KR100811799B1 - 첨가제 투입장치의 데이터 처리방법 - Google Patents

첨가제 투입장치의 데이터 처리방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은 플라스틱 병 제조장치를 구성하는 첨가제 투입장치의 데이터 처리방법에 관한 것으로, 첨가제 투입장치(10)의 측정 시간과, 표본 넘버, 투입량 측정값, 투입량 기준값을 포함하는 도우징 데이터를 저장하면서, 도우징 데이터를 디스플레이 화면의 도우징 데이터 리스트 표시창(DW1)을 통해서 실시간으로 표시하고, 도우징 데이터를 매개로 투입량과 표본간 시간간격이 정상인가를 실시간으로 판별하여, 투입량과 표본간 시간간격이 정상이 아닌 경우, 측정간격을 포함하는 해당 도우징 데이터를 디스플레이 화면의 불량 리스트 표시창(DW2)을 통해서 실시간으로 표시하는 방법으로 되어, 도우징 데이터 리스트 표시창(DW1)을 통해서 모든 도우징 데이터를 확인하며 투입장치의 작동 상태를 파악할 수 있으면서, 불량 리스트 표시창(DW2)을 통해서 이상 발생된 도우징 데이터를 확인하며 첨가제 투입량이나, 첨가제 투입 간격 이상 발생을 정확하고 빠르게 파악할 수 있으므로, 첨가제 투입장치의 이상 발생시에 작업자가 이상 발생을 정확하고도 빠르게 파악하여 이에 적절히 대처할 수 있게 되는 효과가 있다.

Description

첨가제 투입장치의 데이터 처리방법{Data processing method of dosing device}
도 1은 플라스틱 병 제조장치를 도시한 블럭도,
도 2는 도 1에 도시된 플라스틱 병 제조장치에 의한 제조과정을 설명하기 위한 도면,
도 3은 도 1에 도시된 첨가물 투입장치를 도시한 도면,
도 4는 도 3에 도시된 첨가물 투입장치를 확대한 도면,
도 5는 도 3 및 도 4에 도시된 첨가물 투입장치를 구성하는 주요 구성요소들간의 상호 연결상태를 도시한 도면,
도 6a 내지 도 6c는 본 발명에 따른 데이터 처리방법을 설명하기 위한 도면,
도 7a 및 도 7b는 경고 표시창에 대한 일예를 도시한 도면이다.
- 첨부도면의 주요 부분에 대한 용어 설명 -
1 ; 원료 저장고, 2 ; 건조기,
3 ; 사출성형기, 3a ; 혼합기,
4 ; 절단기, 5 ; 결정화장치,
6a,6b ; 블로우 성형기, 7 ; 검사기,
8 ; 라벨 부착기, 9 ; 팔렛타이저,
10 ; 첨가제 투입장치, 11a,11b ; 첨가제 투입부,
12a,12b ; 첨가제 투입량 조절기구, 13 ; 투입량 측정 챔버,
14 ; 투입량 측정 센서, 15 ; 챔버 개폐기구,
16 ; 제어유닛, 17 ; 입력유닛,
18a ; 시각신호 출력유닛, 18b ; 청각신호 출력유닛,
20 ; 첨가제 공급장치, 30 ; 원격 제어장치,
A ; 원료, B ; 프로파일,
Ba ; 목부분, Bb ; 게이트부분,
C ; 목부분이 결정화된 프로파일, Da ; 목부분이 결정화된 플라스틱 병,
Db ; 일반 플라스틱 병, DW1 ; 도우징 데이터 리스트 표시창,
DW2 ; 불량 리스트 표시창, DW3 ; 데이터 표시창,
DW4 ; 히스토리 그래프 표시창, DW5 ; 히스토그램 표시창,
DW6 ; 데이터 불러오기 표시창, DW7 ; 통신 설정 표시창,
DW8 ; 데이터 설정 표시창, DW9a ; 투입량 이상 경고 표시창,
DW9b ; 투입간격 이상 경고 표시창, E ; 라벨이 부착된 플라스틱 병,
Ea ; 라벨, F ; 팔렛,
La ; 원료이송라인, Lb ; 첨가제이송라인,
M1 ; 스테이터스 메뉴, M2 ; 리포트 메뉴,
M2a ; 데이터 불러오기 메뉴, M3 ; 셋팅 메뉴,
M4 ; 리셋 메뉴.
