KR100749023B1 - Method for refining extra low phosphorous steel in converter - Google Patents
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Abstract
Description
도 1은 종래 극저린강의 전로 정련 방법에 따른 공정 진행도.1 is a process progress according to the converter refining method of the conventional cryogenic steel.
도 2는 본 발명에 따른 극저린강의 전로 정련 방법의 공정 진행도.2 is a process progression of the converter refining method of the ultra-low steel according to the present invention.
도 3은 본 발명의 탈린 취련시 고로반광 투입량에 따른 인(P) 성분의 변화를 도시한 그래프.Figure 3 is a graph showing the change in phosphorus (P) component according to the blast furnace semi-glow input amount during the Tallinn blowing of the present invention.
도 4는 본 발명의 탈린 취련 후 용탕의 온도에 따른 인(P) 성분의 변화를 도시한 그래프.Figure 4 is a graph showing the change in phosphorus (P) component according to the temperature of the molten metal after blowing Tallinn of the present invention.
도 5는 본 발명의 탈린 취련시 염기도에 따른 인(P) 성분의 변화를 도시한 그래프.5 is a graph showing the change in phosphorus (P) component according to the basicity during the Tallinn blowing of the present invention.
도 6은 본 발명의 탈탄 취련 후 슬래그의 염기도에 따른 슬래그 중 P2O5 성분의 변화를 도시한 그래프.6 is a graph showing the change of the P 2 O 5 component in the slag according to the basicity of the slag after the decarburization blown of the present invention.
도 7은 종래와 본 발명에 따른 극저린강의 전로 정련 방법에 의해 공정별 용강 중의 인(P) 성분을 비교한 그래프.Figure 7 is a graph comparing the phosphorus (P) component in the molten steel for each process by the converter refining method of the cryogenic steel according to the prior art and the present invention.
본 발명은 극저린강의 전로 정련 방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는 전로 공정에서 고급 API 재와 같이 용강 중의 인(P) 성분을 100ppm 이하로 제어하기 위한 극저린강의 전로 정련 방법에 관한 것이다. The present invention relates to a method for refining a converter of ultra-low steel, and more particularly, to a converter for refining ultra-low steel for controlling phosphorus (P) component in molten steel to 100 ppm or less, such as high-grade API materials in a converter process.
일반적으로 용강 중의 함유되는 인(P) 성분은 연속 주조 중 주편 내부에 편석되어 품질 불량을 야기하며, 특히 극한 환경하에서 소재의 균열을 유발하여 제품에 악영향을 미치게 된다. 이에 따라 극한 환경하에서 압력 용기나 라인 파이프 등의 소재로는 수소 유기 균열이나 황화물에 의한 응력 부식 균열 특성에 강한 극저린강을 주로 사용하고 있다. In general, the phosphorus (P) component contained in molten steel is segregated inside the slab during continuous casting, causing poor quality, and in particular, in a severe environment, the material is cracked, which adversely affects the product. As a result, extremely low-strength steel, which is resistant to stress corrosion cracking characteristics due to hydrogen organic cracking or sulfide, is mainly used as a material for pressure vessels and line pipes under extreme environments.
한편, 제강 공정은 용선 예비처리 공정, 전로 정련 공정, 이차 정련 공정 및 연속 주조 공정 순으로 진행된다. On the other hand, the steelmaking process proceeds in the order of the molten iron pretreatment process, converter refining process, secondary refining process and continuous casting process.
전로 정련 공정은 용선(hot metal)과 고철(scrap)을 전로에 장입하여 랜스를 통해 고순도의 산소(O2) 가스를 취입(blowing)함으로써 용선 중 탄소와 불순 원소를 CO 가스 또는 슬래그 중 산화물 형태로 제거하는데, 이러한 과정을 통해 불순물이 제거된 용선을 용강이라고 한다. The furnace refining process charges hot metal and scrap into the converter and blows high-purity oxygen (O 2 ) gas through the lance to form carbon and impurity elements in the molten iron in the form of oxides of CO gas or slag. The molten iron from which impurities are removed through this process is called molten steel.
전로의 취련 작업시 용선 내 불순 원소는 취입되는 순 산소 가스와 하기 반응식 1 내지 5와 같은 산화 반응이 일어난다.The impurity element in the molten iron during the blowing operation of the converter is subjected to the oxidation reaction as shown in the reaction formula 1 to 5 and the pure oxygen gas blown.
상기 반응식 1에 의하여 탄소는 일산화탄소(CO)로 산화되어 가스상으로 제거고, 반응식 2 내지 5는 전로 조업시 투입되는 부원료들이 재화되면서 슬래그 층에 존재하는 것이다.According to Scheme 1, carbon is oxidized to carbon monoxide (CO) to be removed in the gas phase, and Schemes 2 to 5 are present in the slag layer while the secondary materials input during the converter operation are recycled.
이렇게 형성된 슬래그 층은 저취 가스(N2, Ar)와 순 산소의 충돌 에너지에 의해 교반 작용으로 용선과 활발히 반응하여 용선 내 불순 원소들을 안정적으로 제거하고, 특히 인(P) 성분을 제거 및 안정화시키는 매우 중요한 역할을 한다.The slag layer thus formed is actively reacted with the molten iron by stirring action by the collision energy of low odor gas (N 2 , Ar) and pure oxygen to stably remove impurities in the molten iron, and in particular, to remove and stabilize the phosphorus (P) component. It plays a very important role.
종래에는 전로 정련 공정에서 고급 API 재와 같이 용강 중의 인(P) 성분을 100ppm 이하로 제어하기 위해 이중 취련을 하는 전로 탈린 탈탄 취련법을 적용하고 있다. Conventionally, in the converter refining process, in order to control phosphorus (P) component in molten steel to 100 ppm or less, such as high-grade API ash, converter delinquency decarburization method using double blow is applied.
도 1은 종래 극저린강의 전로 정련 방법에 따른 공정 진행도를 나타낸 것이 다.Figure 1 shows the process progress according to the converter refining method of the conventional ultra low steel.
