KR100734080B1 - 디스플레이용 광경화성 수지 조성물 - Google Patents

디스플레이용 광경화성 수지 조성물 Download PDF

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Abstract

자외선에 의하여 경화되는 디스플레이용 광경화성 수지 조성물이 개시된다. 상기 디스플레이용 광경화성 수지 조성물은 광중합성 올리고머 60∼90중량％, 광중합성 모노머 10∼40중량％, 광중합 개시제 0.1∼10중량％, 레벨링제 및 소포제 중에서 선택된 적어도 하나 0.1∼1.0중량％ 및 안정제 0.01∼0.1중량％로 구성된다. 상기 디스플레이용 광경화성 수지 조성물은 표면평활성, 이형성 및 경화속도가 우수하므로 마이크로렌즈배열시트의 투명지지체에 코팅하여 마이크로렌즈를 형성할 때, 원하는 형상의 마이크로렌즈를 성형할 수 있다. 또한, 경화속도의 빠름으로 인하여 생산성이 향상된다. 또한, 굴절율 및 투과율이 우수하므로 디스플레이에 채택되었을 때, 넓은 시야각 및 밝은 화면을 얻을 수 있다.

Description

디스플레이용 광경화성 수지 조성물 {PHOTO CURABLE RESIN COMPOSITION FOR DISPLAY}
도 1은 일반적인 마이크로렌즈배열시트를 제조하는 공정을 개략적으로 보인 도.
* 도면의 주요부분에 대한 부호의 설명 *
10 : 마이크로렌즈배열시트 11 : 투명지지체
13 : 광경화성 수지 15 : 마이크로렌즈
본 발명은 자외선에 의하여 경화되는 디스플레이용 광경화성 수지 조성물에 관한 것이다.
디스플레이용 스크린은 입사된 광을 평행하게 배향시키는 프레넬렌즈(Fresnel lens)시트, 평행광을 모아주는 마이크로렌즈배열(Micro lens Array)시트, 상기 마이크로렌즈배열시트에 형성되며 광이 지나가지 않는 부분을 막아주는 블랙매트릭스 및 상기 마이크로렌즈배열시트를 통과한 광을 확산시키는 광확산판을 가진다.
디스플레이용 스크린의 마이크로렌즈배열시트를 제조하는 일반적인 공정을 도 1을 참조하여 설명한다.
도시된 바와 같이, 폴리 에틸렌 테레플탈레이트(PET) 또는 폴리 카보네이트(PC) 등의 투명지지체(11)에 자외선에 의하여 경화되는 광경화성 수지(13)를 코팅한다. 그리고, 광경화성 수지(13)의 표면이 평탄화되도록 소정의 표면평탄시간이 경과한 다음, 몰드(20)를 사용하여 광경화성 수지(13)에 마이크로렌즈(15)를 형성한다. 그리고, 자외선을 조사하여 광경화성 수지(13)를 경화한 다음, 몰드(20)를 제거하면 다수의 마이크로렌즈(15)가 형성된 마이크로렌즈배열시트(10)가 제조된다.
종래의 디스플레이용 광경화성 수지는 비스페놀 A를 에틸렌 옥시드와 반응시킴으로써 제조된 디올화합물, 수산기함유 (메타)아크릴레이트를 반응시킴으로써 제조된 우레탄 (메타)아크릴레이트, 비스페놀 A를 에틸렌 옥시드와 반응시킴으로써 제조된 디올화합물 이외의 에틸렌계 불포화기를 함유하는 화합물 및 광개시제의 조성으로 이루어진다.
마이크로렌즈배열시트를 제조할 때, 광경화성 수지로부터 몰드를 용이하게 떼어낼 수 있어야 하는데, 종래의 디스플레이용 광경화성 수지는 이형성(離型性)이 낮아 몰드에 광경화성 수지가 잔존하게 된다. 그러면, 몰드에 잔존하는 광경화성 수지로 인하여 마이크로렌즈를 원하는 형상으로 형성할 수 없는 단점이 있다.
또한, 종래의 디스플레이용 광경화성 수지는 경화속도가 늦어 생산성이 저하되는 단점이 있다.
본 발명은 상기와 같은 종래 기술의 문제점을 해소하기 위하여 안출된 것으로, 본 발명의 목적은 원하는 형상의 마이크로렌즈를 형성할 수 있음과 동시에 생산성을 향상시킬 수 있는 디스플레이용 광경화성 수지 조성물을 제공함에 있다.