본 발명은 플라스틱 병 제조장치를 구성하는 첨가제 투입장치의 데이터 처리방법에 관한 것으로, 작업자가 첨가제 투입량이나, 첨가제 투입 간격 이상 발생을 정확하고 빠르게 파악할 수 있도록 된 첨가제 투입장치의 데이터 처리방법에 관한 것이다.
도 1 및 도 2를 참조하여 플라스틱 병을 제조하는 과정을 설명해 보면 다음과 같다.
도 2에 도시된 바와 같은 컴파운드 형태의 원료(A)는 도 1에 도시된 원료 저장고(1)에 채워진 후 건조기(2)로 이송되어 원료에 함유된 수분이 제거된다.
이후, 상기 균일하게 건조된 원료(A)는 건조기(2)로부터 사출성형기(3)로 이송되어 프로파일(B)로 사출 성형된 후, 절단기(4)에 의해 게이트부분(Bb)이 적정 길이로 절단되어 결정화장치(5)로 공급된다.
상기 결정화장치(5)로 공급된 프로파일(B)은 결정화장치(5)에 의해 도 2에 도시된 목부분이 결정화된 프로파일(C)로 열처리된 후, 블로우 성형기(6a)에 의해 도 2에 도시된 목부분이 결정화된 플라스틱 병(Da)으로 블로우 성형된다.
이후, 상기 플라스틱 병(Da)은 검사기(7)에 의해서 불량 검사된 후, 팔렛타 이저(9)에 의해서 도 2에 도시된 바와 같이 팔렛(F)에 적재된다.
한편, 플라스틱 병의 목부분(Ba)을 결정화하지 않는 경우에는, 도 1에 도시된 바와 같이, 절단기(4)에 의해 게이트부분(Bb)이 적정 길이로 절단된 프로파일(B)이 플로우 성형기(6b)로 공급되어 결정화처리 되지 않은 상태에서 플라스틱 병(Db)으로 블로우 성형되도록 한다.
근래에는 플라스틱 병이 다양한 용도로 활용되고 있어서, 용도에 따라 적절한 특성을 갖춘 플라스틱 병이 요구되고 있어서, 이러한 요구를 충족하기 위해 첨가제 투입장치(Dosing device ; 10)와 혼합기(3a)를 보강 설치하여, 혼합기(3a)가 건조기(2)로부터의 원료(A)와 첨가제 투입장치(10)로부터의 첨가제가 혼합기(3a)에 의해 균일하게 혼합된 후 사출성형기(3)로 공급되도록 하고 있다.
상기 플라스틱 병의 특성은 첨가제의 종류뿐만 아니라, 원료와 첨가제의 배합 비율에 따라서도 크게 영향을 받게 되므로, 첨가제 투입장치(10)는 적정 량의 첨가제를 안정적으로 투입할 수 있어야 한다.
도 3 내지 도 5를 참조하여 종래 첨가제 투입장치(10)의 작동 상태를 설명해 보면 다음과 같다.
우선, 첨가제가 첨가제 공급장치(20)에 의해서 첨가제 투입부(11a,11b)에 채워진 상태에서, 첨가제 투입량 조절기구(12a,12b)가 첨가제 투입부(11a,11b)의 투 입구를 일정 시간 동안 개폐하여 투입량 측정 챔버(13)에 일정량의 첨가제가 투입되도록 한다.
상기 투입량 측정 챔버(13)에 일정량의 첨가제가 투입되면 투입량 측정 센서(14)가 투입된 첨가제의 무게를 검출하게 되고, 이후 챔버 개폐기구(15)에 의해서 투입량 측정 챔버(13)의 배출구가 개폐되어 투입량 측정 챔버(13)에 투입된 일정량의 첨가제가 투입량 측정 챔버(13)로부터 배출되며, 투입량 측정 챔버(13)로부터 배출되어진 일정량의 첨가제는 첨가제 이송라인(Lb)을 따라 이송되어 혼합기(3a)로 공급된다.
상기 혼합기(3a)는 원료이송라인(La)을 통해서 공급되는 원료(A)와, 첨가제 이송라인(Lb)을 통해서 공급되는 첨가제를 균일하게 혼합한 후, 이를 사출성형기(3)로 공급한다.
상기 첨가제 투입장치(10)는 제어유닛(16)에 의해 자동으로 작동 제어되는데, 이 제어유닛(16)은 입력유닛(17)에 의해 통제되고, 제어유닛(16)의 작동 상태는 출력유닛(18a,18b)에 의해서 작업자가 인식 가능하게 외부로 출력된다.
