KR100695960B1 - 회전 위치별 용접 전류 데이터를 이용한 용접 부재의 끝단자동 인식 방법 - Google Patents

회전 위치별 용접 전류 데이터를 이용한 용접 부재의 끝단자동 인식 방법 Download PDF

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KR100695960B1
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이현철
남미희
안정기
한경룡
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삼성중공업 주식회사
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Abstract

본 발명은 회전 위치별 용접 전류 데이터를 이용한 용접 부재의 끝단 자동 인식 방법에 관한 것이다. 본 발명에 따른 회전 위치별 용접 전류 데이터를 이용한 끝단 자동 인식 방법은 용접 토치의 높이 및 용접선이 추적을 제어하여 회전 아크 용접을 수행하는 단계, 회전 아크 용접 수행 시 용접 토치의 회전 위치별 용접 전류 데이터가 피드백되어 검출되는 단계, 검출된 용접 토치의 회전 위치별 용접 전류 데이터를 이용하여 용접 토치 진행 방향을 기준으로 전(fore) 영역의 용접 전류값 및 후(rear) 영역의 용접 전류값의 차이와 임계치의 크기를 비교하는 단계, 크기를 비교하여 전(fore) 영역의 용접 전류값 및 후(rear) 영역의 용접 전류값의 차이가 임계치의 크기보다 큰 경우 용접 부재의 끝단으로 인식하는 단계 및 인식된 용접 부재의 끝단을 이용하여 끝단 돌림 용접을 수행하는 단계를 포함한다.
끝단 인식, 회전 아크 용접, 용접 전류, 용접선 추적, 필렛 조인트

