KR100714004B1 - Light emission display device and the manufacturing method thereof - Google Patents

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KR100714004B1
KR100714004B1 KR1020050115108A KR20050115108A KR100714004B1 KR 100714004 B1 KR100714004 B1 KR 100714004B1 KR 1020050115108 A KR1020050115108 A KR 1020050115108A KR 20050115108 A KR20050115108 A KR 20050115108A KR 100714004 B1 KR100714004 B1 KR 100714004B1
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이승현
유병욱
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삼성에스디아이 주식회사
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Abstract

본 발명은 백색 발광층을 이용하여 풀 컬러를 제공하는 발광표시소자 및 그 제조방법에 관한 것이다. 본 발광표시소자는 기판상에 패터닝된 제1 전극과, 상기 제1 전극 상에 부화소별로 형성되는 정공주입층과, 상기 기판과 상기 정공주입층 상에 형성되는 정공수송층과, 상기 정공수송층 상에 형성되는 백색 발광층과, 상기 백색 발광층 상부에 형성되는 제2 전극을 포함하며, 상기 정공주입층 및 상기 정공수송층 중 적어도 하나는 상기 패터닝된 제1 전극 상에 상기 부화소별로 상이한 두께를 갖도록 패터닝된다. 이에 따라, 정공주입층 및 정공수송층 중 적어도 한 층을 상이한 두께를 갖도록 패터닝하여, 컬러 필터 없이 백색 발광층만으로 풀컬러를 구현할 수 있다. The present invention relates to a light emitting display device that provides full color using a white light emitting layer and a method of manufacturing the same. The light emitting display device includes a first electrode patterned on a substrate, a hole injection layer formed for each subpixel on the first electrode, a hole transport layer formed on the substrate and the hole injection layer, and on the hole transport layer. And a second electrode formed on the white light emitting layer, wherein at least one of the hole injection layer and the hole transport layer has a different thickness for each subpixel on the patterned first electrode. do. Accordingly, at least one of the hole injection layer and the hole transport layer may be patterned to have a different thickness, thereby realizing full color using only the white light emitting layer without a color filter.

백색발광층, 정공주입층, 정공수송층 White light emitting layer, hole injection layer, hole transport layer

Description

발광표시소자 및 그 제조방법{Light Emission Display Device And the Manufacturing Method Thereof}Light emitting display device and the manufacturing method thereof

도 1은 종래 발광표시소자의 개략적 측단면도이다. 1 is a schematic side cross-sectional view of a conventional light emitting display device.

도 2a 내지 도 2g는 본 발명의 제1 실시 예에 따른 발광표시소자의 제조 단계별 제조공정도이다. 2A to 2G illustrate manufacturing process steps of manufacturing a light emitting display device according to a first exemplary embodiment of the present invention.

도 3은 본 발명의 제2 실시 예에 따른 R, G, B별 발광효율을 도시한 그래프이다. 3 is a graph showing luminous efficiency for R, G, and B according to a second embodiment of the present invention.

도 4a 및 도 4b는 본 발명의 제1 실시 예에 따른 R, G, B별 발광효율을 도시한 그래프이다.4A and 4B are graphs showing light emission efficiency of R, G, and B according to the first embodiment of the present invention.

♣ 도면의 주요 부분에 대한 부호의 설명 ♣♣ Explanation of symbols for the main parts of the drawing ♣

200, 300: 발광표시소자 220(R, G, B), 330(R, G, B):제1 전극200, 300: light emitting display elements 220 (R, G, B), 330 (R, G, B): first electrode

230(R, G, B), 330: 정공주입층 231(R, G, B) : 제1 정공주입층230 (R, G, B), 330: hole injection layer 231 (R, G, B): first hole injection layer

232: 제2 정공주입층 240, 340(R, G, B) : 정공수송층232: second hole injection layer 240, 340 (R, G, B): hole transport layer

341(R, G, B) : 제1 정공주입층 342: 제2 정공주입층341 (R, G, B): first hole injection layer 342: second hole injection layer

250, 350: 백색발광층 260, 360: 전자수송층250, 350: white light emitting layer 260, 360: electron transport layer

270, 370: 제2 전극270 and 370: second electrode

본 발명은 발광표시소자 및 그 제조방법에 관한 것으로, 보다 구체적으로는, 백색 발광층을 이용하여 별도의 컬러필터 없이 풀 컬러를 제공할 수 있는 패널을 제작할 수 있는 발광표시소자 및 그 제조방법에 관한 것이다.The present invention relates to a light emitting display device and a method of manufacturing the same, and more particularly, to a light emitting display device and a method for manufacturing the panel that can provide a full color without a separate color filter using a white light emitting layer will be.

도 1은 종래 발광표시소자의 개략적 측단면도이다. 도 1을 참조하면, 발광표시소자(100)는 기판(110), 제1 전극(120R, 120G, 120B), 정공주입층(130), 정공수송층(140), 발광층(150), 전자수송층(160), 전자주입층(170) 및 제2 전극(180)을 포함한다. 기판(110)상에는 제1 전극(120R, 120G, 120B)이 형성되며, 제1 전극(120R, 120G, 120B) 상에는 화소 영역을 정의하는 개구부(111a)가 형성된 화소정의막(111)이 형성된다. 제1 전극(120R, 120G, 120B) 상의 화소 영역(111)에는 정공주입층(130)이 형성되며, 정공주입층(130) 상에는 정공수송층(140)이 형성된다. 정공수송층(140) 상에는 발광층(150)이 형성되며, 발광층(150) 상에는 전자수송층(160)이 형성된다. 전자주입층(170) 상부에는 제2 전극(180)이 전면 증착된다. 이때, 발광층(150)은 서로 상이한 색상(예를 들면, 적색, 녹색, 청색)으로 발광하는 발광물질로 형성된다.1 is a schematic side cross-sectional view of a conventional light emitting display device. Referring to FIG. 1, the light emitting display device 100 includes a substrate 110, first electrodes 120R, 120G, and 120B, a hole injection layer 130, a hole transport layer 140, a light emitting layer 150, and an electron transport layer ( 160, an electron injection layer 170, and a second electrode 180. First electrodes 120R, 120G, and 120B are formed on the substrate 110, and a pixel definition layer 111 having openings 111a defining pixel regions is formed on the first electrodes 120R, 120G, and 120B. . The hole injection layer 130 is formed in the pixel region 111 on the first electrodes 120R, 120G, and 120B, and the hole transport layer 140 is formed on the hole injection layer 130. The emission layer 150 is formed on the hole transport layer 140, and the electron transport layer 160 is formed on the emission layer 150. The second electrode 180 is entirely deposited on the electron injection layer 170. At this time, the light emitting layer 150 is formed of a light emitting material that emits light of different colors (for example, red, green, blue).