따라서, 작업자는 상기 입력유닛(17)을 조작하여 제어유닛(16)의 작동 제어를 통해서 첨가제 투입장치(10)의 작동을 직접 통제하고, 제어유닛(16)의 작동 상태, 즉 첨가제 투입장치(10)의 작동 상태는 시각신호 출력유닛(18a) 또는 청각신호 출력유닛(18b)을 통해 확인한다. 상기 시각신호 출력유닛(18a)으로는 통상 프린터가 적용되고, 청각신호 출력유닛(18b)으로는 통상 경고음을 발생하는 부져가 적용된다. 상기 시각신호 출력유닛(18a)으로 적용된 프린터는 투입량과 측정 시간과, 표본 넘버, 투입량 측정값, 투입량 기준값을 포함하는 도우징 데이터를 실시간으로 출력하고, 상기 청각신호 출력유닛(18b)으로 적용된 부져는 첨가제 투입장치의 이상 발생시 실시간으로 경고음을 출력한다.
그러나, 종래에는 상기 도우징 데이터를 데이터 저장하지 않고, 단지 시각신호 출력유닛(18a)으로 적용된 프린터를 통해서 도우징 데이터를 실시간으로 출력하면서, 이상 발생시에 청각신호 출력유닛(18b)으로 적용된 부져를 통해서 실시간으로 경고음이 출력되도록 하고 있어서, 작업자가 경고음을 듣고서 이상 발생을 파악하기 위해서는 프린트 출력된 도우징 데이터를 일일이 전부 살펴보면서 이상 발생된 도우징 데이터를 찾아내야 하므로, 이상 발생된 도우징 데이터를 파악하기가 상당히 번거롭고 어려울 뿐만 아니라, 작업자의 실수로 인해서 이상 발생된 도우징 데이터를 찾지 못하는 일들이 빈번하게 발생되는 문제가 초래되었다.
한편, 상기 첨가제 투입장치(10)의 제어유닛(16)에 원격 제어장치(30)를 연결하여, 원격 제어장치(30)를 통해서 첨가제 투입장치(10)의 작동을 원격 제어하기도 하고 있지만, 이처럼 첨가제 투입장치(10)를 원격 통제하는 경우에도 첨가제 투입량이나, 첨가제 투입 간격 이상 발생을 정확하고 빠르게 파악할 수 있는 방안이 마련되지 못하고 있는 실정이다. 상기 원격 제어장치(30)로는 통상 공지의 PC를 적용한다.
이에 본 발명은 상기와 같은 문제를 해소하기 위해서 발명된 것으로, 작업자가 첨가제 투입량이나, 첨가제 투입 간격 이상 발생을 정확하고 빠르게 파악할 수 있도록 된 첨가제 투입장치의 데이터 처리방법을 제공함에 그 목적이 있다.
상기와 같은 목적을 달성하기 위한 본 발명은, 플라스틱 병 제조장치를 구성하는 첨가제 투입장치의 데이터 처리방법에 있어서, 상기 첨가제 투입장치의 측정 시간과, 표본 넘버, 투입량 측정값, 투입량 기준값을 포함하는 도우징 데이터를 저장하면서, 도우징 데이터를 디스플레이 화면의 도우징 데이터 리스트 표시창을 통해서 실시간으로 표시하고, 도우징 데이터를 매개로 투입량과 표본간 시간간격이 정상인가를 실시간으로 판별하여, 투입량과 표본간 시간간격이 정상이 아닌 경우, 측정간격을 포함하는 해당 도우징 데이터를 디스플레이 화면의 불량 리스트 표시창을 통해서 실시간으로 표시하는 것을 특징으로 하는 방법으로 되어 있다.
이하 본 발명을 첨부된 예시도면에 의거하여 상세히 설명한다.
도 6a 내지 7b는 본 발명에 따른 데이터 처리방법을 설명하기 위한 도면으로서, 원격 제어장치(30)를 구성하는 디스플레이의 출력 화면을 도시하고 있다.