도 1을 참조하면, 먼저 전로 코팅 작업 후 슬래그를 전량 배재한 전로에 주원료를 장입한 후(S1), 인(P) 성분을 낮추기 위한 1차 취련, 즉 탈린 취련을 진행한다(S2). 탈린 취련시, 염기도(CaO/SiO2)를 2.5 내지 2.8로 제어하기 위한 생석회(CaO) 및 냉각제를 투입하고 고순도 산소의 소프트 블로잉(Soft Blowing)을 통한 산화성 용재를 생성하여 슬래그 중 산화물(P2O5) 형태로 인(P) 성분을 포집한다. 다음으로, 불순물을 포집하고 있는 슬래그와 인(P) 성분이 제거된 용선을 분리하기 위해 탈린 용선만 출강구를 통해 분출하는 출탕 작업을 진행한다(S3). 이 때, 출탕 작업 중 실리콘(Fe-Si)을 용탕에 투입하여 용탕 중의 실리콘(Si) 성분을 0.30%로 조절하여 탈탄 취련시의 열원을 확보한다. 이후, 출탕 용선을 크레인으로 반송하여 탈탄 전로에 재장입하고(S4), 탄소(C) 제어를 위한 2차 취련, 즉 탈탄 취련을 진행한다(S5). 탈탄 취련시, 염기도(CaO/SiO2)를 5.7 내지 6.2로 제어하기 위한 생석회(CaO)를 투입하고 고순도 산소의 하드 블로잉(Hard Blowing)을 통해 CO 가스 또는 슬래그 중 산화물(MnO, SiO2, P2O5) 형태로 불순물을 제거한다. 이러한 탈탄 취련 후, 용강 온도 확인, 용강내 성분 균일화, 슬래그 부상을 위한 측온 및 린싱(Rinsing) 작업을 거친 후 출강 작업을 진행한다(S6). Referring to FIG. 1, first, after charging the main raw material into the converter, in which the slag is entirely excreted after the converter coating operation (S1), the primary drilling to reduce the phosphorus (P) component, that is, the Tallinn drilling is performed (S2). In the case of Tallinn blowing, quicklime (CaO) and coolant for controlling basicity (CaO / SiO 2 ) to 2.5 to 2.8 are added, and an oxidative solvent is produced through soft blowing of high purity oxygen to produce oxides in slag (P 2). O 5 ) form the phosphorus (P) component in the form. Next, in order to separate the molten iron from which the slag and the phosphorus (P) component collecting impurities are removed, a tapping operation is performed in which only the Tallinn molten iron is ejected through the tap hole (S3). At this time, silicon (Fe-Si) is introduced into the molten metal during the tapping operation to adjust the silicon (Si) component in the molten metal to 0.30% to secure a heat source during decarburization. Thereafter, the molten iron is transferred to the crane and reloaded into the decarburization converter (S4), and the secondary drilling for controlling the carbon (C), that is, decarburization drilling is performed (S5). When decarburization is performed, quicklime (CaO) is added to control basicity (CaO / SiO 2 ) to 5.7 to 6.2 and oxides of CO gas or slag (MnO, SiO 2 , P) through hard blowing of high purity oxygen. 2 O 5 ) to remove impurities. After such decarburization, the molten steel temperature is checked, the molten steel component is uniformed, and the tapping is performed after the temperature measurement and the rinsing (Sinsing) operation for the slag injury (S6).
이와 같이 종래에는 탈린 취련 후, 탈린 용선만을 출탕하여 탈탄 전로에 재장입하고 탈탄 취련을 진행하는 이중 취련법을 적용하고 있는데, 이는 전로 정련 시간이 증가하면서 제강 생산성의 저하를 야기한다. 또한, 전로 탈린 및 탈탄 취련 시 부원료의 투입량 증대로 인해 용강의 제조 원가가 증가하는 문제점이 있다.As described above, conventionally, a double-blown method of tapping only the Tallinn molten iron and reloading it into the decarburization converter and proceeding decarburization is applied, which causes a decrease in steelmaking productivity while increasing the converter refining time. In addition, there is a problem that the manufacturing cost of the molten steel increases due to the increase in the input amount of the secondary raw material when the converter debinding and decarburization blown.
본 발명은 상기의 문제점을 해결하기 위한 것으로, 전로 더블 슬래그법을 적용하여 용강 중의 인(P) 성분을 제어함으로써, 전로 공정의 제강 시간을 단축시켜 생산성의 향상을 도모하고 부원료 투입량의 감소를 통해 용강의 제조 원가를 절감할 수 있으며, 안정적인 인 성분 제어가 가능한 극저린강의 전로 정련 방법을 제공하는 것을 목적으로 한다. The present invention is to solve the above problems, by controlling the phosphorus (P) component in the molten steel by applying the converter double slag method, it is possible to shorten the steelmaking time of the converter process to improve the productivity and to reduce the input amount of raw materials It is an object of the present invention to reduce the cost of manufacturing molten steel, and to provide a method for refining converters of ultra-low steel that enables stable phosphorus component control.
본 발명은 상술한 목적을 달성하기 위하여, 전로에 용선 및 고철의 주원료를 장입하는 단계, 상기 용선을 탈린 처리하는 1차 취련 단계, 상기 탈린 처리한 슬래그를 중간 배재하는 단계 및 상기 슬래그가 배재된 용선을 탈탄 처리하는 2차 취련 단계를 포함하는 것을 특징으로 전로 정련 방법을 제공한다. 전로 종점 용강 중의 인(P) 성분이 40 내지 60ppm인 것을 특징으로 할 수 있다. The present invention, in order to achieve the above object, the step of charging the main raw material of molten iron and scrap iron in the converter, the primary blow-off step of the delineation treatment of the molten iron, the step of interposing the delineated slag and the slag is excluded It provides a converter refining method comprising a secondary blowing step of decarburizing molten iron. The phosphorus (P) component in the converter endpoint molten steel may be 40 to 60 ppm.
상기 전로에 용선 및 고철의 주원료를 장입하는 단계 이전에, 이전 차지(charge)의 상기 전로 내 잔류 슬래그를 전량 배재하는 것을 특징으로 한다. Before the step of charging the main raw material of molten iron and scrap metal in the converter, it characterized in that the total amount of residual slag in the converter of the previous charge (charge).
상기 전로에 용선 및 고철의 주원료를 장입하는 단계 이후에, 상기 전로에 전장입량의 1.7% 이상의 소결광을 투입하거나 전장입량의 2.6% 이상의 고로반광을 투입할 있으며, 상기 1차 취련 후 1380℃ 이하의 온도 및 3.5 내지 4.0%의 탄소 농도(%C)를 목표로 하여 열배합을 할 수 있다. After charging the main raw materials of molten iron and scrap metal into the converter, 1.7% or more of the total amount of sintered ore or 2.6% or more of the total amount of the blast furnace is injected into the converter, and after the first blow up to 1380 ° C Thermal blending can be aimed at temperatures and carbon concentrations (% C) of 3.5 to 4.0%.
상기 1차 취련 단계는, 상기 탈린 처리를 위해 용선 중 실리콘(Si) 농도를 0.25 내지 0.50%로 조절하는 것을 특징으로 하며, 상기 1차 취련 초기에 2.4 내지 2.8의 염기도로 계산된 양의 생석회를 투입할 수 있다. 또한, 상기 1차 취련 단계는, L/L0(캐비티의 깊이/용탕의 높이)가 0.1 내지 0.15인 소프트 블로잉(Soft Blowing)을 적용하는 것을 특징으로 한다. The first blowing step is characterized in that the silicon (Si) concentration in the molten iron for the delineation treatment is adjusted to 0.25 to 0.50%, the amount of quicklime calculated in the basicity of 2.4 to 2.8 at the beginning of the first blow It can be put in. In addition, the first blowing step, it characterized in that to apply a soft blowing (Soft Blowing) L / L 0 (depth of the cavity / the height of the melt) is 0.1 to 0.15.
상기 1차 취련 단계를 마친 용선의 인(P) 성분이 400ppm 이하인 것을 특징으로 한다. The phosphorus (P) component of the molten iron after the first blowing step is characterized in that less than 400ppm.
상기 중간 배재하는 단계는 전장입량의 2.8 내지 4.3%의 슬래그를 배재할 수 있다. The intermediate exclusion step may exclude the slag of 2.8 to 4.3% of the total charge amount.