Description

회전 위치별 용접 전류 데이터를 이용한 용접 부재의 끝단 자동 인식 방법{Method for detecting end point of welding member by using welding current data as rotating torch}
도 1은 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 고속 회전 아크 용접의 작업 상태를 나타낸 사시도.
도 2a 및 2b는 본 발명의 바람직한 일 실시예에 따른 용접 부재의 끝단을 표시하여 회전 아크 용접 작업의 모습을 개략적으로 나타낸 예시도.
도 3은 본 발명의 바람직한 일 실시예에 따른 고속 회전 아크 용접 시스템을 개략적으로 나타낸 블록도.
도 4a 및 4b는 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 회전 아크 용접 시 검출된 용접 토치의 회전 위치별 용접 전류 데이터를 나타낸 예시도.
도 5는 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 회전 아크 용접 시 용접 부재의 끝단을 자동으로 인식하는 절차를 나타낸 순서도.
도 6은 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 회전 아크 용접 시 검출되는 전, 후 영역 용접 전류의 전류차를 도시한 그래프.
<도면의 주요 부분에 대한 부호의 설명>
101, 103…용접 부재 104…용접선
105…비드 107…서보 모터
109…용접 와이어 111, 113…기어 장치
201…용접 부재의 끝단
본 발명은 회전 위치별 용접 전류 데이터를 이용한 용접 부재의 끝단 자동 인식 방법에 관한 것이다.
최근 산업 현상에서는 철판 등의 각종 재료를 용접하기 위해 용접 로봇이 사용되고 있다. 상기 용접 로봇은 용접 와이어를 공급하면서 용접 토치와 용접 부재 사이에 아크(Arc)를 발생시켜 아크열에 의해 용접 와이어와 용접 부재가 융해융합되고 이에 비드(bead)가 형성되어 두 개의 용접 부재가 접합되는 아크 용접이 주를 이루고 있다.
선박 건조, 교량 제조 등과 같은 대형의 철골 구조물을 제작하는 시스템에서는 두 개 이상의 용접 부재를 연결하기 위하여 고속 회전을 이용한 아크 용접이 사용된다. 상기 고속 회전 아크 용접은 용접 토치의 전극 노즐을 기계적으로 회전시킴에 따라 아크 용접을 고속으로 회전시키면서 진행시키는 방법이다. 이때 상기 아 크의 고속 회전은 아크력 및 아크열을 용융지에서 균일하게 분산시키기 때문에 평평하고 폭넓은 용입 형상을 줄 수 있다.
한편, 용접의 자동화에 있어서 용접선 자동 추적 방법은 필수 불가결의 조건이다. 여기서 상기 용접선 추적 방법이란, 임의의 용접 경로에 따라 용접 토치의 위치와 자세가 적절히 상기 용접 경로에 맞추어 나가는 것을 의미한다. 이때 용접될 용접 경로가 사전에 인지되었더라도 용접 공정 중 모재의 열 변형이 일어나 경로 변화가 발생되므로 이러한 변화로 인한 보정치를 실시간으로 보정해 주어야 한다.
또한, 상기 용접선 추적과 아울러 중요한 또 하나의 부분은 두 개의 용접 부재가 접하고 있는 용접 부재에 아크 용접을 실시하는 경우, 용접 부재의 끝단에 이르렀을 때 끝점을 자동으로 인식하는 기능에 대한 것이다.
종래 기술에 따른 아크 용접의 경우, 용접 로봇의 구동을 제어하는 제어부는 용접하고자 하는 정도에 따라 공급 전압, 용접 토치와 용접 부재 간의 이격 거리, 와이어의 공급 속도, 용접 경로상의 시작점과 끝점 등이 미리 설정되어 있다. 여기서 상기 용접 경로상의 시작점과 끝점은 사용자에 의해 설정(Teaching)된 용접선에 따라 교시되며, 상기 시작점과 끝점에서 각각 터치(touch) 센싱을 실시함으로써 용접의 시작점과 끝점이 정확히 인식될 수 있다.
하지만, 종래 기술에 따른 용접 로봇은 시작부의 터치 센싱 후 끝단부의 터치 센싱을 하기 위해 끝단부로 이동하는 시간과 끝단부의 터치 센싱하는 시간을 소요해야 하며, 용접 부재의 수가 많아질수록 용접 생산성을 떨어뜨리는 주는 문제점 을 가지고 있다.
본 발명은 상기와 같은 문제를 해결하기 위한 것으로, 본 발명의 일 목적은 용접 토치의 회전 위치별 용접 전류 데이터를 검출하여 전, 후 영역 용접 전류의 전류차가 임계치 이상인 경우 용접 부재의 끝단을 자동으로 인식할 수 있는 회전 위치별 용접 전류 데이터를 이용한 끝단 자동 인식 방법을 제공하는 것이다.
상술한 목적들을 달성하기 위하여, 본 발명의 일 측면에 따르면, 용접 토치의 높이 및 용접선이 추적을 제어하여 회전 아크 용접을 수행하는 단계, 상기 회전 아크 용접 수행 시 용접 토치의 회전 위치별 용접 전류 데이터가 피드백되어 검출되는 단계, 상기 검출된 용접 토치의 회전 위치별 용접 전류 데이터를 이용하여 상기 용접 토치 진행 방향을 기준으로 전(fore) 영역의 용접 전류값 및 후(rear) 영역의 용접 전류값의 차이와 임계치의 크기를 비교하는 단계, 상기 크기를 비교하여 상기 전(fore) 영역의 용접 전류값 및 상기 후(rear) 영역의 용접 전류값의 차이가 임계치의 크기보다 큰 경우 용접 부재의 끝단으로 인식하는 단계 및 상기 인식된 용접 부재의 끝단을 이용하여 끝단 돌림 용접을 수행하는 단계를 포함하는 회전 위치별 용접 전류 데이터를 이용한 용접 부재의 끝단 자동 인식 방법을 제공할 수 있다.
바람직한 실시예에서, 상기 전 영역 용접 전류값 및 상기 후 영역 용접 전류값은 상기 용접 토치의 회전 위치에서 대칭 위치로 대응되어 검출되는 용접 전류값인 것을 특징으로 할 수 있다. 또한, 상기 임계치는 100 암페어(A)인 것을 특징으로 할 수 있다. 또한, 상기 인식 단계는 용접 초기의 소정 갯수의 데이터는 상기 용접 전류값의 차이가 상기 임계치보다 큰 경우에도 용접 부재의 끝단으로 인식하지 않는 것을 특징으로 할 수 있다.