상기 목적을 달성하기 위한 본 발명에 따른 디스플레이용 광경화성 수지 조성물은, 광중합성 올리고머 60∼90중량％, 광중합성 모노머 10∼40중량％, 광중합 개시제 0.1∼10중량％, 레벨링제 및 소포제 중에서 선택된 적어도 하나 0.1∼1.0중량％ 및 안정제 0.01∼0.1중량％로 구성된다.
이하, 본 발명의 실시예들에 따른 디스플레이용 광경화성 수지 조성물에 대하여 상세히 설명한다.
디스플레이용 마이크로렌즈배열시트의 마이크로렌즈를 원하는 형상으로 제조하기 위해서는 마이크로렌즈 제조용 광경화성 수지가 다음과 같은 특성을 가져야 한다. 투명지지체에 코팅된 광경성화 수지에 자외선을 조사하여 광경화성 수지를 경화시킬 때, 자외선에 의하여 광경화성 수지가 손상되지 않아야 하고, 경화된 수지의 내부에 기포가 생기지 않아야 하며, 상기 경화된 수지의 표면은 평탄해야 하고, 마이크로렌즈 성형용 몰드로부터 용이함과 동시에 완전하게 박리되도록 이형성이 우수해야 하며, 성형 후 광투과율과 굴절율이 우수해야 한다.
본 실시예에 따른 디스플레이용 광경화성 수지는 상기와 같은 특성을 가질수 있는 조성물로 마련된다.
상세히 설명하면, 본 실시예에 따른 디스플레이용 광경화성 수지 조성물은 광중합성 올리고머 60∼90중량％, 광중합성 모노머 10∼40중량％, 광중합 개시제 0.1∼10중량％, 레벨링제 및 소포제 중에서 선택된 적어도 하나 0.1∼1.0중량％ 및 안정제 0.01∼0.1중량％로 구성된다.
상기 광중합성 올리고머는 마이크로렌즈를 형성하기 위한 주 재료로서 자외선에 의하여 신속하게 경화되고, 상기 몰드로부터의 이형성이 우수하며, 굴절율이 우수한 성분을 사용한다. 상기 광중합성 모노머는 상기 광중합성 올리고머의 점도를 저하시켜 코팅을 용이하게 할 수 있고, 경화된 상기 광중합성 올리고머에 유연성을 부여할 수 있으며, 자외선에 의하여 경화될 때 경화물의 일부가 되어 경화조성물을 무용제화 할 수 있는 성분을 사용한다. 상기 광중합 개시제는 특정 파장범위의 광을 흡수하여 상기 광중합성 올리고머와 상기 광중합성 모노머가 신속하게 중합을 개시하도록 하는 성분을 사용한다. 상기 레벨링제는 코팅된 광경화성 수지의 레벨링을 향상시키는 성분, 상기 소포제는 코팅된 광경화성 수지에 기포가 생기는 것을 방지하는 성분, 상기 안정제는 광경화성 수지의 안정성 향상시키는 성분을 사용한다.
상기 광중합성 올리고머의 배합량은 60∼90중량％가 바람직하다. 상기 광중합성 올리고머의 배합량이 80중량％ 이상이면 광경화성 수지의 점도 조정이 어려워 경화된 마이크로렌즈가 강하게 형성되고, 60중량％ 이하이면 경화된 마이크로렌즈가 약하게 형성되어 원하는 형상의 마이크로렌즈를 얻을 수 없다.
상기 광중합성 모노머의 배합량은 10∼40중량％가 바람직하다. 상기 광중합 성 모노머의 배합량이 40중량％ 이상이면 경화된 광경화성 수지의 굴절율 및 광투과율이 저하되고, 20중량％ 이하이면 광경화성 수지의 점도 조정이 어려움과 동시에 경화성이 저하된다.
상기 광중합 개시제의 배합량은 0.1∼10중량％가 바람직하다. 상기 광중합 개시제의 배합량이 10중량％ 이상이면 광경화성 수지의 저장성에 문제가 있고, 5중량％ 이하이면 광경화성 수지의 경화성이 저하됨과 동시에 경화된 마이크로렌즈의 굴절율 및 광투과율이 저하된다.