상기 2차 취련 단계는, 상기 취련 초기에 전장입량의 0.25 내지 0.54%의 Fe-Si, 전장입량의 0.35 내지 1.07%의 래들 슬래그 및 전장입량의 0.71 내지 1.43%의 소결광을 투입할 수 있다. 상기 Fe-Si 및 래들 슬래그는 상기 2차 취련 초기에 투입하고, 상기 소결광은 상기 2차 취련 초기에 2차 취련 중 투입할 소결광 전투입량의 20 내지 30%을 투입하고, 나머지는 취련 50% 시점으로부터 취련 75% 시점까지 적어도 2회 이상 연동 투입하는 것이 바람직하다. In the second blowing step, 0.25 to 0.54% of the total charge amount of Fe-Si, 0.35 to 1.07% of the total charge amount of ladle slag and 0.71 to 1.43% of the total charge amount may be introduced. The Fe-Si and the ladle slag are charged at the beginning of the second blow, the sintered ore is charged with 20-30% of the amount of sintered ore to be charged during the second blow at the beginning of the second blow, and the rest is 50% of the blow. It is preferable to interlock at least 2 times from to 75% of blow-in point.
또한, 종점 슬래그의 염기도를 3.6 이하로 유도하여 종점 슬래그 중의 P2O5 농도가 1.8%인 것을 특징으로 하며, 이를 위해 상기 2차 취련 도중 5.4 내지 5.8의 염기도로 계산된 양의 생석회를 투입할 수 있다. 상기 생석회는 상기 2차 취련 초기에 2차 취련 중 투입할 생석회 전투입량의 35 내지 40%를 투입하고, 나머지는 취련 50% 시점으로부터 다이나믹 측정 전까지 적어도 2회 이상 분할 투입하는 것이 바람직하다. In addition, the basic slag of the terminal slag is induced to 3.6 or less, characterized in that the concentration of P 2 O 5 in the terminal slag is 1.8%, for this purpose, the amount of quicklime calculated as the basicity of 5.4 to 5.8 during the second blowing Can be. In the quicklime, the 35% to 40% of the quicklime amount of the quicklime to be injected during the second blow is added at the beginning of the second blow, and the remainder is divided into at least two times at least 50 times before the dynamic measurement.
또한 상기 2차 취련 단계는, L/L0(캐비티의 깊이/용탕의 높이)가 0.5 이상인 하드 블로잉(Hard Blowing)을 적용하는 것을 특징으로 한다. In addition, the secondary blowing step is characterized in that to apply a hard blowing (Hard Blowing) is L / L 0 (depth of the cavity / the height of the melt) of 0.5 or more.
이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명에 의한 극저린강의 전로 정련 방법에 대하여 상세히 설명하기로 한다.Hereinafter, the converter refining method of the ultra-low steel according to the present invention with reference to the accompanying drawings will be described in detail.
도 2는 본 발명에 따른 극저린강의 전로 정련 방법의 공정 진행도를 나타낸 것이다.Figure 2 shows the process progress of the converter refining method of the cryogenic steel according to the present invention.
도 2를 참조하면, 전로 내에 용선과 고철의 주원료를 장입하고(S10), 상기 전로에 고순도의 산소 가스를 취입하여 고온에서 취련 작업을 진행한다. 이를 위해, 먼저 인(P) 성분의 제어를 위한 1차 취련, 즉 탈린 취련을 진행한 후(S20), 이 때 발생된 슬래그를 중간 배재한 다음(S30), 슬래그가 배재된 용선에 탈탄 반응의 촉진을 위한 2차 취련, 즉 탈탄 취련을 진행하도록 한다(S40). 취련 작업을 마친 전로를 경동하여 용강을 래들(ladle)로 내보내는 출강 작업을 실시한다(S50). Referring to FIG. 2, a main raw material of molten iron and scrap iron is charged into a converter (S10), and a high-purity oxygen gas is blown into the converter to perform a blowing operation at a high temperature. To this end, first, the first blow for controlling the phosphorus (P) component, that is, proceed with the Tallinn blow (S20), and then the intermediate slag generated at this time (S30), the decarburization reaction on the molten iron containing the slag In order to promote the secondary blow, that is to proceed to the decarburization blow (S40). After tapping the converter, the tapping work is performed to export molten steel to a ladle (S50).
본 발명은 상기와 같이 전로 더블 슬래그법을 적용하여 인(P) 성분을 제어하는 것을 특징으로 한다. 이러한 전로 더블 슬래그법의 적용시, 탈린 및 탈탄 반응을 고려하여 각 단계의 최적 조업 조건을 설정함으로써, 용강 중의 인(P) 성분을 40 내지 60ppm의 범위에까지 낮출 수 있다. The present invention is characterized by controlling the phosphorus (P) component by applying the converter double slag method as described above. When the converter double slag method is applied, the phosphorus (P) component in the molten steel can be lowered to a range of 40 to 60 ppm by setting the optimum operating conditions for each step in consideration of the dephosphorization and decarburization reactions.
하기에서는 이를 작업 순서에 따라 구체적으로 상술한다. 하기에 제시된 각 종 부원료의 투입량 및 슬래그 배재량은 주원료의 전장입량이 250 내지 300톤인 경우에 바람직하며, 특히 주원료의 전장입량이 280톤의 경우를 기준으로 하여 설명되었다. 즉, 각종 부원료의 투입량 및 슬래그 배재량은 주원료의 전장입량에 따라 변경 및 조절될 수 있다. In the following it will be described in detail according to the working order. The input amount and slag exclusion amount of the various subsidiary materials shown below are preferable when the total content of the main raw material is 250 to 300 tons, and the total content of the main raw material is described based on the case of 280 ton. That is, the input amount of the various sub-materials and the slag exclusion amount can be changed and adjusted according to the total charge amount of the main raw material.
먼저 전로에 용선과 고철의 주원료를 장입하기 전에, 전로 내의 이전 차지(charge)의 슬래그는 전량 배재되는 것이 바람직하다. 일반적으로 이전 차지의 출강 완료 후 노체 보호를 위한 슬래그 코팅(slag coating) 작업을 실시하고 잔류 슬래그는 전로를 장입측 140도 내지 180도까지 경동하여 슬래그 팬(slag pan)이라는 용기에 처리하는 배재 작업을 실시하는데, 이 때 잔류 슬래그를 전량 배재하도록 한다. 이는 잔류 슬래그를 적용하는 경우에 슬래그량 및 슬래그 상태에 따라 탈린 취련 중 잔류 슬래그가 완전 용해되지 않아 슬래그의 유동성이 저하되고, 중간 배재시 슬래그 배재를 충분히 못할 수 있으며, 잔류 슬래그량 및 중간 배재량의 편차로 인해 열배합의 정도가 떨어지는 문제점이 있기 때문이다. 또한, 이전 차지의 잔류 슬래그에 함유된 고농도의 산화물(P2O5)에 의해 금번 차지의 작업에 오염을 야기할 수 있으며, 최대 용선배합비(HMR)를 적용함에 따라 주원료의 장입시 폭발의 위험성이 있기 때문이다. First, before charging the main raw materials of molten iron and scrap metal into the converter, it is desirable that all slag of the previous charge in the converter be excluded. In general, after finishing the tapping of the previous charge, slag coating is performed to protect the furnace body, and the remaining slag is displaced to treat the converter to a container called slag pan by tilting the converter from 140 degrees to 180 degrees. At this time, the total amount of residual slag is excluded. When the residual slag is applied, the residual slag is not completely dissolved during the Tallinn drilling depending on the slag amount and the slag state, and thus the slag fluidity may be lowered, and the slag exclusion may not be sufficient when the intermediate slag is disposed. This is because there is a problem that the degree of heat mixing is lowered due to the deviation of. In addition, the high concentration of oxides (P 2 O 5 ) contained in the residual slag of the previous charge may cause contamination in the current charge operation, and the risk of explosion during charging of the main raw material by applying the maximum melting ratio (HMR) Because of this.
