 폭방향의 적어도 양측에 마킹용 흠을 내도록 제어하는 제어수단을 포함하는 것을 특징으로 하는 시트형상 제품의 결함 마킹 장치.
5. 제 4 항에 있어서,

   상기 마킹수단은, 상기 시트형상 제품의 폭방향으로 미리 정해진 간격을 두고 배치되는 복수의 흠표시부재를 구비하고,

   상기 제어수단은, 상기 복수의 흠표시부재로부터, 상기 결함부분의 폭방향에서 미리 정해진 범위의 근방의 위치에 배치되는 흠표시부재를 선택하여 작동시키는 것을 특징으로 하는 시트형상 제품의 결함 마킹장치.
6. 제 5 항에 있어서, 상기 결함부분의 검출은, 상기 시트형상 제품의 폭방향으로 미리 정해진 간격을 두고 배치되는 복수의 검출수단에 의해 행해지고,

   각 검출수단에 대하여 미리 정해진 개수의 상기 흠표시부재가 대응되며,

   상기 제어수단은, 각 검출수단으로부터의 결함검출결과에 의거하여, 각 검출수단마다, 대응되어 있는 상기 흠표시부재를 선택하여 작동시키는 것을 특징으로 하는 시트형상 제품의 결함 마킹장치.
7. 제 6 항에 있어서,

   상기 흠표시부재의 하방에, 흠표시시에 시트제품을 지지하기 위한 지지재가 위치하고, 상기 흠표시부재와 상기 지지재와의 사이를 상기 시트형상 제품이 통과하는 것을 특징으로 하는 시트형상 제품의 결함 마킹장치.
8. 제 4 항 내지 제 7 항 중 어느 한 항에 있어서,

   상기 마킹수단에 대하여 시트형상 제품의 반송방향의 하류측에 배치되는, 상기 시트형상 제품 표면의 부착물을 제거하기 위한 수단을 포함하는 것을 특징으로 하는 시트형상 제품의 결함 마킹장치.

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