상기 레벨링제의 배합량은 0.1∼1.0중량％가 바람직하다. 상기 레벨링제는 마이크로렌즈의 표면장력에 영향을 주는 실리콘 함량과 밀접한 관계가 있다. 이로인해, 상기 레벨링제가 0.4중량％ 이상이면 마이크로렌즈의 블록킹(Blocking)성은 증가하나 상대적으로 경화 도막의 표면상태의 평활성이 떨어지고, 0.1중량% 이하이면 경화 도막의 표면상태의 평활성이 불안정하여 표면질감이 저하된다.
상기 소포제의 배합량은 0.1∼1.0중량％가 바람직하다. 상기 소포제의 배합량이 0.5중량％ 이상이면 마이크로렌즈의 가격이 상승하여 경제성이 없을 뿐만 아니라 경화도막에 악영향을 줄 수도 있고, 0.1중량％ 이하이면 마이크로렌즈용 광경화성 수지의 내부에 포함되어 있는 소포가 잔존하여 마이크로렌즈를 원하는 형상으로 얻기가 어렵다.
상기 안정제의 배합량은 0.01∼0.1중량％가 바람직하다. 상기 안정제의 배합량이 0.06중량％ 이상이면 광경화성 수지의 경화성이 저하된다.
다음에는, 상기 광중합성 올리고머, 상기 광중합성 모노머, 상기 광중합 개 시제, 상기 레벨링제, 상기 소포제 및 상기 안정제의 구체적인 성분에 대하여 설명한다.
제 1 실시예
상기 광중합성 올리고머는 폴리에틸렌 글리콜과 2,4-톨일렌 디이소시아네이트를 혼합한 제 1 화합물, 2-하이드록시에틸메타아크릴레이트인 제 2 화합물, 그리고, 글리시딜 메타아크릴레이트인 제 3 화합물의 반응에 의하여 생성된 반응생성물로 구성된다. 즉, 상기 반응생성물은 상기 제 1 화합물과 상기 제 2 화합물 및 상기 제 3 화합물의 반응에 의하여 생성된 생성물이다.
상기 폴리에테르 폴리올 화합물은 폴리에틸렌 글리콜, 폴리프로필렌 글리콜, 폴리테트라메틸렌 글리콜, 폴리헥사메틸렌 글리콜, 폴리헵타메틸렌 글리콜, 폴리데카메틸렌 글리콜 중에서 선택된 어느 하나, 또는 두가지 이상의 중합체인 폴리에테르 폴리올 화합물을 사용한다.
상기 폴리이소시아네이트 화합물은 2,4-톨일렌 디이소시아네이트, 2,6-톨일렌 디이소시아네이트, 1,3-크실일렌 디이소시아네이트, 1,4-크실렌 디이소시아네이트 중에서 선택된 어느 하나, 또는 그들을 혼합한 화합물을 사용한다.
상기 제 2 화합물은 2-하이드록시에틸 아크릴레이트, 2-하이드록시에틸 메타아크릴레이트, 2-하이드록시프로필 아크릴레이트, 2-하이드록시프로필 메타아크릴레이트, 2-하이드록시부틸 아크릴레이트, 2-하이드록시부틸 메타아크릴레이트, 2-하이드록시-3-페닐옥시프로필 아크릴레이트, 2-하이드록시-3-페닐옥시프로필 메타아크릴레이트, 1,4-부탄디올모노 아크릴레이트, 1,4-부탄디올모노 메타아크릴레이트, 2-하이드록시알킬 아크릴로일 포스페이트, 2-하이드록시알킬 메타아크릴로일 포스페이트, 4-히드록시시클로헥실 아크릴레이트, 4-히드록시시클로헥실 메타아크릴레이트, 1,6-헥산디올 모노 아크릴레이트, 1,6-헥산디올 모노 메타아크릴레이트, 네오펜틸 글리콜 모노 아크릴레이트, 네오펜틸 글리콜 모노 메타아크릴레이트, 트리메틸올프로판 디 아크릴레이트, 트리메틸올프로판 디 메타아크릴레이트, 펜타에리트리톨 트리 아크릴레이트, 펜타에리트리톨 트리 메타아크릴레이트, 디펜타에리트리톨 펜타 아크릴레이트 및 디펜타에리트리톨 펜타 메타아크릴레이트 중에서 선택된 어느 하나 또는 그들을 혼합한 화합물을 사용한다.