따라서 금번 차지 작업의 오염을 방지하고 1차 탈린 취련 중 생석회 재화 촉진 및 슬래그 포밍(forming)을 극대화하고 열배합의 정도를 높이기 위해 이전 차지의 슬래그 코팅 후 잔류 슬래그를 전량 배재하는 것이 바람직하다. Therefore, in order to prevent contamination of the charging operation, to maximize the quicklime ash during the first Tallin drilling, to maximize slag forming, and to increase the degree of thermal mixing, it is desirable to exclude all the remaining slag after the slag coating of the previous charge.
상기와 같이 잔류 슬래그가 전량 배재된 전로 내에 용선과 고철의 주원료를 장입한다. 여기서, 충분한 열원 확보를 위해 용선배합비(HMR; Hot Metal Ratio)는 95 내지 100%로 적용하는 것이 바람직하며, 용선배합비는 전로에 장입되는 용선과 고철의 전장입량 중 용선의 비율을 나타낸다. As described above, the main raw materials of the molten iron and the scrap metal are charged into the converter in which the residual slag is entirely excluded. Here, the hot metal ratio (HMR) is preferably applied at 95 to 100% to secure a sufficient heat source, and the molten iron compound ratio represents the ratio of the molten iron in the total amount of molten iron charged into the converter and the scrap metal.
다음으로, 인(P) 성분의 제어를 위한 1차 취련, 즉 탈린 취련을 진행한다.Next, the primary blow for controlling the phosphorus (P) component, that is, the Tallinn blow is performed.
탈린 취련시 FeO 공급원 및 냉각용으로 소결광을 5톤 이상 투입하거나 고로반광을 7.5톤 이상 투입하는 것이 바람직하며, 이로 인해 생석회의 재화를 촉진시킬 수 있다. 도 3은 본 발명의 탈린 취련시 고로반광 투입량에 따른 인(P) 성분의 변화를 도시한 그래프이다. 도 3을 참조하면, 고로반광 투입량이 증가할수록 인(P) 성분이 감소하는 것을 알 수 있다. 또한, 고로반광 투입량이 5톤 이상인 경우에 탈린 취련 후 인(P) 성분을 400ppm 이하, 즉 종래보다 100 내지 150ppm 낮게 제어할 수 있음을 알 수 있다. 이에 따라 탈린 취련시 고로반광을 5톤(전장입량의 1.7%) 이상으로 투입하는 것이 바람직하며, 더 좋게는 7.5톤(전장입량의 2.6%) 이상으로 투입하는 것이 바람직하다. 또는 소결광을 5톤(전장입량의 1.7%) 이상으로 투입할 수 있다. In the case of the Tallinn blowing, it is preferable to add 5 tons or more of sintered ores or 7.5 tons of blast furnace ore for FeO source and cooling, thereby facilitating the goods of quicklime. Figure 3 is a graph showing the change in phosphorus (P) component according to the blast furnace semi-glow input amount during the Tallinn blowing of the present invention. Referring to FIG. 3, it can be seen that the phosphorus (P) component decreases as the blast furnace semi-reflective dose is increased. In addition, it can be seen that the phosphorus (P) component can be controlled to 400 ppm or less, that is, 100 to 150 ppm lower than the conventional case when the blast furnace input is 5 tons or more after the Tallinn blowing. Accordingly, it is preferable to inject the blast furnace semi-gloss to at least 5 tons (1.7% of the total loading), and more preferably at least 7.5 tons (2.6% of the total loading). Alternatively, the sintered ore can be introduced at 5 tons (1.7% of the total amount charged).
또한, 탈린 취련 후의 목표 온도 및 탄소 농도에 따라 소결광을 추가 투입할 수 있다. 도 4는 본 발명의 탈린 취련 후 용탕의 온도에 따른 인(P) 성분의 변화를 도시한 그래프이다. 도 4를 참조하면, 용탕의 온도가 증가할수록 탈린 취련 후 인(P) 성분이 높아지는 것을 알 수 있다. 또한, 용탕의 온도가 1380℃ 이하인 경우에인(P) 성분이 400ppm 이하로 유지되는 것을 볼 수 있다. 이에 따라 탈린 취련시, 탈린 취련 후의 목표 온도를 1380℃ 이하로 하여 열배합을 하는 것이 바람직하며, 예를 들어 탈린 취련 후 1360℃의 온도 및 3.5 내지 4.0%의 탄소 농도(%C)를 목표로 하여, 소결광을 추가 투입할 수 있다. Further, the sintered ore can be further added in accordance with the target temperature and carbon concentration after the Tallinn blowing. Figure 4 is a graph showing the change in phosphorus (P) component according to the temperature of the molten metal after blowing Tallinn of the present invention. Referring to FIG. 4, it can be seen that as the temperature of the molten metal increases, the phosphorus (P) component is increased after the debinding blowing. Moreover, when the temperature of a molten metal is 1380 degrees C or less, it can be seen that a phosphorus (P) component is maintained at 400 ppm or less. Accordingly, in the case of Tallinn blowing, thermal blending is preferably performed by setting the target temperature after the Tallinn blowing to 1380 ° C. or lower, for example, targeting a temperature of 1360 ° C. and a carbon concentration (% C) of 3.5 to 4.0% after Tallinn blowing. The sintered ore can be further added.
또한, 탈린 취련을 위해 용선 중 실리콘(Si) 농도는 0.25 내지 0.50%인 것이 바람직하다. 용선 중 실리콘(Si) 농도가 0.25% 이하로 낮은 경우에는 슬래그 포밍 형성이 늦어지고 유동성 악화로 인해 탈린 효율이 저하되고, 중간 배재시 슬래그를 충분히 배재할 수 없는 문제점이 있다. 반면에 용선 중 실리콘(Si) 농도가 0.50% 이상으로 높은 경우에는 실리콘의 산화 반응으로 인해 탈린 반응이 지연되고, 탈린 취련시 적용되는 산소 가스의 소프트 블로잉으로 인해 슬로핑을 유발하여 조업 안정성을 저해하는 문제점이 있다. In addition, it is preferable that the concentration of silicon (Si) in the molten iron is 0.25 to 0.50% for the Tallinn blowing. If the concentration of silicon (Si) in the molten iron is lower than 0.25%, slag forming is delayed and dephosphorization efficiency is lowered due to deterioration in fluidity. On the other hand, when the concentration of silicon (Si) in molten iron is higher than 0.50%, the delineation reaction is delayed due to the oxidation of silicon, and the soft blowing of the oxygen gas applied during the debinding process causes the slope to impair operation stability. There is a problem.