이러한 구조의 발광표시소자(100)에서, 정공주입층(130)에는 제1 전극(120R. 120G, 120B)으로부터 정공이 주입되고, 정공주입층(130)에 주입된 정공은 정공수송층(140)을 통해 발광층(150)으로 운반한다. 또한, 전자주입층(170)에는 제2 전극(180)으로부터 전자가 주입되고, 전자주입층(170)으로 주입된 전자는 전자수송층(160)에 의해 발광층(150)으로 운반한다. 발광층(150)으로 운반된 정공과 전자가 발광층에서 재결합하면서 여기자를 형성함으로써, 빛이 발생한다.In the light emitting display device 100 having such a structure, holes are injected into the hole injection layer 130 from the first electrodes 120R, 120G and 120B, and holes injected into the hole injection layer 130 are used as the hole transport layer 140. It carries to the light emitting layer 150 through. In addition, electrons are injected into the electron injection layer 170 from the second electrode 180, and electrons injected into the electron injection layer 170 are transported to the light emitting layer 150 by the electron transport layer 160. Holes and electrons carried to the light emitting layer 150 recombine in the light emitting layer to form excitons, thereby generating light.

그러나 이러한 구조의 종래 발광표시소자는 각각 상이한 색상을 내기 위해, 각 화소영역(색상, 예를 들면, 적색, 녹색, 청색)마다 정공주입층, 정공수송층, 발광층, 전자수송층, 전자주입층을 각각 패터닝해야 하기 때문에, 마스크 수가 증가하여 공정 원가 및 공정 수가 증가한다는 문제점을 갖는다. 이러한 문제점을 해결하기 위해, 백색발광층을 이용하기도 하지만, 이 경우에는 각각 다른 색상을 내기 위해 컬러필터를 더 마련해야하는 번거로움이 있다.However, the conventional light emitting display device having such a structure includes a hole injection layer, a hole transport layer, a light emitting layer, an electron transport layer, and an electron injection layer for each pixel area (for example, red, green, and blue) to produce different colors. Since the patterning has to be performed, there is a problem that the number of masks increases and the process cost and number of processes increase. In order to solve such a problem, a white light emitting layer may be used, but in this case, it is more cumbersome to provide a color filter to produce a different color.

따라서, 본 발명은 전술한 문제점을 해소하기 위해 고안된 발명으로, 본 발명의 목적은 별도의 컬러필터를 마련하지 않고 백색발광층으로 풀컬러를 구현할 수 있는 발광표시소자 및 그 제조방법에 관한 것이다.Accordingly, the present invention is an invention devised to solve the above-mentioned problems, and an object of the present invention relates to a light emitting display device and a method of manufacturing the same, which can implement full color with a white light emitting layer without providing a separate color filter.

본 발명의 또 목적은 패터닝 수를 줄여 전체 공정 수를 줄일 수 있는 발광표시소자 및 그 제조방법에 관한 것이다.Another object of the present invention is to provide a light emitting display device and a method of manufacturing the same which can reduce the total number of processes by reducing the number of patterning.

전술한 목적을 달성하기 위하여, 본 발명의 일 측면에 따르면, 본 발광표시소자는 기판상에 패터닝된 제1 전극과, 상기 제1 전극 상에 부화소별로 형성되는 정공주입층과, 상기 기판과 상기 정공주입층 상에 형성되는 정공수송층과, 상기 정공수송층 상에 형성되는 백색 발광층과, 상기 백색 발광층 상부에 형성되는 제2 전극을 포함하며, 상기 정공주입층 및 상기 정공수송층 중 적어도 하나는 상기 패터닝된 제1 전극 상에 상기 부화소별로 상이한 두께를 갖도록 패터닝된다. In order to achieve the above object, according to an aspect of the present invention, the light emitting display device includes a first electrode patterned on a substrate, a hole injection layer formed for each subpixel on the first electrode, and the substrate; A hole transport layer formed on the hole injection layer, a white light emitting layer formed on the hole transport layer, and a second electrode formed on the white light emitting layer, wherein at least one of the hole injection layer and the hole transport layer is The sub-pixels are patterned to have different thicknesses for each of the subpixels on the patterned first electrode.

바람직하게, 상이한 두께를 갖는 상기 정공주입층은 상기 패터닝된 정공주입층과 상기 기판상에 증착되는 전면 정공주입층을 더 포함한다. 상이한 두께를 갖는 상기 정공수송층은 상기 패터닝된 정공수송층과 상기 기판상에 증착되는 전면 정공수송층을 더 포함한다. 상기 패터닝된 정공주입층 또는 상기 패터닝된 정공주입층은 필름 형태로 제조되어 레이저 열전사 방식(LITI)으로 적층된다. 상기 정공주입층 및 상기 정공수송층을 패터닝하기 위해 파인 메탈 마스크(FMM)를 이용한다. Advantageously, said hole injection layer having a different thickness further comprises said patterned hole injection layer and a front hole injection layer deposited on said substrate. The hole transport layer having a different thickness further includes the patterned hole transport layer and a front hole transport layer deposited on the substrate. The patterned hole injection layer or the patterned hole injection layer is manufactured in the form of a film and laminated in a laser thermal transfer method (LITI). A fine metal mask (FMM) is used to pattern the hole injection layer and the hole transport layer.

상기 백색발광층은 상기 정공주입층 및 상기 정공수송층의 두께에 따라 적색, 녹색, 청색을 포함한 다양한 색상으로 발광한다. 상기 패터닝된 정공주입층 및 패터닝된 정공수송층의 두께는 적색, 녹색, 청색의 순서로 얇게 형성된다. 상기 정공주입층과 상기 정공수송층의 두께가 600 ~ 950Å범위인 경우, 상기 백색발광층이 적색으로 발광한다. 상기 정공주입층과 상기 정공수송층의 두께가 300 ~ 600Å범위인 경우, 상기 백색발광층이 녹색으로 발광한다. 상기 정공주입층과 상기 정공수송층의 두께가 50 ~ 300Å범위인 경우, 상기 백색발광층이 청색으로 발광 한다. 상기 백색 발광층과 상기 제2 전극 사이에 전자수송층 및 전자주입층 중 적어도 어느 하나를 더 포함한다. The white light emitting layer emits light of various colors including red, green, and blue according to the thickness of the hole injection layer and the hole transport layer. The patterned hole injection layer and the patterned hole transport layer have a thin thickness in order of red, green, and blue. When the thickness of the hole injection layer and the hole transport layer is in the range of 600 ~ 950Å, the white light emitting layer emits red light. When the thickness of the hole injection layer and the hole transport layer is in the range of 300 ~ 600Å, the white light emitting layer emits green light. When the thickness of the hole injection layer and the hole transport layer is in the range of 50 ~ 300Å, the white light emitting layer emits blue light. Further comprising at least one of an electron transport layer and an electron injection layer between the white light emitting layer and the second electrode.