도 6a에 의하면, 본 발명에 따른 데이터 처리방법은, 첨가제 투입장치(10)의 측정 시간과, 표본 넘버, 투입량 측정값, 투입량 기준값을 포함하는 도우징 데이터를 저장하면서, 도우징 데이터를 디스플레이 화면의 도우징 데이터 리스트 표시창(DW1)을 통해서 실시간으로 표시하고, 도우징 데이터를 매개로 투입량과 표본간 시간간격(투입간격)이 정상인가를 실시간으로 판별하여, 투입량과 표본간 시간간격이 정상이 아닌 경우, 측정간격을 포함하는 해당 도우징 데이터를 디스플레이 화면의 불량 리스트 표시창(DW2)을 통해서 실시간으로 표시하는 것을 특징으로 하고 있다.
상기 측정 시간은 표본간의 시간간격을 파악하고, 이상 발생 시점에서 제조된 불량 프로파일을 불량 처리하기 위해 필요하다. 상기 표본 넘버는 표본 들을 식별하고, 표본 들 간의 시간 간격 차이가 데이터 전송에 이상이 발생된 때문인지, 아니면 첨가제 투입장치(10)의 작동 이상 때문인지를 파악하기 위해 필요하다. 상기 투입량 측정값과 투입량 기준값은 첨가제가 정상 범위 내에서 투입되고 있는지를 파악하기 위해 필요하다.
본 발명에 따르면, 상기 도우징 데이터 리스트 표시창(DW1)을 통해서 모든 도우징 데이터가 실시간으로 표시되므로, 이상 유무와는 무관하게 첨가제 투입장치의 작동 상태를 파악할 수 있다. 또한, 상기 불량 리스트 표시창(DW2)을 통해서 이상 발생된 도우징 데이터만이 별도로 식별 표시되므로, 작업자가 첨가제 투입량이나, 첨가제 투입 간격 이상 발생을 정확하고 빠르게 파악할 수 있게 된다. 또한, 상기 도우징 데이터는 원격 제어장치(30)나 별도의 기록매체에 데이터 저장되므로, 필요시에 해당 도우징 데이터들을 출력해서 재검토하기 용이하다.
도 6a에 도시된 바와 같이, 상기 디스플레이 화면에 데이터 표시창(DW3)을 마련하여, 투입량 기준값이나, 상한값, 하한값, 평균값, 표본개수, 표준편차, 공정능력 표시값(Cp,Cpk,Level) 등을 데이터 표시창(DW3)을 통해서 숫자 출력할 수도 있다. 이러한 경우, 작업자가 데이터 표시창(DW3)을 통해서 첨가제 투입장치(10)의 작동 상태를 구체적인 수치로 정확하게 파악할 수 있는 장점이 있다.
또한, 상기 디스플레이 화면에 히스토리 그래프 표시창(DW4)을 마련하여, 시간경과에 따른 투입량의 변화를 그래프로 출력할 수도 있다. 이러한 경우, 작업자가 히스토리 그래프 표시창(DW4)을 통해서 첨가제 투입량의 변화를 용이하게 파악할 수 있는 장점이 있다.
또한, 상기 디스플레이 화면에 히스토그램 표시창(DW5)을 마련하여, 투입량에 따른 표본들의 분포양상을 막대 그래프로 출력할 수도 있다. 이러한 경우, 작업자가 히스토그램 표시창(DW5)을 통해서 표본들의 분포양상을 용이하게 파악할 수 있는 장점이 있다.
한편, 도 6a에 도시된 디스플레이 화면에 리포트 메뉴(M2)를 표시해서, 리포트 메뉴(M2)를 선택하면 도 6b에 도시된 디스플레이 화면으로 전환되어, 전환된 디스플레이 화면에 데이터 불러오기 메뉴(M2a)가 표시되고, 디스플레이 화면에 표시된 데이터 불러오기 메뉴(M2a)를 선택하면 디스플레이 화면에 데이터 불러오기 표시창(DW6)이 표시되며, 데이터 불러오기 표시창(DW6)을 통해서 데이터 저장된 임의의 도우징 데이터를 선택하면, 해당 도우징 데이터의 데이터 처리결과가 디스플레 이 화면의 표시창(DW1∼DW5)을 통해서 출력되도록 할 수도 있다. 이때, 도 6b에 도시된 리포트 메뉴 화면에서 도 6a에 도시된 초기 디스플레이 화면으로 전환하기 위해서는 초기 디스플레이 화면으로의 전환을 위한 스테이터스 메뉴(M1)를 디스플레이 화면에 표시해야 한다.
본 실시예에 따르면, 미리 저장되어진 도우징 데이터들을 불러와서 이들 데이터들을 손쉽게 재검토할 수 있는 장점이 있다.