따라서 용선 중 실리콘(Si) 농도는 0.25 내지 0.50%인 것이 바람직하며, 더 좋게는 0.30 내지 0.40%인 것이 바람직하다. 용선 중 실리콘(Si) 농도가 0.25% 미만일 경우에는, Fe-Si을 투입하여 실리콘(Si) 농도를 제어하도록 한다. 예를 들어, 용선 중 실리콘(Si) 농도가 0.25% 미만인 경우, 실리콘(Si) 농도를 0.30% 목표로 제어하기 위해 다음 식을 이용한 Fe-Si 량을 계산하여 투입한다.Therefore, the silicon (Si) concentration in the molten iron is preferably 0.25 to 0.50%, more preferably 0.30 to 0.40%. If the silicon (Si) concentration in the molten iron is less than 0.25%, Fe-Si is added to control the silicon (Si) concentration. For example, when the silicon (Si) concentration in the molten iron is less than 0.25%, in order to control the silicon (Si) concentration to 0.30% target by calculating the amount of Fe-Si using the following equation.
Fe-Si 투입량 = ((목표 농도 - 용선 중 실리콘 농도)× 용선량Fe-Si input = ((target concentration-concentration of silicon in molten iron) × molten iron dose)
/(Fe-Si 중 Si 함유율× 실수율))× 100 / (Si content in Fe-Si x real number)) × 100
= ((0.30% - 용선 중 실리콘 농도%)× 용선량(kg) = ((0.30%-concentration of silicon in molten iron) x molten iron in kg)
/(75%× 100%))× 100 / (75
전로 정련 공정에서 용선 중의 인(P) 성분은 슬래그 조성, 특히 슬래그의 염 기도(CaO/SiO2)를 제어하여 조절할 수 있다. 전로 정련시 슬래그의 염기도(CaO/SiO2)에 따라 용선 중의 인(P) 성분은 4CaO?P2O5의 안정된 복합화물을 형성하여 슬래그 층으로 제거된다. 즉, 슬래그의 염기도가 높을수록 슬래그 중 높은 CaO 농도로 인해 용선 중의 인(P) 성분은 많은 양의 안정된 4CaO?P2O5의 복합화물을 형성하고, 정련 후 용강 중의 인(P) 성분은 상대적으로 낮아진다. In the converter refining process, the phosphorus (P) component in the molten iron can be controlled by controlling the slag composition, in particular, the salt degree of the slag (CaO / SiO 2 ). Depending on the slag basicity (CaO / SiO 2 ) in the converter refining, the phosphorus (P) component in the molten iron forms a stable complex of 4CaO? P 2 O 5 and is removed into the slag layer. That is, the higher the basicity of the slag, the higher the concentration of CaO in the slag, the phosphorus (P) component in molten iron forms a large amount of stable 4CaO-P 2 O 5 complex, and the phosphorus (P) component in the molten steel after refining Relatively low.
도 5는 본 발명의 탈린 취련시 적용 염기도에 따른 인(P) 성분의 변화를 도시한 그래프이다. 도 5를 참조하면, 적용 염기도가 높을수록 탈린 취련 후 인(P) 성분이 낮아지는 것을 알 수 있다. 또한, 적용 염기도가 2.2 내지 3.0인 경우에 상대적으로 현저하게 낮은 인(P) 성분을 얻을 수 있다. 이에 따라 탈린 취련시 슬래그의 염기도를 2.2 내지 3.0으로 제어하는 것이 바람직하며, 더 좋게는 2.4 내지 2.8으로 제어하는 것이 바람직하다.5 is a graph showing a change in phosphorus (P) component according to the basicity applied during the Tallinn blowing of the present invention. Referring to FIG. 5, it can be seen that the higher the basicity applied, the lower the phosphorus (P) component after Tallinn blowing. In addition, when the applied basicity is 2.2 to 3.0, a relatively low phosphorus (P) component can be obtained. Accordingly, it is preferable to control the basicity of slag at the time of blowing Tallinn to 2.2 to 3.0, and more preferably to 2.4 to 2.8.
슬래그의 염기도(CaO/SiO2)는 주원료로 사용되는 용선 중의 실리콘(Si) 농도(%)와 부원료로 투입되는 생석회(CaO)의 투입량에 의해 결정되고, 염기도는 하기 식에 의해 계산된다. The slag basicity (CaO / SiO 2 ) is determined by the silicon (Si) concentration (%) in the molten iron used as the main raw material and the amount of quicklime (CaO) introduced into the subsidiary material, and the basicity is calculated by the following equation.
염기도(CaO/SiO2)Basicity (CaO / SiO 2 )
= 투입된 생석회 중 CaO함량/(용선량× 용선 중 실리콘(Si) 농도(%)× 60/28) = CaO content in injected quicklime / (melting dose × silicon (Si) concentration in molten iron (%) × 60/28)
= (생석회 투입량× 생석회의 CaO 농도) = (Quick lime input × CaO concentration of quicklime)
/(용선량× 용선 중 실리콘(Si) 농도(%)× 60/28) / (Melting dose × silicon (Si) concentration in molten iron (%) × 60/28)
상기 식에 의해 용선 중의 실리콘(Si) 농도에 따라 원하는 염기도의 조절을 위한 생석회 투입량을 결정할 수 있다. By the above formula, it is possible to determine the amount of quicklime for controlling the basicity desired according to the concentration of silicon (Si) in the molten iron.
따라서, 탈린 취련 초기에 2.4 내지 2.8의 염기도로 계산된 생석회를 투입한다. 또한, 생석회 재화의 촉진을 위해 래들 슬래그(LDRS)를 1.3 내지 1.7톤, 예를 들어 1.5톤(전장입량의 0.54%)을 투입한다. 이에 따라, 최적의 슬래그 조성을 통해 탈린 효율을 높일 수 있다. Therefore, quicklime calculated at the basicity of 2.4 to 2.8 is charged at the beginning of Tallinn blowing. In addition, in order to promote the quicklime goods, 1.3 to 1.7 tonnes of ladle slag (LDRS) is added, for example, 1.5 tonnes (0.54% of the total loading). Accordingly, it is possible to increase the Tallinn efficiency through the optimal slag composition.
탈린 취련시, 전로 내의 용탕에 랜스를 통해 고압의 산소를 취입한다. 여기서, 상취 패턴은 상대적으로 랜스 높이를 높게 하고 송산유량을 적게 유지함으로써, L/L0(캐비티의 깊이/용탕의 높이)가 0.1 내지 0.15인 소프트 블로잉(Soft Blowing)을 적용하는 것이 바람직하다. 이에 따라 용탕과 슬래그 계면의 저 캐비티 형성을 통해 선택적 탈린 반응을 유도하고 탈탄 반응을 억제할 수 있다. During Tallinn blowing, high pressure oxygen is blown through the lance into the molten metal in the converter. Here, it is preferable to apply soft blowing with L / L 0 (the depth of the cavity / the height of the melt) of 0.1 to 0.15 by increasing the lance height and maintaining the flow rate relatively low. Accordingly, the low cavity formation between the molten metal and the slag interface can be used to induce a selective delineation reaction and suppress the decarburization reaction.