본 발명의 다른 일 측면에 따르면, 발광소자의 제조방법은 기판상에 패터닝된 제1 전극을 형성하는 단계와, 상기 제1 전극 상에 부화소별로 상이한 두께를 갖도록 패터닝된 제1 정공주입층을 형성하는 단계와, 상기 제1 정공주입층과 상기 기판 전면에 제2 정공주입층을 형성하는 단계와, 상기 제2 정공주입층 상에 정송수송층을 형성하는 단계와, 상기 정공수송층 상에 백색 발광층을 형성하는 단계와, 상기 백색 발광층 상부에 전자주입층을 형성하는 단계와, 상기 전자주입층 상에 제2 전극을 형성하는 단계를 포함한다. According to another aspect of the present invention, a method of manufacturing a light emitting device includes forming a patterned first electrode on a substrate, and forming a first hole injection layer patterned to have a different thickness for each subpixel on the first electrode. Forming a second hole injection layer on the entire surface of the first hole injection layer and the substrate, forming a transport transport layer on the second hole injection layer, and a white light emitting layer on the hole transport layer. Forming a light emitting layer; forming an electron injection layer on the white light emitting layer; and forming a second electrode on the electron injection layer.

바람직하게, 상기 제1 정공주입층을 형성하는 단계는, 상기 제1 정공주입층을 필름 형태로 제조하는 단계와, 상기 필름 형태로 제조된 상기 제1 정공주입층을 레이저 전사(LITI)를 이용하여 상기 제1 전극 상에 전사하는 단계를 더 포함한다. 상기 제1 정공주입층을 형성하는 단계에서는 상기 제1 정공주입층을 상이한 두께를 갖도록 패터닝하기 위해 파인 메탈 마스크(fine metal mask)를 이용한다. Preferably, the forming of the first hole injection layer may include manufacturing the first hole injection layer in the form of a film, and using the laser transfer (LITI) for the first hole injection layer prepared in the form of a film. The method further includes transferring to the first electrode. In the forming of the first hole injection layer, a fine metal mask is used to pattern the first hole injection layer to have a different thickness.

본 발명의 또 다른 측면에 따르면, 본 발광소자의 제조방법은 기판상에 패터닝된 제1 전극을 형성하는 단계와, 상기 제1 전극 상에 정공주입층을 형성하는 단계와, 상기 정공주입층 상에 부화소별로 상이한 두께를 갖도록 패터닝된 제1 정공수송층을 형성하는 단계와, 상기 패터닝된 제1 정공수송층과 상기 기판 전면에 제2 정공수송층을 형성하는 단계와, 상기 제2 정공수송층 상에 백색 발광층을 형성하는 단계와, 상기 백색 발광층 상부에 전자주입층을 형성하는 단계와, 상기 전자주입층 상에 제2 전극을 형성하는 단계를 포함한다. According to another aspect of the invention, the method of manufacturing the light emitting device comprises the steps of forming a patterned first electrode on the substrate, forming a hole injection layer on the first electrode, and on the hole injection layer Forming a patterned first hole transport layer to have a different thickness for each subpixel at, forming a patterned first hole transport layer and a second hole transport layer on the entire surface of the substrate, and white on the second hole transport layer Forming an emission layer, forming an electron injection layer on the white emission layer, and forming a second electrode on the electron injection layer.

바람직하게, 상기 제1 정공수송층을 형성하는 단계는, 상기 제1 정공수송층을 필름 형태로 제조하는 단계와, 상기 필름 형태로 제조된 상기 제1 정공수송층을 레이저 전사(LITI)를 이용하여 상기 제1 전극 상에 전사하는 단계를 더 포함한다. 상기 제1 정공수송층을 형성하는 단계에서는 상기 제1 정공수송층을 상이한 두께를 갖도록 패터닝하기 위해 파인 메탈 마스크(fine metal mask)를 이용한다. 상기 백색발광층과 상기 전자주입층 사이에 전자수송층을 형성하는 단계를 더 포함한다. 상기 제1 정공주입층 또는 상기 제1 정공수송층은 적색, 녹색, 청색의 순으로 얇게 형성된다. Preferably, the forming of the first hole transport layer comprises the steps of manufacturing the first hole transport layer in the form of a film and the first hole transport layer manufactured in the form of the film using laser transfer (LITI). The method further includes transferring onto one electrode. In the forming of the first hole transport layer, a fine metal mask is used to pattern the first hole transport layer to have a different thickness. The method may further include forming an electron transport layer between the white light emitting layer and the electron injection layer. The first hole injection layer or the first hole transport layer is thinly formed in the order of red, green, and blue.

이하, 첨부한 도면을 참조하여 본 발명의 실시 예를 구체적으로 설명한다. Hereinafter, embodiments of the present invention will be described in detail with reference to the accompanying drawings.

도 2a 내지 도 2g는 본 발명의 제1 실시 예에 따른 발광표시소자의 제조 단계별 제조공정도이다.2A to 2G illustrate manufacturing process steps of manufacturing a light emitting display device according to a first exemplary embodiment of the present invention.

우선, 도 2a를 참조하면, 본 발명에 따른 발광표시소자(200)를 제조하기 위해서는, 기판(210)을 준비한다. 준비된 기판(210) 상에는 패터닝된 다수의 제1 전극(220B, 220G, 220R, 일명, '화소 전극')이 형성된다. 기판(210) 상에는 복수의 화소 영역(211a)을 정의하는 화소정의막(211)이 형성되며, 상기 화소 영역(211a) 각에는 패터닝된 제1 전극(220B, 220G, 220R)이 형성된다. First, referring to FIG. 2A, the substrate 210 is prepared to manufacture the light emitting display device 200 according to the present invention. On the prepared substrate 210, a plurality of patterned first electrodes 220B, 220G, and 220R (aka, 'pixel electrodes') are formed. A pixel definition layer 211 defining a plurality of pixel regions 211a is formed on the substrate 210, and patterned first electrodes 220B, 220G, and 220R are formed in each of the pixel regions 211a.