또한, 도 6a에 도시된 디스플레이 화면에 셋팅 메뉴(M3)를 표시하여, 셋팅 메뉴(M3)를 선택하면 도 6c에 도시된 디스플레이 화면으로 전환되어, 전환된 디스플레이 화면에 첨가제 투입장치(10)와 원격 제어장치(30) 간의 통신 연결을 위한 통신 설정 표시창(DW7)과, 이상 유무 판별 조건 등과 같은 도우징 데이터 처리를 위한 데이터 설정 표시창(DW8)이 표시되도록 할 수도 있다.
본 실시예의 경우, 상기 통신 설정 표시창(DW7)을 통해서, 원격 제어장치(30)로 적용된 PC의 시리얼 통신 값들을 입력할 수 있도록 하였다.
또한, 상기 데이터 설정 표시창(DW8)을 통해서, 표본개수와 투입량 정상 범위(상한,하한), 표본간 불량 시간간격한계를 입력할 수 있도록 하였다. 상기 표본개수만큼의 표본을 취하여 해당 표본이 투입량 정상 범위를 벗어나는가를 판별하게 되고, 표본간의 시간 간격이 설정된 표본간 불량 시간간격한계값 이상으로 되는가를 판별하여, 이상 발생을 경고토록 한다.
바람직하기로는, 상기 데이터 설정 표시창(DW8)을 통해서, 표본간 위험 시간 간격한계 및 투입량 위험 연속불량횟수를 입력해서, 표본간 시간 간격이 미리 설정된 표본간 위험 시간간격한계값 이상으로 되거나, 투입량 연속불량횟수가 미리 설정된 투입량 위험 연속불량횟수 이상으로 되면, 불량 리스트 표시창(DW2)에 측정간격을 포함하는 해당 도우징 데이터를 강조 표시하여 위험상황을 경고토록 한다. 이처럼, 표본간 시간 간격이 미리 설정된 표본간 위험 시간간격한계값 이상으로 되거나, 투입량 연속불량횟수가 미리 설정된 투입량 위험 연속불량횟수 이상으로 되는 경우는, 정상적으로 작동되는 첨가제 투입장치(10)에서 발생하는 일시적인 이상 발생이라기보다는, 사실상 첨가제 투입장치(10)의 물리적인 이상발생일 확률이 크므로, 일반 이상 발생 도우징 데이터 표시와는 달리 강조 표시하여 작업자가 위험상황을 빠르고 쉽게 인식할 수 있도록 한다. 본 실시예의 경우에는, 이상 발생 도우징 데이터는 흰색 바탕에 검은색 글자로, 위험상황 도우징 데이터는 흰색 바탕에 빨간색 글자로 불량 리스트 표시창(DW2)에 표시되도록 하였다.
본 실시예의 경우, 도 7a 및 도 7b에 도시된 바와 같이, 상기 투입량과 표본간 시간간격이 정상이 아닌 경우, 측정간격을 포함하는 해당 도우징 데이터를 디스플레이 화면의 불량 리스트 표시창(DW2)을 통해서 실시간으로 표시하고, 경고 표시창(DW9a,DW9b)을 디스플레이 화면에 반복 표시해서, 작업자가 이상 발생을 보다 확실하게 인식토록 하였다.
도 7a는 불량 리스트 표시창(DW2)에 새로운 도우징 데이터가 추가 표시될 때마다 디스플레이 화면에 반복 표시되는 투입량 이상 경고 표시창(DW9a)을, 도 7b는 표본간 시간 간격이 표본간 위험 시간간격한계값 이상인 경우에 디스플레이 화면에 반복 표시되는 투입간격 이상 경고 표시창(DW9b)를 도시하고 있다.
상기 도 7a에 도시된 투입량 이상 경고 표시창(DW9a)은 디스플레이 화면에 마련된 리셋 메뉴(M4)를 클릭하면 경고상태가 해제되어 투입량 이상 경고 표시창(DW9a)이 디스플레이 화면에 출력되지 않도록 하였고, 상기 7b에 도시된 투입간격 이상 경고 표시창(DW9b)은 다음번 도우징 데이터가 입력될 때까지 해제할 수 없고, 다음번 도우징 데이터가 입력되면 자동으로 해제되도록 하였으며, 투입간격 이상 경고 표시창(DW9b)에 경과 시간을 표시해서 작업자가 경고 상태를 쉽게 파악할 수 있도록 하였다.