상기 광중합성 모노머는 1개 이상의 아크로일기를 가지는 화합물 및 1개 이상의 메타아크로일기를 가지는 화합물 중에서 선택된 화합물 또는 그들을 혼합한 화합물을 사용한다.
상기 1개 이상의 아크로일기를 가지는 화합물은 1관능성 모노머, 2관능성 모노머 또는 3관능성 이상의 모노머가 사용될 수 있다. 상기 1관능성 모노머로는 2-에틸헥실 아크릴레이트, 2-하이드록시 에틸 아크릴레이트, 또는 2-하이드록시 프로필 아크릴레이트 등이 사용된다. 상기 2관능성 모노머는 1,6헥산디올 디아크릴레이 트, 네오펜틸 글리콜 디아크릴레이트, 포리 에틸렌글리콜 400디아크릴레이트, 또는 트리프로필렌글리콜 디아크릴레이트 등이 사용된다. 상기 3관능성 이상 모노머는 트리메틸롤 프로판 트리 아크릴레이트, 펜타 에리트리톨 트리아크릴레이트, 또는 디펜타에리트리톨 헥사 아크릴레이트 등이 사용된다.
상기 광중합 개시제는 250∼700nm 범위의 자외선을 흡수하여 라디칼을 발생시키는 물질을 사용하는데, 아세토페논 화합물 또는 벤질케탈 화합물을 사용한다. 더 구체적으로는, 아세토 페논계의 2, 2 디에톡시 아세토페논, 1-하이드록시 사이클로 헥실 페닐케톤, αα-디메틸-α-하이드록시 아세토페논과 벤조인 및 벤질 케탈계의 벤조인, 이소부틸 벤조인 에테르, 또는 벤질 디멜틸 케탈 등을 사용한다.
상기 레벨링제는 실리콘 화합물 또는 불소 화합물을 사용한다. 더 구체적으로는, 플루로라드 에프씨-430(제조원 : 3M사), 이베크릴 350(제조원 : Ucb), 또는 BYK-330(제조원 : BYK사) 등을 사용한다.
상기 소포제는 실리콘이 함유된 아크릴 중합물 또는 비실리콘 화합물을 사용한다. 더 구체적으로는, 플로렌 AC-901(제조원 : Kyoeisha), BYK-051, BYK-052, BYK-066, BYK-088(이상 제조원 : BYK사), 또는 모다 플로우(제조원 : Monsanto) 등을 사용한다.
상기 안정제는 하이드로퀴논 또는 메톡시 하이드로퀴논을 사용한다.
제 2 실시예
제 1 실시예와의 차이점만을 설명한다.
제 1 실시예에서 설명한 상기 제 1, 2 및 3 화합물에 락톤아크릴레이트 화합 물인 제 4 화합물을 더 혼합하여 생성된 반응생성물을 광중합성 올리고머로 사용할 수 있다.
이때, 하이드록시기를 갖는 아크릴레이트 화합물로는 글리시딜 아크릴레이트, 글리시딜 메타아크릴레이트, 또는 알킬 글리시딜에테르 등과 같은 1, 2에폭사이드 화합물 등이 사용될 수 도 있다.
마이크로렌즈배열시트용 광경화성 수지는 점도가 25℃에서 200∼2000cps(centipoise)인 것이 바람직하고, 경화된 광경화성 수지의 굴절율은 1.50이상인 것이 바람직하다.
광경화성 수지의 점도가 25℃에서 200cps 이하이면, 광경화성 수지를 투명지지체에 코팅하는 도중 광경화성 수지가 투명지지체의 외측으로 흘러내릴 우려가 있고, 2000cps 이상이면 광경화성 수지를 투명지지체에 코팅할 때 그 두께를 조절하기 어려울 뿐만 아니라 코팅된 막의 레벨링성 및 소포성이 저하되는 단점이 있다. 그리고, 경화된 광경화성 수지의 굴절율이 1.50 이하이면, 굴절율로 인한 투과율 및 휘도가 저하되어 원하는 시야각을 확보할 수 없는 단점이 있다.
다음에는, 본 실시예에 따른 조성물 및 조성비로 광경화성 수지를 다양하게 제조한 후 그 특성을 측정한 값에 대하여 설명한다.