그 다음, 도 2b 및 도 2c를 참조하면, 제1 전극(220B, 220G, 220R) 상에는 정공주입층(230R, 230G, 230B)이 형성된다. 정공주입층(230R)은 제1 정공주입층(231R)과 제2 정공주입층(232)으로 이루어지며, 정공주입층(230G)은 제1 정공주입층(231G)과 제2 정공주입층(232)으로 이루어진다. 본 실시 예에서 정공주입층(230B)은 제2 정공주입층(232)만으로 이루어진다. 우선, 제1 전극(220B,220G,220R) 상에는 제1 정공주입층(231R, 231G)이 발광하고자 하는 색상별로 각각 상이한 두께로 패터닝되어 형성된다. 제1 정공주입층(231R, 231G)은 전사필름 형태로 마련되어 레이저 열전사법(LITI: laser induced thermal Image)으로 적층되거나 파인 메탈 마스크(FMM : fine metal mask)에 의해 형성될 수 있다. Next, referring to FIGS. 2B and 2C, the hole injection layers 230R, 230G, and 230B are formed on the first electrodes 220B, 220G, and 220R. The hole injection layer 230R includes the first hole injection layer 231R and the second hole injection layer 232, and the hole injection layer 230G includes the first hole injection layer 231G and the second hole injection layer ( 232). In the present embodiment, the hole injection layer 230B includes only the second hole injection layer 232. First, on the first electrodes 220B, 220G, and 220R, the first hole injection layers 231R and 231G are patterned to have different thicknesses for respective colors to emit light. The first hole injection layers 231R and 231G may be formed in the form of a transfer film, and may be laminated by a laser induced thermal image (LITI) or formed by a fine metal mask (FMM).

각 제1 정공주입층(231R, 231G) 상에는 제2 정공주입층(232)이 형성되는데, 제2 정공주입층(232)은 각 제1 정공주입층(231R, 231G) 상부는 물론이고 기판(210) 상면에 걸쳐 증착된다. 제2 정공주입층(232)은 제1 정공주입층(231R, 231G) 상에서 동일한 두께를 갖도록 형성된다. 정공주입층(230R,230G,230B)의 두께는 발광하고자 하는 색상별로 상이한 두께를 갖도록 형성된다. A second hole injection layer 232 is formed on each of the first hole injection layers 231R and 231G, and the second hole injection layer 232 is formed on the substrate as well as on top of each of the first hole injection layers 231R and 231G. 210) is deposited over the top surface. The second hole injection layer 232 is formed to have the same thickness on the first hole injection layers 231R and 231G. The thickness of the hole injection layers 230R, 230G, and 230B is formed to have a different thickness for each color to emit light.

다음, 도 2d를 참조하면, 기판(210) 상에 전면 증착된 제2 정공주입층(232) 상에는 정공수송층(240)이 전면 증착된다. 이때, 정공수송층(240)은 제2 정공주입층(232) 상에서 각각 동일한 두께를 갖거나 상이한 두께를 가질 수 있다. 구체적으로, 적색 발광을 위한 정공주입층(230R)과 정공수송층(240)은 600Å 내지 950Å 범위의 두께로 형성되는데, 이 두께에서 정공주입층(230R)은 550 ~ 750Å범위로 , 정공수송층(240)은 50 ~ 200Å 범위로 형성할 수 있다. 녹색 발광을 위한 정공주 입층(230G)과 정공수송층(240)은 300Å 내지 600Å 범위의 두께로 형성되며, 이 두께에서 정공주입층(230G)은 250 ~ 450Å범위로 , 정공수송층(240)은 50 ~ 200Å 범위로 형성할 수 있다. 또한, 청색 발광을 위한 정공주입층(230B)과 정공수송층 50Å 내지 300Å정도의 두께로 형성되는데, 이 두께에서 정공주입층(230B)은 0 ~ 200Å범위로 , 정공수송층(240)은 50 ~ 200Å 범위로 형성할 수 있다.Next, referring to FIG. 2D, the hole transport layer 240 is entirely deposited on the second hole injection layer 232 deposited on the substrate 210. In this case, the hole transport layer 240 may have the same thickness or different thickness on the second hole injection layer 232, respectively. Specifically, the hole injection layer 230R and the hole transport layer 240 for red light emission is formed to a thickness of 600 ~ 950Å range, the hole injection layer 230R in this thickness range from 550 ~ 750Å, hole transport layer 240 ) Can be formed in the range of 50 to 200 Hz. The hole injection layer 230G and the hole transport layer 240 for emitting green light are formed to have a thickness in the range of 300 kPa to 600 kPa. In this thickness, the hole injection layer 230G is in the range of 250 to 450 kPa, and the hole transport layer 240 is 50. It can be formed in the range of ~ 200kV. In addition, the hole injection layer 230B and the hole transport layer for emitting blue light is formed to a thickness of about 50 ~ 300Å, the hole injection layer 230B is in the range of 0 ~ 200Å, the hole transport layer 240 is 50 ~ 200Å It can form in a range.

본 실시 예에서 제2 정공주입층(232)은 각 색상별로 동일한 두께로 전면 증착되므로, 각 정공주입층(230R, 230G, 230B)의 두께는 제1 정공주입층(231R, 231G)의 두께에 영향을 받는다. 또한, 본 실시 예에서는 청색 발광을 위한 정공주입층(230B)은 제2 정공주입층(232)으로만 구성되어 있다. 본 실시 예에서는 청색 발광을 위한 정공주입층(230B)이 제2 정공주입층(232) 만으로 구성되어 있으나, 정공주입층(230B) 역시 다층으로 구성할 수 있음은 물론이고, 덧붙여, 본 실시 예에서는 제2 정공주입층(232)의 두께가 제1 정공주입층(231R, 232G) 상에서 동일한 두께를 갖도록 형성하였으나, 각각 상이한 두께로 형성할 수 있다. 또한, 본 실시 예에서 정공수송층(240)은 동일한 두께로 형성한다. In the present embodiment, since the second hole injection layer 232 is entirely deposited with the same thickness for each color, the thickness of each of the hole injection layers 230R, 230G, and 230B is equal to the thickness of the first hole injection layers 231R and 231G. get affected. In addition, in the present embodiment, the hole injection layer 230B for emitting blue light is composed of only the second hole injection layer 232. In the present embodiment, the hole injection layer 230B for blue light emission is composed of only the second hole injection layer 232, but the hole injection layer 230B may also be configured in a multilayer, and in addition, the present embodiment In the second hole injection layer 232 is formed to have the same thickness on the first hole injection layer (231R, 232G), but may be formed to have a different thickness. In this embodiment, the hole transport layer 240 is formed to the same thickness.

그 다음, 도 2e를 참조하면, 정공수송층(240) 상에는 백색발광층(250)이 전면 증착된다. 일반적으로, 백색 발광층(250)에 이용될 수 있는 고분자 물질은 발광형 공액 고분자로서 폴리 플루오렌(polyfluorene) 또는 그 유도체, 폴리(파라-페닐렌비닐렌)(poly(p-phenylenevinyene)) 또는 그 유도체, 폴리티오펜(polythiophene) 및 그 유도체, 폴리(파라-페닐렌))(poly(p-phenylene)) 또는 그 유도체, 폴리퀴놀린(polyquinoline) 및 그 유도체, 폴리피롤(polypyrrole) 및 그 유도체, 폴리아세틸렌(polyacetylene) 및 그 유도체, 그리고 발광형 비공액 고분자로서 폴리비닐카바졸(poly(9-vinylcarbarzole)) 및 그 유도체 등이 사용될 수 있다. Next, referring to FIG. 2E, the white light emitting layer 250 is entirely deposited on the hole transport layer 240. In general, the polymeric material that can be used for the white light emitting layer 250 is a luminescent conjugated polymer such as polyfluorene (polyfluorene) or a derivative thereof, poly (p-phenylenevinyene) or its Derivatives, polythiophene and derivatives thereof, poly (p-phenylene) or derivatives thereof, polyquinoline and derivatives thereof, polypyrrole and derivatives thereof, poly Acetylene (polyacetylene) and derivatives thereof, and poly (9-vinylcarbarzole) and derivatives thereof may be used as the light emitting nonconjugated polymer.