본 발명은 상기한 바와 같은 실시예에 한정되지 않고, 이하의 청구범위를 벗어나지 않는 한도 내에서, 보다 다양하게 변형 실시될 수 있음은 물론이다.
이상 상기한 바와 같은 본 발명에 따르면, 첨가제 투입장치(10)의 측정 시간과, 표본 넘버, 투입량 측정값, 투입량 기준값을 포함하는 도우징 데이터를 저장하면서, 도우징 데이터를 디스플레이 화면의 도우징 데이터 리스트 표시창(DW1)을 통해서 실시간으로 표시하고, 도우징 데이터를 매개로 투입량과 표본간 시간간격이 정상인가를 실시간으로 판별하여, 투입량과 표본간 시간간격이 정상이 아닌 경우, 측정간격을 포함하는 해당 도우징 데이터를 디스플레이 화면의 불량 리스트 표시창(DW2)을 통해서 실시간으로 표시하는 방법으로 되어, 도우징 데이터 리스트 표시창(DW1)을 통해서 모든 도우징 데이터를 확인하며 투입장치의 작동 상태를 파악할 수 있으면서, 불량 리스트 표시창(DW2)을 통해서 이상 발생된 도우징 데이터를 확인하며 첨가제 투입량이나, 첨가제 투입 간격 이상 발생을 정확하고 빠르게 파악할 수 있으므로, 첨가제 투입장치의 이상 발생시에 작업자가 이상 발생을 정확하고도 빠르게 파악하여 이에 적절히 대처할 수 있게 되는 효과가 있다.

Claims (9)

  1. 삭제
  2. 첨가제 투입장치(10)의 측정 시간과, 표본 넘버, 투입량 측정값, 투입량 기준값을 포함하는 도우징 데이터를 저장하면서, 도우징 데이터를 디스플레이 화면의 도우징 데이터 리스트 표시창(DW1)을 통해서 실시간으로 표시하고, 도우징 데이터를 매개로 투입량과 표본간 시간간격이 정상인가를 실시간으로 판별하여, 투입량과 표본간 시간간격이 정상이 아닌 경우, 측정간격을 포함하는 해당 도우징 데이터를 디스플레이 화면의 불량 리스트 표시창(DW2)을 통해서 실시간으로 표시하는 첨가제 투입장치의 데이터 처리방법에 있어서,
    상기 디스플레이 화면에 데이터 표시창(DW3)을 마련하여, 투입량 기준값이나, 상한값, 하한값, 평균값, 표본개수, 표준편차, 공정능력 표시값(Cp,Cpk,Level)을 데이터 표시창(DW3)을 통해서 숫자 출력하는 것을 특징으로 하는 첨가제 투입장치의 데이터 처리방법.
  3. 첨가제 투입장치(10)의 측정 시간과, 표본 넘버, 투입량 측정값, 투입량 기준값을 포함하는 도우징 데이터를 저장하면서, 도우징 데이터를 디스플레이 화면의 도우징 데이터 리스트 표시창(DW1)을 통해서 실시간으로 표시하고, 도우징 데이터를 매개로 투입량과 표본간 시간간격이 정상인가를 실시간으로 판별하여, 투입량과 표본간 시간간격이 정상이 아닌 경우, 측정간격을 포함하는 해당 도우징 데이터를 디스플레이 화면의 불량 리스트 표시창(DW2)을 통해서 실시간으로 표시하는 첨가제 투입장치의 데이터 처리방법에 있어서,
    상기 디스플레이 화면에 히스토리 그래프 표시창(DW4)을 마련하여, 시간경과에 따른 투입량의 변화를 그래프로 출력하는 것을 특징으로 하는 첨가제 투입장치의 데이터 처리방법.
  4. 첨가제 투입장치(10)의 측정 시간과, 표본 넘버, 투입량 측정값, 투입량 기준값을 포함하는 도우징 데이터를 저장하면서, 도우징 데이터를 디스플레이 화면의 도우징 데이터 리스트 표시창(DW1)을 통해서 실시간으로 표시하고, 도우징 데이터를 매개로 투입량과 표본간 시간간격이 정상인가를 실시간으로 판별하여, 투입량과 표본간 시간간격이 정상이 아닌 경우, 측정간격을 포함하는 해당 도우징 데이터를 디스플레이 화면의 불량 리스트 표시창(DW2)을 통해서 실시간으로 표시하는 첨가제 투입장치의 데이터 처리방법에 있어서,
    상기 디스플레이 화면에 히스토그램 표시창(DW5)을 마련하여, 투입량에 따른 표본들의 분포양상을 막대 그래프로 출력하는 것을 특징으로 하는 첨가제 투입장치의 데이터 처리방법.