또한, 탈린 취련시 저취 가스 유량은 15Nm3/min 이상으로 공급하는 것이 바람직하다. 즉, 용탕의 교반력을 높여 용탕 중 인(P) 성분의 슬래그 계면으로 이동 속도 증대를 통해 탈린 효율을 향상시킬 수 있다. In addition, it is preferable to supply the low odor gas flow volume at 15 Nm <3> / min or more at the time of blowing Tallinn. That is, by increasing the stirring force of the molten metal it can improve the delineation efficiency by increasing the moving speed to the slag interface of the phosphorus (P) component in the molten metal.
또한, 탈린 취련시 산소 유량은 2600 내지 3600Nm3인 것이 바람직하다. 즉, 용선 중 실리콘(Si) 농도에 따라 2600 내지 3600Nm3의 산소 가스를 취입한 후, 탈린 취련을 종료하게 된다. In addition, the oxygen flow rate at the time of blowing Tallinn is preferably 2600 to 3600 Nm 3 . That is, after blowing oxygen gas of 2600-3600 Nm <3> according to silicon (Si) concentration in molten iron | metal, a blow off of delinquency is complete | finished.
이와 같은 탈린 취련에 의해 용강 중 인(P) 성분이 400ppm 이하로 제어된다.The phosphorus (P) component in molten steel is controlled to 400 ppm or less by such Tallinn blowing.
1차 취련, 즉 탈린 취련을 종료한 후, 슬래그 중에 포집된 고농도의 산화물(P2O5)의 제거를 위한 중간 배재 작업을 진행한다. 이를 위해 용탕 미분출 안전 각도, 예를 들어 87도까지는 최단시간에 도달하도록 지속적으로 경동하며, 용탕 미분출 안전 각도에 도달한 후에 저속으로 추가 경동하여 슬래그를 최대한 배재하도록 한다. 이 때, 배재되는 슬래그량은 8 내지 12톤(전장입량의 2.8 내지 4.3%)인 것이 바람직하다. After finishing the primary blow, that is, the Tallinn blow, the intermediate exclusion work for removing the high concentration of oxide (P 2 O 5 ) trapped in the slag is performed. To this end, the molten metal non-spill safety angle, for example, 87 degrees, is continuously tilted to reach the shortest time, and after reaching the molten metal non-spill safety angle, it is additionally tilted at a low speed so that the slag is excluded as much as possible. At this time, the amount of slag to be discharged is preferably 8 to 12 tons (2.8 to 4.3% of the total loading).
이후, 탈탄 반응을 위한 2차 취련, 즉 탈탄 취련을 진행한다. Thereafter, secondary blowing for decarburization, that is, decarburization blowing is performed.
탈탄 취련 초기에 열원 확보 및 슬래그의 유동성 확보를 위해 용탕 중 실리콘(Si) 농도를 0.25 내지 0.30%로 제어한다. 이를 위해 탈탄 취련 초기에 Fe-Si을 투입하여 실리콘(Si) 농도를 제어할 수 있으며, Fe-Si은 0.7 내지 1.5톤, 예를 들어 1톤(전장입량의 0.35%)을 투입하는 것이 바람직하다. In the initial stage of decarburization, silicon (Si) concentration in the molten metal is controlled to 0.25 to 0.30% in order to secure a heat source and ensure fluidity of the slag. For this purpose, the concentration of silicon (Si) can be controlled by adding Fe-Si at the initial stage of decarburization, and Fe-Si is preferably added at 0.7 to 1.5 tons, for example, 1 ton (0.35% of the total loading). .
또한, 탈탄 취련시 생석회 재화 촉진 및 슬래그의 재조성을 위해 래들 슬래그 및 소결광을 투입한다. 1 내지 3톤의 래들 슬래그와 2 내지 4톤의 소결광을 투입하는 것이 바람직하다. 예를 들어, 래들 슬래그 2톤(전장입량의 0.71%) 및 소결광 3톤(전장입량의 1.07%)을 투입할 수 있으며, 이는 다이나믹(dynamic) 측온 및 측산시 1580℃의 온도 및 0.5%의 탄소 농도(%C)를 목표로 한 것이다. In addition, ladle slag and sintered ore are added to promote quicklime ash and decompose slag during decarburization. It is preferable to add 1 to 3 tons of ladle slag and 2 to 4 tons of sintered ore. For example, 2 tonnes of ladle slag (0.71% of the total charge) and 3 tonnes of sintered ore (1.07% of the charge) may be introduced, which is 1580 ° C. and 0.5% of carbon at dynamic temperature measurement and measurement. It is aimed at concentration (% C).
생석회 재화의 촉진을 위해, 상기 래들 슬래그는 탈탄 취련 초기에 투입하는 것이 바람직하다. 또한, 탈탄 취련 중 슬래그 중의 인(P) 성분이 용탕으로 복린되 는 것을 방지하기 위해, FeO 공급원인 상기 소결광은 탈탄 취련 초기에 탈탄 취련 중 투입할 소결광 전투입량의 20 내지 30%을 투입하고, 나머지는 취련 50% 시점으로부터 취련 75% 시점까지 적어도 2회 이상 연동 투입하는 것이 바람직하다.In order to promote quicklime goods, the ladle slag is preferably added at the beginning of decarburization. In addition, in order to prevent the phosphorus (P) component in the slag from being dehydrated into molten metal during decarburization, the sintered ore, which is a FeO source, is charged with 20 to 30% of the amount of sintered ore injected during decarburization at the initial stage of decarburization. The remainder is preferably interlocked at least twice from the 50% point of time to 75% point of time.
탈탄 취련시 염기도는 5.4 내지 5.8로 높게 적용하여 슬래그를 재조성함으로써, 취련 종료 후 슬래그 중의 P2O5 농도를 1.8% 이하로 희석되도록 한다. 즉, 탈탄 취련시 적용 염기도를 5.4 내지 5.8로 적용하여 종점 슬래그의 염기도를 3.6 이상으로 유도함으로써, P2O5 성분의 농도가 1.8% 이하가 되도록 슬래그를 조성한다. 이에 따라, 출강시 수강 래들로 유입된 슬래그에 의한 용강으로 복린되는 양을 최소화함으로써, 출강 이후에도 용강 중의 인(P) 성분의 상승을 방지할 수 있다. When decarburization is carried out, the basicity is applied to a high value of 5.4 to 5.8 so as to reconstitute the slag, so that the concentration of P 2 O 5 in the slag after the termination of the blowing is diluted to 1.8% or less. That is, the slag is formed so that the concentration of the P 2 O 5 component is 1.8% or less by inducing the basicity of the terminal slag to 3.6 or more by applying the basicity of 5.4 to 5.8 applied during the decarburization. Accordingly, by minimizing the amount of fumigated into the molten steel by the slag introduced into the receiving ladle during the tapping, it is possible to prevent the rise of the phosphorus (P) component in the molten steel even after tapping.