종래의 광경화성 수지와 본 실시예에 따른 조성물 및 조성비로 제조된 광경화성 수지의 특성의 비교한 표
구분 조성 제조예1 제조예2 제조예3 제조예4 제조예5 제조예6 종래
조 성 비 (％) 광중합성 올리고머 60 70 70 70 70 70
광중합성 모노머 Ⅰ 31.9 21.9 21.9
21.9
Ⅱ 21.9
Ⅲ 21.9
광중합 개시제 Ⅰ 7.5 7.5 7.5 7.5
Ⅱ 7.5
Ⅲ 7.5
레벨링제 0.275 0.275 0.275 0.275 0.55
소포제 0.275 0.275 0.275 0.275 0.55
안정제 0.05 0.05 0.05 0.05 0.05 0.05
특 성 점도 (25℃,cps) 500 1000 1010 1300 1000 1050 500
굴절율 1.53 1.54 1.55 1.56 1.55 1.57 1.49
투과율(％) 90 92 91 91 91 90 80
표면평활성 ㅇ ㅇ ㅇ ㅇ ㅇ ㅇ ㅇ
이형성 ㅇ ◎ ◎ ㅇ ◎ ㅇ x
(◎:우수, ○:양호, X:불량)
상기 표 1에 표시된, 광중합성 모노머Ⅰ,Ⅱ 및 Ⅲ은 각각 1,6-헥산디올 디 아크릴레이트, 2-하이드록시 프로필 아크릴레이트 및 트리메티롤 프로판 트리아크릴레이트이다.
광중합 개시제 Ⅰ,Ⅱ 및 Ⅲ은 각각 벤질 디메틸케탈, 2-하이드록시-2-메틸-1-페닐-1-프로파논 및 1-하이드록시 사이클로 헥실 페닐케톤이다.
레벨링제는 플루로라드 에프씨-430(제조원 :3M사), 소포제는 플로렌 AC-901(제조원 : Kyoeisha), 안정제는 하이드로퀴논이다.
표 1에 표시된 조성 및 조성비로 광경화성 수지를 제조하여, 점도, 굴절율, 투과율, 표면평활성 및 이형성을 측정하였다.
점도는 25℃에서 브록필드(Brookfield) 회전점도계로 측정하였고, 굴절율은 액상굴절율 측정기로 측정하였으며, 투과율은 UV-VIS Spectrophotometer로 측정하였다. 그리고, 표면평활성은 350 x 250mm의 투명지지체에 광경화성 수지를 코팅용 바코트(Bar Coater)로 10∼40㎛의 두께로 코팅하여 관찰하였다. 그리고, 이형성은 350 x 250mm 투명지지체에 광경화성 수지를 10∼40㎛ 두께로 코팅하고, 몰드로 광경화성 수지를 성형한 후 자외선을 250mj/cm2 이상으로 조사하여 경화시킨 다음, 120W(Watt)의 고압으로 수은 전기도금한 후 몰드를 제거하여 몰드를 관찰하였다.
표 1에 표시된 바와 같이, 본 실시예에 따른 디스플레이용 광경화성 수지는 점도가 500cps 이상이고, 굴절율이 1.50이상으로 기준범위에 속하고 종래의 광경화성 수지에 비하여 우수하다. 그리고, 본 실시예에 따른 광경화성 수지의 투과율은 90％ 이상으로 종래의 광경화성 수지의 투과율 88％에 비하여 우수하다.
또한, 육안으로 관찰한 표면평활성은 본 실시예에 따른 디스플레이용 광경화성 수지 및 종래의 광경화성 수지 모두 우수하다. 이형성은 본 실시예에 따른 광경화성 수지는 100개 중 불량이 전무하나 종래의 광경화성 수지는 100개 중 불량이 10개 이상으로 나쁘다. 그리고, 육안으로 관찰한 경화속도는 본 실시예에 따른 광경화성 수지는 3초 이내에 경화되었으나, 종래의 광경화성 수지는 5초 이상 소요되었다.
이상의 실험결과를 통하여 알 수 있듯이, 본 실시예에 따른 디스플레이용 광경화성 수지는 점도, 굴절율, 투과율, 표면평활성, 이형성 및 경화속도가 모두 우수하다.
이상에서 설명한 바와 같이, 본 발명에 따른 디스플레이용 광경화성 수지 조성물은 표면평활성, 이형성 및 경화속도가 우수하므로 마이크로렌즈배열시트의 투명지지체에 코팅하여 마이크로렌즈를 형성할 때, 원하는 형상의 마이크로렌즈를 성형할 수 있다.
또한, 경화속도의 빠름으로 인하여 생산성이 향상된다.