  5. 첨가제 투입장치(10)의 측정 시간과, 표본 넘버, 투입량 측정값, 투입량 기준값을 포함하는 도우징 데이터를 저장하면서, 도우징 데이터를 디스플레이 화면의 도우징 데이터 리스트 표시창(DW1)을 통해서 실시간으로 표시하고, 도우징 데이터를 매개로 투입량과 표본간 시간간격이 정상인가를 실시간으로 판별하여, 투입량과 표본간 시간간격이 정상이 아닌 경우, 측정간격을 포함하는 해당 도우징 데이터를 디스플레이 화면의 불량 리스트 표시창(DW2)을 통해서 실시간으로 표시하는 첨가제 투입장치의 데이터 처리방법에 있어서,
    상기 디스플레이 화면에 리포트 메뉴(M2)를 표시하여, 리포트 메뉴(M2)를 선택하면 디스플레이 화면에 데이터 불러오기 메뉴(M2a)가 표시되고, 디스플레이 화면에 표시된 데이터 불러오기 메뉴(M2a)를 선택하면 디스플레이 화면에 데이터 불러오기 표시창(DW6)이 표시되며, 데이터 불러오기 표시창(DW6)을 통해서 데이터 저장된 도우징 데이터를 선택하면, 해당 도우징 데이터의 데이터 처리결과가 디스플레이 화면의 표시창(DW1∼DW5)을 통해서 출력되는 것을 특징으로 하는 첨가제 투입장치의 데이터 처리방법.
  6. 첨가제 투입장치(10)의 측정 시간과, 표본 넘버, 투입량 측정값, 투입량 기준값을 포함하는 도우징 데이터를 저장하면서, 도우징 데이터를 디스플레이 화면의 도우징 데이터 리스트 표시창(DW1)을 통해서 실시간으로 표시하고, 도우징 데이터를 매개로 투입량과 표본간 시간간격이 정상인가를 실시간으로 판별하여, 투입량과 표본간 시간간격이 정상이 아닌 경우, 측정간격을 포함하는 해당 도우징 데이터를 디스플레이 화면의 불량 리스트 표시창(DW2)을 통해서 실시간으로 표시하는 첨가제 투입장치의 데이터 처리방법에 있어서,
    상기 디스플레이 화면에 셋팅 메뉴(M3)를 표시하여, 셋팅 메뉴(M3)를 선택하면 첨가제 투입장치(10)와 원격 제어장치(30) 간의 통신 연결을 위한 통신 설정 표시창(DW7)과, 이상 유무 판별 조건과 같은 도우징 데이터 처리를 위한 데이터 설정 표시창(DW8)이 디스플레이 화면에 표시되는 것을 특징으로 하는 첨가제 투입장치의 데이터 처리방법.
  7. 제6항에 있어서, 상기 데이터 설정 표시창(DW8)을 통해서, 표본개수와 투입량 정상 범위(상한,하한), 표본간 불량 시간간격한계 값의 입력이 이루어지는 것을 특징으로 하는 첨가제 투입장치의 데이터 처리방법.
  8. 제7항에 있어서, 상기 데이터 설정 표시창(DW8)을 통해서, 표본간 위험 시간간격한계 및 투입량 위험 연속불량횟수가 입력된 상태에서, 표본간 시간 간격이 미리 설정된 표본간 위험 시간간격한계값 이상으로 되거나, 투입량 연속불량횟수가 미리 설정된 투입량 위험 연속불량횟수 이상으로 되면, 불량 리스트 표시창(DW2)에 측정간격을 포함하는 해당 도우징 데이터를 강조 표시하여 위험상황을 경고하는 것을 특징으로 하는 첨가제 투입장치의 데이터 처리방법.
  9. 제2항 내지 제8항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 투입량과 표본간 시간간격이 정상이 아닌 경우, 측정간격을 포함하는 해당 도우징 데이터를 디스플레이 화면의 불량 리스트 표시창(DW2)을 통해서 실시간으로 표시하고, 경고 표시창(DW9a,DW9b)을 디스플레이 화면에 반복 표시하는 것을 특징으로 하는 첨가제 투입장치의 데이터 처리방법.
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