또한, 백색 발광층(250)에 이용되는 유기 발광 단분자 물질로는 메탈 리간드 착화합물(metal chelate complexs of ligand structure), 루브렌(rubrene), 안트라센(anthracene), 페릴렌(perylene), 쿠마린(coumarin 6), 나릴레드(Nile red), 방향족 다이아민(aromatic diamine), TPD(N, N'-diphenyl-N, N'-bis-(3-triazole)-1, 1'-biphenyl-4, 4'-diamine), TAZ(3-(4-biphenyl)-4-phenyl-(4-tert-butylphenyl)1,2,4-triazol), DCM(dicyanomethylene)-2-methyl-6-(p-dimethylaminostyryl)-4H-pyran) 및 그 유도체들이 사용될 수 있다. In addition, as the organic light emitting monomolecular material used in the white light emitting layer 250, metal chelate complexes of ligand structure, rubrene, anthracene, perylene, coumarin 6 ), Nile red, aromatic diamine, TPD (N, N'-diphenyl-N, N'-bis- (3-triazole) -1, 1'-biphenyl-4, 4 ' -diamine), TAZ (3- (4-biphenyl) -4-phenyl- (4-tert-butylphenyl) 1,2,4-triazol), DCM (dicyanomethylene) -2-methyl-6- (p-dimethylaminostyryl) -4H-pyran) and derivatives thereof can be used.

백색발광층(250)이 정공수송층(240) 상에 증착된 다음, 도 2f를 참조하면, 백색발광층(250) 상에는 전자수송층(260)이 형성된다. 도 2g를 참조하면, 전자수송층(260) 상에는 제2 전극(270, 일명, '대향전극')이 기판 전면에 증착된다. 본 실시 예에서는 전자수송층(260) 상에 제2 전극(270)이 형성되어 있는 것이 개시되어 있으나, 전자수송층(260)과 제2 전극(270) 사이에 전자주입층을 더 형성할 수 있다. 제2 전극(270)은 제1 전극(220R, 220G, 220B)이 투명 전극인 경우에는 미 도시된 반사막을 포함하는 도전성 금속층으로 형성하고, 제1 전극(220R, 220G, 220B)이 반사막을 포함하는 도전성 금속층인 경우에는 투명 전극으로 형성한다. After the white light emitting layer 250 is deposited on the hole transport layer 240, referring to FIG. 2F, an electron transport layer 260 is formed on the white light emitting layer 250. Referring to FIG. 2G, on the electron transport layer 260, a second electrode 270 (aka “counter electrode”) is deposited on the entire surface of the substrate. In the present exemplary embodiment, the second electrode 270 is formed on the electron transport layer 260, but an electron injection layer may be further formed between the electron transport layer 260 and the second electrode 270. When the first electrodes 220R, 220G, and 220B are transparent electrodes, the second electrode 270 is formed of a conductive metal layer including a reflective film, which is not shown, and the first electrodes 220R, 220G, and 220B include a reflective film. In the case of the conductive metal layer to be formed, the transparent electrode is formed.

도 3은 본 발명의 제2 실시 예에 따른 발광표시소자의 개략적 측단면도이다. 도 3을 참조하면, 본 발광표시소자(300)는 기판(310), 제1 전극(320R, 320G, 320B), 정공주입층(330), 정공수송층(340R, 340G, 340B), 백색발광층(350), 전자수송층(360) 및 제2 전극(370)을 포함한다. 설명의 편의상, 도 2a 내지 도 2g에 개시된 구성요소들과 동일한 구성요소들에 대한 설명은 생략한다.3 is a schematic side cross-sectional view of a light emitting display device according to a second embodiment of the present invention. Referring to FIG. 3, the light emitting display device 300 includes a substrate 310, first electrodes 320R, 320G, and 320B, a hole injection layer 330, hole transport layers 340R, 340G, and 340B, and a white light emitting layer ( 350, an electron transport layer 360, and a second electrode 370. For convenience of description, descriptions of the same components as those shown in FIGS. 2A to 2G will be omitted.

기판(310) 상에는 복수의 화소 영역(311a)을 정의하는 화소정의막(311)이 형성되며, 상기 화소 영역(311a) 각각에는 패터닝된 제1 전극(320B, 320G, 320R)이 형성된다. 제1 전극(320B, 320G, 320R) 상에는 기판(310) 전면에 걸쳐 정공주입층(330)이 형성되며, 정공주입층(330) 상에는 정공수송층(340R, 340G, 340B)이 형성된다. 정공수송층(340R, 340G, 340B)은 제1 정공수송층(341R, 341G, 341B)과 제2 정공수송층(342)으로 이루어진다.A pixel definition layer 311 defining a plurality of pixel regions 311a is formed on the substrate 310, and patterned first electrodes 320B, 320G, and 320R are formed in each of the pixel regions 311a. The hole injection layer 330 is formed on the entire surface of the substrate 310 on the first electrodes 320B, 320G, and 320R, and the hole transport layers 340R, 340G, and 340B are formed on the hole injection layer 330. The hole transport layers 340R, 340G, and 340B include the first hole transport layers 341R, 341G, and 341B, and the second hole transport layer 342.