또한, 굴절율 및 투과율이 우수하므로 디스플레이에 채택되었을 때, 넓은 시야각 및 밝은 화면을 얻을 수 있다.
이상에서는, 본 발명의 일 실시예에 따라 본 발명을 설명하였지만, 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자가 본 발명의 기술적 사상을 벗어나지 않는 범위 내에서 변경 및 변형한 것도 본 발명에 속함은 당연하다.

Claims (3)

  1. 폴리에틸렌 글리콜, 폴리프로필렌 글리콜, 폴리테트라메틸렌 글리콜, 폴리헥사메틸렌 글리콜, 폴리헵타메틸렌 글리콜, 폴리데카메틸렌 글리콜 중에서 선택된 어느 하나, 또는 두가지 이상의 중합체인 폴리에테르 폴리올 화합물과 2,4-톨일렌 디이소시아네이트, 2,6-톨일렌 디이소시아네이트, 1,3-크실일렌 디이소시아네이트, 1,4-크실렌 디이소시아네이트 중에서 선택된 어느 하나, 또는 그들을 혼합한 폴리이소시아네이트 화합물을 혼합한 제 1 화합물, 2-하이드록시에틸 아크릴레이트, 2-하이드록시에틸 메타아크릴레이트, 2-하이드록시프로필 아크릴레이트, 2-하이드록시프로필 메타아크릴레이트, 2-하이드록시부틸 아크릴레이트, 2-하이드록시부틸 메타아크릴레이트, 2-하이드록시-3-페닐옥시프로필 아크릴레이트, 2-하이드록시-3-페닐옥시프로필 메타아크릴레이트, 1,4-부탄디올모노 아크릴레이트, 1,4-부탄디올모노 메타아크릴레이트, 2-하이드록시알킬 아크릴로일 포스페이트, 2-하이드록시알킬 메타아크릴로일 포스페이트, 4-히드록시시클로헥실 아크릴레이트, 4-히드록시시클로헥실 메타아크릴레이트, 1,6-헥산디올 모노 아크릴레이트, 1,6-헥산디올 모노 메타아크릴레이트, 네오펜틸 글리콜 모노 아크릴레이트, 네오펜틸 글리콜 모노 메타아크릴레이트, 트리메틸올프로판 디 아크릴레이트, 트리메틸올프로판 디 메타아크릴레이트, 펜타에리트리톨 트리 아크릴레이트, 펜타에리트리톨 트리 메타아크릴레이트, 디펜타에리트리톨 펜타 아크릴레이트 및 디펜타에리트리톨 펜타 메타아크릴레이트 중에서 선택된 어느 하나 또는 그들을 혼합한 제 2 화합물, 그리고, 글리시딜 메타아크릴레이트인 제 3 화합물의 반응에 의하여 생성된 반응생성물인 광중합성 올리고머 60∼90중량％, 광중합성 모노머 10∼40중량％, 광중합 개시제 0.1∼10중량％, 레벨링제 및 소포제 중에서 선택된 적어도 하나 0.1∼1.0중량％ 및 안정제 0.01∼0.1중량％로 구성된 것을 특징으로 하는 디스플레이용 광경화성 수지 조성물.
  2. 제 1 항에 있어서,
    상기 광중합성 올리고머는 폴리에틸렌 글리콜과 2,4-톨일렌 디이소시아네이트를 혼합한 제 1 화합물, 2-하이드록시에틸메타아크릴레이트인 제 2 화합물, 그리고, 글리시딜 메타아크릴레이트인 제 3 화합물의 반응에 의하여 생성된 반응생성물이고,
    상기 광중합성 모노머는 1개 이상의 아크로일기를 가지는 화합물 및 1개 이상의 메타아크로일기를 가지는 화합물 중에서 선택된 화합물 또는 그들을 혼합한 화합물이며,
    상기 광중합 개시제는 250∼700nm 범위의 자외선을 흡수하여 라디칼을 발생시키는 아세토페논 화합물 또는 벤질케탈 화합물이고,
    상기 레벨링제는 실리콘 화합물 또는 불소 화합물이며,
    상기 소포제는 실리콘이 함유된 아크릴 중합물 또는 비실리콘 화합물이고,
    상기 안정제는 하이드로퀴논 또는 메톡시 하이드로퀴논인 것을 특징으로 하는 디스플레이용 광경화성 수지 조성물.
  3. 삭제
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