도 6은 본 발명의 탈탄 취련 후 슬래그의 염기도에 따른 슬래그 중 P2O5 성분의 변화를 도시한 그래프이다. 도 6을 참조하면, 슬래그의 염기도가 높을수록 P2O5 성분의 농도가 낮아지는 것을 알 수 있다. 또한, 슬래그의 염기도가 3.6 이상인 경우에 P2O5 성분의 농도가 1.8 이하로 낮은 것을 볼 수 있다. 즉, 탈탄 취련시 적용 염기도를 5.4 내지 5.8로 적용하여 종점 슬래그의 염기도를 3.6 이상으로 유도함으로써, 종점 슬래그 중 P2O5 성분의 농도가 1.8% 이하가 되도록 슬래그를 조성하는 것이 바람직하다. 6 is a graph showing the change of the P 2 O 5 component in the slag according to the basicity of the slag after the decarburization blowing of the present invention. Referring to FIG. 6, it can be seen that the higher the basicity of the slag, the lower the concentration of the P 2 O 5 component. In addition, when the basicity of the slag is 3.6 or more, it can be seen that the concentration of the P 2 O 5 component is as low as 1.8 or less. That is, it is preferable that the slag is formed so that the concentration of the P 2 O 5 component in the terminal slag is 1.8% or less by inducing the basicity of the terminal slag to 3.6 or more by applying the basicity of 5.4 to 5.8 applied during decarburization.
상기 언급한 바와 같이 원하는 염기도의 조절을 위한 생석회 투입량을 결정할 수 있으며, 탈탄 취련시 5.4 내지 5.8의 염기도로 계산된 생석회의 투입량을 결 정한다. 생석회 재화의 촉진을 위해, 상기 생석회는 탈탄 취련 초기에 탈탄 취련 중 투입할 생석회 전투입량의 35 내지 40%를 투입하고, 나머지는 취련 50% 시점으로부터 다이나믹 측정 전까지 적어도 2회 이상 분할 투입하는 것이 바람직하다. As mentioned above, the quicklime dosage for the control of the desired basicity can be determined and the dosage of quicklime calculated at a basicity of 5.4 to 5.8 for decarburization is determined. In order to promote the quicklime goods, the quicklime is preferably 35 to 40% of the amount of quicklime to be charged during decarburization at the beginning of the decarburization, and the remainder is divided into at least two times from the 50% point before the dynamic measurement. Do.
탈탄 취련시, 전로 내의 용탕에 랜스를 통해 고압의 산소를 취입한다. 여기서, 상취 패턴은 상대적으로 랜스 높이를 낮게 하고 송산유량을 많게 유지함으로써, L/L0(캐비티의 깊이/용탕의 높이)가 0.5 이상인 하드 블로잉(hard blowing)을 적용하는 것이 바람직하다. 또한, 탈탄 취련 초기에는 랜스 높이 상향 및 송산유량 상향을 통해 슬래그 볼륨을 확보하여 스피팅을 방지하고, 탈탄 취련 중기에는 랜스 높이 하향 및 송산유량 상향을 통해 급속 탈탄 반응을 유도하여 취련 시간을 단축시키고, 탈탄 취련 말기에는 랜스 높이 상향 및 송산유량 하향을 통해 생석회 재화를 촉진시켜, 종점 인(P) 성분의 제어를 극대화할 수 있다. During decarburization, high pressure oxygen is blown through the lance into the molten metal in the converter. Here, it is preferable to apply hard blowing in which the L / L 0 (cavity depth / melt height) is 0.5 or more by lowering the lance height and maintaining a large flow rate. In addition, in the initial stage of decarburization, the slag volume is secured by raising the lance height and the flow rate is increased to prevent spitting.In the middle of decarburization, the lance height is reduced by inducing the rapid decarburization reaction by reducing the lance height and the flow rate. At the end of decarburization, the quickening of the lance height and the lower flow rate can maximize the control of the final phosphorus (P) component.
또한, 탈탄 취련시 저취 가스 유량은 탈탄 취련 말기 및 린싱(rinsing) 시점에 15Nm3/min 이상으로 상향 공급하는 것이 바람직하다. 즉, 용탕의 교반력을 높여 강중 인(P) 성분의 슬래그 계면으로 이동 속도 증대를 통해 탈린 효율을 향상시킬 수 있다. In addition, the low odor gas flow rate during decarburization is preferably supplied upward at 15 Nm 3 / min or more at the end of decarburization and rinsing. That is, by increasing the stirring force of the molten metal can increase the delineation efficiency by increasing the moving speed to the slag interface of the phosphorus (P) component in the steel.
이와 같은 탈탄 취련을 거친 후, 용강을 래들(ladle)로 내보내는 출강 작업을 실시한다. After such decarburization and drilling, tapping is performed to release molten steel to a ladle.
이러한 본 발명에 따르면 극저린강의 제조를 위해 용강 중의 인(P) 성분을 100ppm 이하로 제어할 수 있으며, 특히 40 내지 60ppm의 낮은 범위까지 안정적으로 제어할 수 있다. According to the present invention can control the phosphorus (P) component in the molten steel to 100ppm or less for the manufacture of ultra-low steel, in particular can be stably controlled to a low range of 40 to 60ppm.
하기 표 1은 탈린 취련시 잔류 슬래그량, 용선 중의 실리콘(Si) 농도 및 소결광 사용량의 조업 조건에 따라 탈린 취련 후의 인(P) 성분을 비교한 것이다. Table 1 below compares the phosphorus (P) component after the Tallinn blowing according to the operating conditions of the amount of residual slag, molten iron (Si) concentration in the molten iron and the amount of sintered ore used.
상기 표 1을 참조하면, 잔류 슬래그를 적용한 비교예1 내지 비교예4는 슬래그의 유동성이 불량하고 탈린 취련 후의 인(P) 성분이 400ppm 이상으로 높은 것을 볼 수 있다. 즉, 탈린 취련 중에 잔류 슬래그가 완전 용해되지 못하여 슬래그의 유동성이 불량하며, 이로 인해 중간 배재시 슬래그 배재를 충분히 할 수 없음을 알 수 있다. 실제로 비교예1 내지 비교예4의 경우에 잔류 슬래그를 적용함에 따라, 탈린 취련 이후까지 잔류 슬래그가 용해되지 못해 전로 장입측에서 샘플링시 샘플러가 슬래그층을 뚫지 못하고, 공정 진행에 지장을 야기하였다. 또한 비교예1 내지 비교예4는 용선 중의 실리콘(Si) 농도가 0.25% 미만으로 매우 낮거나 FeO 공급원 및 냉각용인 소결광의 투입이 없거나 부족하여, 생석회의 재화가 지연되고 슬래그 포밍 형성이 늦어지며 탈린 효율을 저감시키는 것을 알 수 있다. 반면에, 실시예1 내지 실시예5는 탈린 취련 이전에 슬래그를 전량 배재하고, 용선 중의 Si 농도를 0.25 내지 0.50%로 조절하고, 5톤 이상의 소결광을 투입함으로써, 슬래그의 유동성이 양호하여 중간 배재시 충분히 배재할 수 있으며, 생석회의 재화가 촉진되어 탈린 취련 후 인(P) 성분을 400ppm 이하로 제어할 수 있다. Referring to Table 1, it can be seen that in Comparative Examples 1 to 4 to which the residual slag is applied, the flowability of the slag is poor and the phosphorus (P) component after the blow-off of Tallinn is high as 400 ppm or more. That is, it is understood that the slag fluidity is poor due to the inability to completely dissolve the remaining slag during the Tallinn blowing, and thus, it may be understood that slag exclusion cannot be sufficiently performed during intermediate discharging. In fact, as the residual slag was applied in the case of Comparative Examples 1 to 4, the residual slag did not dissolve until after the Tallinn blowing, and thus the sampler did not penetrate the slag layer during sampling at the converter charging side, which caused the progress of the process. In Comparative Examples 1 to 4, the concentration of silicon (Si) in the molten iron was very low, less than 0.25%, or there was no or insufficient input of FeO source and cooling sintered ore, which delayed the quicklime's ashes and delayed slag forming, It turns out that efficiency is reduced. On the other hand, in Examples 1 to 5, the slag was completely removed before the Tallinn blowing, the Si concentration in the molten iron was adjusted to 0.25 to 0.50%, and 5 or more tons of sintered ore was added, so the fluidity of the slag was good and the intermediate was removed. It can be excused at a time, and the quicklime ash is promoted to control the phosphorus (P) component to 400 ppm or less after Tallinn blowing.