우선, 제1 정공수송층(341R, 341G, 341B)은 발광하고자 하는 색상별로 각각 상이한 두께로 패터닝되어 형성된다. 제1 정공수송층(341R, 341G, 341B)은 전사필름 형태로 마련되어 레이저 열전사법(LITI)으로 적층되거나 파인 메탈 마스크(FMM)방법으로 형성할 수 있다. 제2 정공 수송층(342)은 각 제1 정공수송층(341R, 341G, 341B) 상부는 물론이고 정공주입층(330) 상면에 걸쳐 전면 증착된다. 제2 정공수송층(342)은 제1 정공 수송층(341R, 341G, 341B) 상에서 동일한 두께를 갖도록 형성된다. 정공수송층(340R, 340G, 340B)의 두께는 발광하고자 하는 색상별로 상이한 두께를 갖도록 형성된다. 구체적으로, 적색 발광을 위한 정공주입층(330)과 정공수송층(340R)은 600Å 내지 950Å 범위의 두께로 형성되며, 녹색 발광을 위 한 정공주입층(330)과 정공수송층(340G)은 300Å 내지 600Å 범위의 두께로 형성되며, 청색 발광을 위한 정공주입층(330)과 정공수송층(340B)은 50Å 내지 300Å정도의 두께로 형성된다. First, the first hole transport layers 341R, 341G, and 341B are formed by patterning different thicknesses for each color to emit light. The first hole transport layers 341R, 341G, and 341B may be provided in the form of a transfer film, and may be stacked by laser thermal transfer (LITI) or formed by a fine metal mask (FMM). The second hole transport layer 342 is entirely deposited on the upper surface of the hole injection layer 330 as well as on top of each of the first hole transport layers 341R, 341G, and 341B. The second hole transport layer 342 is formed to have the same thickness on the first hole transport layers 341R, 341G, and 341B. The thicknesses of the hole transport layers 340R, 340G, and 340B are formed to have different thicknesses for each color to emit light. Specifically, the hole injection layer 330 and the hole transport layer 340R for red light emission are formed to a thickness of 600 ~ 950Å range, the hole injection layer 330 and the hole transport layer 340G for green light emission is 300 ~ The hole injection layer 330 and the hole transport layer 340B for emitting blue light may be formed to have a thickness of about 50 kPa to about 300 kPa.

본 제2 실시 예에서 제2 정공수송층(342)은 각 색상별로 동일한 두께로 전면 증착되므로, 각 정공수송층(340R, 340G, 340B)의 두께는 제1 정공수송층(341R, 341G, 341B)의 두께에 영향을 받는다. 제2 정공수송층(342) 상에는 백색발광층(350)이 전면 증착된다. 백색 발광층(350) 상에는 전자수송층(360)이 형성되고, 전자수송층(360) 상에는 제2 전극(370)이 형성된다. In the second embodiment, since the second hole transport layer 342 is entirely deposited with the same thickness for each color, the thickness of each of the hole transport layers 340R, 340G, and 340B is the thickness of the first hole transport layers 341R, 341G, and 341B. Affected by The white light emitting layer 350 is entirely deposited on the second hole transport layer 342. The electron transport layer 360 is formed on the white light emitting layer 350, and the second electrode 370 is formed on the electron transport layer 360.

도 4a 및 도 4b는 본 발명의 제1 실시 예에 따른 R, G, B별 발광효율을 도시한 그래프이다. 도 4a 및 도 4b는 다른 실험 조건은 모두 동일하게 유지하고 정공주입층의 두께만 다르게 하여 각 색상별 발광효율을 나타낸 그래프이다. 4A and 4B are graphs showing light emission efficiency of R, G, and B according to the first embodiment of the present invention. 4A and 4B are graphs showing luminous efficiency of each color by keeping all other experimental conditions the same and only varying the thickness of the hole injection layer.

도 4a에서는 적색 발광을 위한 정공주입층(230R, 도 3 참조)의 두께를 650Å으로, 녹색 발광을 위한 정공주입층(230G)의 두께를 300Å으로, 청색 발광을 위한 정공주입층(230B)의 두께를 50Å으로 형성한 경우의 그래프로, 세로축은 발광 세기를 나타내고, 가로축은 파장을 나타낸다. 도 3a를 참조하면, 청색, 녹색, 및 적색의 발광 세기는 0.8(a. u.) ~ 1.4(a.u.) 범위이며, 구체적으로, 청색의 경우는 450㎚의 파장에서 0.95(a.u.) 정도의 세기를 나타내며, 녹색의 경우는 530㎚의 파장에서 1.3(a.u.) 정도의 세기를 나타낸다. 적색의 경우는 620㎚의 파장에서 1.1(a.u.) 정도의 발광 세기를 갖는다.In FIG. 4A, the thickness of the hole injection layer 230R (refer to FIG. 3) for red light emission is 650 mm, the thickness of the hole injection layer 230G for green light emission is 300 mm, and the hole injection layer 230B for blue light emission. In the graph where the thickness is formed at 50 kHz, the vertical axis represents the light emission intensity, and the horizontal axis represents the wavelength. Referring to FIG. 3A, the emission intensities of blue, green, and red range from 0.8 (au) to 1.4 (au), and specifically, in the case of blue, the intensity represents about 0.95 (au) at a wavelength of 450 nm. In the case of green, the intensity is about 1.3 (au) at a wavelength of 530 nm. The red color has a light emission intensity of about 1.1 (a.u.) at a wavelength of 620 nm.

도 4b에서는 적색 발광을 위한 정공주입층(230R, 도 3 참조)의 두께를 620Å으로, 녹색 발광을 위한 정공주입층(230G)의 두께를 320Å으로, 청색 발광을 위한 정공주입층(230B)의 두께를 70Å으로 형성한 경우의 그래프로, 제2 실시 예 역시 세로축은 발광 세기, 가로축은 파장을 나타낸다. 도 4b를 참조하면, 청색, 녹색, 및 적색의 발광 세기는 0.8(a. u.) ~ 1.4(a.u.) 범위이며, 구체적으로, 청색의 경우는 450㎚의 파장에서 0.85(a.u.) 정도의 세기를 나타내며, 녹색의 경우는 530㎚의 파장에서 1.15(a.u.) 정도의 세기를 나타낸다. 적색의 경우는 630㎚의 파장에서 0.9(a.u.) 정도의 발광 세기를 갖는다.In FIG. 4B, the thickness of the hole injection layer 230R (see FIG. 3) for red light emission is 620 mm, the thickness of the hole injection layer 230G for green light emission is 320 mm, and the hole injection layer 230B for blue light emission. In the case where the thickness is formed to 70 mW, the second embodiment also shows light emission intensity and the horizontal axis shows wavelength. Referring to FIG. 4B, the emission intensities of blue, green, and red range from 0.8 (au) to 1.4 (au), and specifically, in the case of blue, the intensity of 0.85 (au) is shown at a wavelength of 450 nm. In the case of green, the intensity is about 1.15 (au) at a wavelength of 530 nm. The red color has a light emission intensity of about 0.9 (a.u.) at a wavelength of 630 nm.

이 그래프들을 통해서 알 수 있는 바와 같이, 각 정공주입층(230R, 230G, 230B) 상에 백색발광층(250)을 적층 할 때, 정공주입층(230R, 230G, 230B)의 두께를 달리하여 마이크로 캐비티효과(micro cavity)를 이용하면 원하는 파장대 이외의 빛은 소멸 간섭에 의해 차단되고 원하는 빛만 보강 간섭에 의해 증대되기 때문에, 원하는 색만 발광시킬 수 있다. 다시 말해, 백색발광층(250)을 포함하는 발광표시소자를 제조할 때, 발광하고자 하는 색상별(예를 들면, 적색, 녹색, 청색)로 상이한 광경로(예를 들면, 정공주입층 또는 정공수송층 두께) 차이를 두고 설치하면, 컬러 필터를 설치하지 않아도 백색발광층만으로 풀컬러(full-color)를 구현할 수 있다.As can be seen from these graphs, when the white light emitting layer 250 is stacked on each of the hole injection layers 230R, 230G, and 230B, the thickness of the hole injection layers 230R, 230G, and 230B may be varied. By using the microcavity, light outside the desired wavelength band is blocked by the extinction interference and only the desired light is increased by the constructive interference, so that only the desired color can be emitted. In other words, when manufacturing the light emitting display device including the white light emitting layer 250, different light paths (for example, a hole injection layer or a hole transport layer) for each color (for example, red, green, blue) to emit light If the thickness difference is installed, the full color can be realized using only the white light emitting layer without installing the color filter.

전술한 실시 예에서는 정공주입층의 두께를 달리하는 마이크로 캐비티 효과에 따른 실험 결과 그래프를 개시하고 있으나, 정공주입층의 두께 대신 정공수송층의 두께를 달리하여 마이크로 캐비티 효과를 이용하여도 전술한 동작 특성을 제공 할 수 있다.In the above-described embodiment, although the graph of the experimental results according to the microcavity effect of varying the thickness of the hole injection layer is disclosed, the above-described operating characteristics are also obtained by using the microcavity effect by varying the thickness of the hole transport layer instead of the thickness of the hole injection layer. Can provide

전술한 실시 예에서는, 청색 발광을 위한 정공수송층을 다층으로 구성하였으나, 정공수송층 역시 정공주입층과 마찬가지로 단일층으로 구성할 수 있다. 일반적으로, 청색 발광을 위한 정공수송층을 단일층으로 구성하는 경우에는 전면에 공통으로 적층된 전면 정공수송층을 이용한다.In the above-described embodiment, the hole transport layer for blue light emission is configured as a multilayer, but the hole transport layer may be configured as a single layer like the hole injection layer. In general, when the hole transport layer for blue light emission is composed of a single layer, a front hole transport layer commonly stacked on the front surface is used.

본 발명의 기술사상은 상기 바람직한 실시 예에 따라 구체적으로 기술되었으나, 상기한 실시 예는 그 설명을 위한 것이며, 그 제한을 위한 것이 아님을 주지해야 한다. 또한, 본 발명의 기술분야에서 당업자는 본 발명의 기술 사상의 범위 내에서 다양한 실시 예가 가능함을 이해할 수 있을 것이다.Although the technical spirit of the present invention has been described in detail according to the above-described preferred embodiment, it should be noted that the above-described embodiment is for the purpose of description and not of limitation. In addition, those skilled in the art will understand that various embodiments are possible within the scope of the technical idea of the present invention.

상술한 바와 같이, 정공주입층의 두께를 다르게 형성하여 마이크로 캐비티 효과를 이용함으로써, 컬러 필터없이 백색발광층을 이용하여 풀-컬러를 제공할 수 있다. 또한, 정공주입층을 패터닝하여 두께를 다르게 하고 다른 층들은 전면에 공통 증착함으로써, 제조 공정 수 및 제조 원가를 줄여 생산성을 향상시킬 수 있다. As described above, by using the micro cavity effect by differently forming the thickness of the hole injection layer, it is possible to provide a full-color using a white light emitting layer without a color filter. In addition, the hole injection layer may be patterned to have different thicknesses, and other layers may be commonly deposited on the entire surface, thereby reducing productivity and manufacturing costs.

Claims (19)