하기 표 2는 탈탄 취련시 적용 염기도에 따라 슬래그 조성, 종점 온도 및 종점 인(P) 성분을 비교한 것이다. Table 2 below compares the slag composition, the end point temperature and the end point phosphorus (P) component according to the basicity applied during decarburization.
상기 표 2를 참조하면, 적용 염기도가 5.4보다 적거나 슬래그 중 P2O5 농도가 1.8%보다 높은 비교예5 내지 비교예9는 종점 인(P) 성분이 60ppm 이상으로 유지되는 반면에, 적용 염기도가 5.4 내지 5.8의 범위이고 슬래그 중 P2O5 농도가 1.8% 이하로 조성된 실시예6 내지 실시예9는 종점 인(P) 성분이 60ppm 이하로 제어되는 것을 볼 수 있다. 따라서, 탈탄 취련시 적용 염기도를 5.4 내지 5.8로 적용하여 종점 슬래그의 염기도를 3.6 이상으로 유도함으로써, 종점 슬래그 중 P2O5 성분의 농도가 1.8% 이하가 되도록 슬래그를 조성하는 것이 바람직하다. Referring to Table 2, Comparative Examples 5 to 9 in which the applied basicity is less than 5.4 or the P 2 O 5 concentration in the slag is higher than 1.8%, while the terminal phosphorus (P) component is maintained at 60 ppm or more, Examples 6 to 9 in which the basicity is in the range of 5.4 to 5.8 and the concentration of P 2 O 5 in the slag are 1.8% or less can be seen that the terminal phosphorus (P) component is controlled to 60 ppm or less. Therefore, it is preferable to apply the basicity of 5.4 to 5.8 at the time of decarburization to induce the basicity of the terminal slag to 3.6 or more, so that the slag is formed so that the concentration of the P 2 O 5 component in the terminal slag becomes 1.8% or less.
도 7은 종래와 본 발명에 따른 극저린강의 전로 정련 방법에 의해 공정별 용강 중의 인(P) 성분을 비교한 그래프이다.Figure 7 is a graph comparing the phosphorus (P) component in the molten steel according to the process by the converter refining method of the conventional ultra low-lining steel according to the present invention.
도 7을 참조하면, 이중 취련법을 적용한 종래의 경우 전로 종점 용강 중의 인(P) 성분이 70 내지 110ppm의 범위로 높게 유지되는 반면에, 전로 더블 슬래그법을 적용한 본 발명의 경우 전로 종점 용강 중의 인(P) 성분이 40 내지 60ppm의 낮은 범위로 제어되는 것을 볼 수 있다. 즉, 본 발명은 용강 중의 인(P) 성분을 종래에 비해 30 내지 50ppm 낮게 안정적으로 제어할 수 있다. Referring to FIG. 7, while the phosphorus (P) component in the converter endpoint molten steel is kept high in the range of 70 to 110 ppm in the conventional case of applying the double blow method, in the case of the present invention to which the converter double slag method is applied, It can be seen that the phosphorus (P) component is controlled in a low range of 40 to 60 ppm. That is, the present invention can stably control the phosphorus (P) component in molten steel at 30 to 50 ppm lower than in the prior art.
이와 같이 본 발명에 의하면 용강 중의 인(P) 성분을 40 내지 60ppm까지 안정적으로 제어할 수 있으며, 고급 API재와 같은 극저린강의 제조에 효과적이다. 또한 이중 취련법을 적용한 종래에는 전로 공정이 60분 이상 소요되는 데 반해, 전로 더블 슬래그법을 적용한 본 발명은 공정 시간을 40분 이내로 단축시킬 수 있어 생산성의 향상을 도모할 수 있다. 또한 종래에 비해 부원료의 투입량을 감소시킬 수 있어 용강의 제조 원가를 절감할 수 있는 이점이 있다. 예를 들어, 종래 이중 취련법의 경우에 부원료인 생석회를 용강톤당 65 내지 70kg을 투입하는 반면에, 본 발명의 더블 슬래그법의 경우에 생석회를 용강톤당 55 내지 60kg을 투입함으로써, 생석회의 투입량을 용강톤당 10kg 이상 감소시킬 수 있다. Thus, according to this invention, the phosphorus (P) component in molten steel can be stably controlled to 40-60 ppm, and it is effective in manufacture of ultra-low-lining steels, such as an advanced API material. In addition, in the conventional application of the double blow method, the converter process takes 60 minutes or more, whereas the present invention using the converter double slag method can shorten the process time to 40 minutes, thereby improving productivity. In addition, since the input amount of the secondary raw materials can be reduced as compared with the prior art has the advantage of reducing the manufacturing cost of the molten steel. For example, in the case of the conventional double blow method, 65 to 70 kg per ton of quicklime is added as a raw material, while in the case of the double slag method of the present invention, the amount of quicklime is added by adding 55 to 60 kg per tonne of quicklime. Can be reduced by more than 10kg per ton of steel.
이상, 본 발명을 바람직한 실시예를 이용하여 상세히 설명하였으나, 본 발명의 범위는 특정 실시예에 한정되는 것이 아니며, 첨부된 특허 청구범위에 의하여 해석되어야 할 것이다. 또한, 이 기술 분야에서 통상의 지식을 습득한 자라면, 본 발명의 범위에서 벗어나지 않으면서도 많은 수정과 변형이 가능함을 이해하여야 할 것이다.As mentioned above, although this invention was demonstrated in detail using the preferable Example, the scope of the present invention is not limited to a specific Example and should be interpreted by the attached Claim. In addition, those skilled in the art should understand that many modifications and variations are possible without departing from the scope of the present invention.
본 발명은 전로 더블 슬래그법을 적용하여 용강 중의 인(P) 성분을 제어함으로써, 전로 공정의 제강 시간을 단축시켜 생산성의 향상을 도모할 수 있으며, 부원료 투입량의 감소를 통해 용강의 제조 원가를 절감할 수 있는 효과가 있다. 특히, 고급 API재와 같은 극저린강의 제조를 위해 용강 중의 인(P) 성분을 40 내지 60ppm까지 안정적으로 제어할 수 있는 이점이 있다. In the present invention, by controlling the phosphorus (P) component in the molten steel by applying the converter double slag method, it is possible to shorten the steelmaking time of the converter process to improve the productivity, and to reduce the manufacturing cost of the molten steel by reducing the input amount of raw materials It can work. In particular, there is an advantage that can stably control the phosphorus (P) component in the molten steel up to 40 to 60ppm for the production of ultra-low-lining steel, such as high-grade API material.
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