서로 다른 색상을 표시하는 적어도 2개이상의 부화소가 하나의 화소를 이루는 유기전계발광표시장치에 있어서,In an organic light emitting display device in which at least two subpixels displaying different colors form one pixel, 상기 부화소는,The sub-pixel, 기판상에 패터닝된 제1 전극과,A first electrode patterned on the substrate, 상기 제1 전극 상에 각 부화소에 형성된 정공주입층과, A hole injection layer formed in each subpixel on the first electrode; 상기 기판과 상기 정공주입층 상에 형성된 정공수송층과, A hole transport layer formed on the substrate and the hole injection layer; 상기 정공수송층상에 백색발광재료로 형성된 발광층과,A light emitting layer formed of a white light emitting material on the hole transport layer; 상기 발광층 상부에 형성된 제2 전극을 포함하며, A second electrode formed on the emission layer, 상기 부화소들은 표시할 색상에 따라 상기 정공주입층 및 상기 정공수송층 중 적어도 하나가 서로 상이한 두께를 갖도록 패터닝된 것을 특징으로 하는 유기전계발광표시장치.And the sub-pixels are patterned such that at least one of the hole injection layer and the hole transport layer has a different thickness from each other according to a color to be displayed. 제1항에 있어서, The method of claim 1, 상이한 두께를 갖는 상기 정공주입층은 상기 패터닝된 정공주입층과 상기 기판상에 증착되는 전면 정공주입층을 더 포함하는 발광표시소자. The hole injection layer having a different thickness further includes the patterned hole injection layer and a front hole injection layer deposited on the substrate. 제1항에 있어서, The method of claim 1, 상이한 두께를 갖는 상기 정공수송층은 상기 패터닝된 정공수송층과 상기 기판상에 증착되는 전면 정공수송층을 더 포함하는 발광표시소자.The hole transport layer having a different thickness further includes the patterned hole transport layer and a front hole transport layer deposited on the substrate. 제2항 또는 제3항에 있어서, The method according to claim 2 or 3, 상기 패터닝된 정공주입층 또는 상기 패터닝된 정공주입층은 필름 형태로 제조되어 레이저 열전사 방식(LITI)으로 적층되는 발광표시소자. The patterned hole injection layer or the patterned hole injection layer may be manufactured in a film form and stacked in a laser thermal transfer method (LITI). 제2항 또는 제3항에 있어서, The method according to claim 2 or 3, 상기 정공주입층 및 상기 정공수송층을 패터닝하기 위해 파인 메탈 마스크(FMM)를 이용하는 발광표시소자. And a fine metal mask (FMM) for patterning the hole injection layer and the hole transport layer. 제2항 또는 제3항에 있어서,The method according to claim 2 or 3, 상기 백색발광층은 상기 정공주입층 및 상기 정공수송층의 두께에 따라 적색, 녹색, 청색을 포함한 다양한 색상으로 발광하는 발광표시소자. The white light emitting layer emits light of various colors including red, green, and blue according to the thickness of the hole injection layer and the hole transport layer. 제6항에 있어서, The method of claim 6, 상기 패터닝된 정공주입층 및 패터닝된 정공수송층의 두께는 적색, 녹색, 청색의 순서로 얇은 발광표시소자. The patterned hole injection layer and the patterned hole transport layer have a thin thickness in the order of red, green, and blue. 제7항에 있어서,The method of claim 7, wherein 상기 정공주입층과 상기 정공수송층의 두께가 600 ~ 950Å범위인 경우, 상기 백색발광층이 적색으로 발광하는 발광표시소자.Wherein the white light emitting layer emits red light when the thickness of the hole injection layer and the hole transport layer is in a range of 600 to 950 kPa. 제7항에 있어서, The method of claim 7, wherein 상기 정공주입층과 상기 정공수송층의 두께가 300 ~ 600Å범위인 경우, 상기 백색발광층이 녹색으로 발광하는 발광표시소자. Wherein the white light emitting layer emits green light when the thickness of the hole injection layer and the hole transport layer is in a range of 300 to 600 Hz. 제7항에 있어서, The method of claim 7, wherein 상기 정공주입층과 상기 정공수송층의 두께가 50 ~ 300Å범위인 경우, 상기 백색발광층이 청색으로 발광하는 발광표시소자. Wherein the white light emitting layer emits blue when the thickness of the hole injection layer and the hole transport layer is in a range of 50 to 300 Hz. 제1항에 있어서,The method of claim 1, 상기 백색 발광층과 상기 제2 전극 사이에 전자수송층 및 전자주입층 중 적어도 어느 하나를 더 포함하는 발광표시소자. A light emitting display device further comprising at least one of an electron transport layer and an electron injection layer between the white light emitting layer and the second electrode. 서로 다른 색상을 표시하는 적어도 2개이상의 부화소가 하나의 화소를 이루는 유기전계발광표시장치의 제조방법에 있어서,A method of manufacturing an organic light emitting display device in which at least two subpixels displaying different colors form one pixel, 기판상에 패터닝된 제1 전극을 형성하는 단계와,Forming a patterned first electrode on the substrate; 상기 제1 전극 상에 표시할 색상에 따라 부화소별로 상이한 두께를 갖도록 패터닝된 제1 정공주입층을 형성하는 단계와,Forming a first hole injection layer patterned to have a different thickness for each subpixel according to a color to be displayed on the first electrode; 상기 제1 정공주입층과 상기 기판 전면에 제2 정공주입층을 형성하는 단계와,Forming a second hole injection layer on the entire surface of the first hole injection layer and the substrate; 상기 제2 정공주입층 상에 정공수송층을 형성하는 단계와,Forming a hole transport layer on the second hole injection layer; 상기 정공수송층 상에 상기 부화소의 발광층 전부를 동일한 백색발광재료로 이루어진 발광층으로 형성하는 단계와,Forming all the light emitting layers of the subpixels on the hole transport layer as light emitting layers made of the same white light emitting material; 상기 발광층 상부에 제2 전극을 형성하는 단계Forming a second electrode on the emission layer 를 포함하는 유기전계발광표시장치의 제조방법.Method of manufacturing an organic light emitting display device comprising a. 제12항에 있어서, The method of claim 12, 상기 제1 정공주입층을 형성하는 단계는,Forming the first hole injection layer, 상기 제1 정공주입층을 필름 형태로 제조하는 단계와, 상기 필름 형태로 제조된 상기 제1 정공주입층을 레이저 전사(LITI)를 이용하여 상기 제1 전극 상에 전사하는 단계를 더 포함하는 발광표시소자의 제조방법. Manufacturing the first hole injection layer in the form of a film; and transferring the first hole injection layer formed in the form of a film onto the first electrode by using laser transfer (LITI). Manufacturing method of display element. 제12항에 있어서,The method of claim 12, 상기 제1 정공주입층을 형성하는 단계에서는 상기 제1 정공주입층을 상이한 두께를 갖도록 패터닝하기 위해 파인 메탈 마스크(fine metal mask)를 이용하는 발광표시소자의 제조방법. And forming a first hole injection layer using a fine metal mask to pattern the first hole injection layer to have a different thickness. 서로 다른 색상을 표시하는 적어도 2개이상의 부화소가 하나의 화소를 이루는 유기전계발광표시장치의 제조방법에 있어서,A method of manufacturing an organic light emitting display device in which at least two subpixels displaying different colors form one pixel, 기판상에 패터닝된 제1 전극을 형성하는 단계와,Forming a patterned first electrode on the substrate; 상기 제1 전극 상에 정공주입층을 형성하는 단계와,Forming a hole injection layer on the first electrode; 상기 정공주입층 상에 표시할 색상에 따라 부화소별로 상이한 두께를 갖도록 패터닝된 제1 정공수송층을 형성하는 단계와,Forming a first hole transport layer patterned to have a different thickness for each subpixel according to a color to be displayed on the hole injection layer; 상기 패터닝된 제1 정공수송층과 상기 기판 전면에 제2 정공수송층을 형성하는 단계와,Forming a second hole transport layer on the entire surface of the patterned first hole transport layer and the substrate; 상기 제2 정공수송층 상에 상기 부화소의 발광층 전부를 백색발광재료로 이루어진 발광층으로 형성하는 단계와,Forming an entire light emitting layer of the subpixel on the second hole transport layer as a light emitting layer made of a white light emitting material; 상기 발광층 상부에 제2 전극을 형성하는 단계Forming a second electrode on the emission layer 를 포함하는 유기전계발광표시장치의 제조방법.Method of manufacturing an organic light emitting display device comprising a. 제15항에 있어서, The method of claim 15, 상기 제1 정공수송층을 형성하는 단계는,Forming the first hole transport layer, 상기 제1 정공수송층을 필름 형태로 제조하는 단계와, 상기 필름 형태로 제조된 상기 제1 정공수송층을 레이저 전사(LITI)를 이용하여 상기 제1 전극 상에 전사하는 단계를 더 포함하는 발광표시소자의 제조방법. Manufacturing the first hole transport layer in the form of a film; and transferring the first hole transport layer formed in the form of a film onto the first electrode using laser transfer (LITI). Manufacturing method. 제15항에 있어서,The method of claim 15, 상기 제1 정공수송층을 형성하는 단계에서는 상기 제1 정공수송층을 상이한 두께를 갖도록 패터닝하기 위해 파인 메탈 마스크(fine metal mask)를 이용하는 발광표시소자의 제조방법. And forming a first hole transport layer using a fine metal mask to pattern the first hole transport layer to have a different thickness. 제12항 또는 제15항에 있어서,The method according to claim 12 or 15, 상기 백색발광층과 상기 제2 전극 사이에 전자수송층 또는 전자주입층 중 적어도 하나를 형성하는 단계를 더 포함하는 발광표시소자의 제조방법. And forming at least one of an electron transport layer and an electron injection layer between the white light emitting layer and the second electrode. 제12항 또는 제15항에 있어서, The method according to claim 12 or 15, 상기 제1 정공주입층 또는 상기 제1 정공수송층은 적색, 녹색, 청색의 순으로 얇게 형성되는 발광표시소자의 제조방법.The first hole injection layer or the first hole transport layer is a manufacturing method of the light emitting display device is formed thin in the order of red, green, blue.
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