이어서, 첨부한 도면들을 참조하여 본 발명의 바람직한 실시예를 상세히 설명하기로 한다.
하기에서 본 발명을 설명함에 있어서, 관련된 공지 기능 또는 구성에 대한 구체적인 설명이 본 발명의 요지를 불필요하게 흐릴 수 있다고 판단되는 경우에는 그 상세한 설명은 생략될 것이다. 또한 후술되는 용어들은 본 발명에서의 기능을 고려하여 설정된 용어들로서 이 용어들은 제품을 생산하는 생산자의 의도 또는 관례에 따라 달라질 수 있으며, 용어들의 정의는 본 명세서 전반에 걸친 내용을 토대로 내려져야 할 것이다.
도 1은 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 고속 회전 아크 용접의 작업 상태를 나타낸 사시도이다.
도 1을 참조하면, 두 개의 용접 부재(101, 103)가 접하는 필렛 조인트(fillet joint)에 본 발명에 따른 고속 회전 아크 용접이 실시되는 경우, 용접 토치(109)는 서보 모터(107) 및 소정의 기어 장치(111, 113)와 연동되어 상기 두 개의 용접 부재(101, 103)가 결합되는 필렛 용접 부위(fillet joint)의 용접선(104) 을 따라 비드(bead)(105)를 형성하게 된다.
기 용접 토치(109)는 고속 회전 아크 용접의 동작을 제어하는 로봇 제어기(미도시)의 제어에 따라 서보 모터(107)의 회전과 맞물려 회전 용접을 수행한다. 여기서 상기 용접 토치는 최소 1Hz에서 최대 50Hz로 회전된다. 이와 같은 용접 토치의 회전 수 범위 내에서는 고속 회전 아크 용접을 위한 용접선 추적이 유리할 수 있다.
상기 서보 모터(107)는 라인 드라이브(line drive) 방식의 엔코더(미도시)를 포함한다. 상기 엔코더는 회전하는 서보 모터(107)의 기준 위치 정보를 제공하는 기준 위치 펄스 신호를 출력하여 본 발명에 따른 회전 아크 센서(미도시)로 제공할 수 있다.
도 2a 및 2b는 본 발명의 바람직한 일 실시예에 따른 용접 부재의 끝단을 표시하여 회전 아크 용접 작업의 모습을 개략적으로 나타낸 예시도이다. 상기 도 2b는 도 2a를 위에서 본 평면도를 나타낸 것이다.
도 2a 및 2b를 참조하면, 본 발명에 따른 회전 아크 센서는 두 개의 용접 부재(101, 103)가 이루는 필렛 조인트(Fillet Joint)로부터 용접선(104)을 추적하여 회전 아크 용접을 수행시키는 기능을 포함한다. 상기 회전 아크 센서는 상기 로봇 제어기를 통해 용접 토치(109)의 높이 및 용접선(104) 추적을 제어하고 회전 아크 용접을 수행시킬 수 있다. 상기 회전 아크 용접 수행 시 회전 아크 센서는 홀 센서(미도시)를 통해 용접 전류 데이터가 피드백되어 검출될 수 있다.
또한, 상기 회전 아크 센서는 회전 아크 용접 시 용접 토치(109)가 용접 부 재의 끝단(201)에 이르렀을 때 상기 용접 부재의 끝단(201)을 자동으로 인식하는 기능을 더 포함한다. 도 2b에 도시된 바와 같이 용접 토치(109)는 회전 아크 용접 시 용접 부재의 끝단(201)에서 아크가 바깥으로 벗어나게 된다. 이때 상기 회전 아크 센서는 상기 아크가 바깥으로 벗어나는 부분에서 피드백되는 용접 전류값의 변화를 감지하고 상기 용접 전류값 변화와 본 발명에 따른 임계치와 비교하여 용접 부재의 끝단(201)임을 인식할 수 있다.
도 3은 본 발명의 바람직한 일 실시예에 따른 고속 회전 아크 용접 시스템을 개략적으로 나타낸 블록도이다.
도 3을 참조하면, 본 발명에 따른 고속 회전 아크 용접 시스템(300)은 엔코더(310), 신호 변환부(311), 서보 모터(320), 홀 센서(330), 회전 아크 센서(340) 및 로봇 제어기(350)를 포함한다.
상기 엔코더(310)는 서보 모터(320)의 1회전 마다 출력되는 기준 위치 펄스 신호를 본 발명에 따른 회전 아크 센서(340)로 제공하는 기능을 포함한다.
상기 신호 변환부(311)는 엔코더(310)로부터의 출력된 기준 위치 펄스 신호를 이용하여 서보 모터(320)의 회전 위치를 나타내는 회전 위치 데이터로 변환하는 기능을 포함한다. 상기 변화 과정에서 상기 회전 위치 데이터는 상기 엔코더(310)로부터 출력된 기준 위치 펄스 신호의 시작점이 피크점으로 변환되어 출력된다.
상기 홀 센서(330)는 로봇 제어기(350)에서 수행되는 동작에 따라 용접 전류를 측정하는 기능을 포함한다. 여기서 상기 홀 센서(330)는 전류에 비례하여 발생하는 자속을 자기 철심과 자기 센서의 조합을 통해 비 접촉으로 해당 전류를 측정 할 수 있다. 상기 측정된 용접 전류는 디지털 신호로 처리되어 본 발명에 따른 회전 아크 센서(340)로 전송될 수 있다. 이때 상기 디지털 신호 처리된 용접 전류 데이터는 용접 토치가 회전하면서 용접 부재의 윗면과 아랫면, 두 부분에 닿기 때문에 두 번의 피크점과 두 개의 골이 출력될 수 있다.
상기 회전 아크 센서(340)는 통신부(341), A/D 데이터 보드(343), 중앙 처리 장치(CPU)(345) 및 모션 보드(347)를 포함한다.
상기 통신부(341)는 중앙 처리 장치(345)와 외부 제어기(미도시)를 상호 연결하여 데이터 송수신하는 기능을 포함한다.
상기 A/D 데이터 보드(343)는 상기 신호 변환부(311)로부터 출력된 회전 위치 데이터와 상기 홀 센서(330)로부터 검출된 용접 전류 데이터를 수집하여 본 발명에 따른 매칭을 위해 중앙 처리 장치(345)로 전송하는 기능을 포함한다.
상기 중앙 처리 장치(345)는 로봇 제어부(350)를 통해 용접 토치 높이 제어와 용접선 추적을 위한 명령을 지시하는 기능을 포함한다. 또한, 상기 중앙 처리 장치(345)는 상기 A/D 데이터 보드(343)로부터 제공된 회전 위치 데이터와 용접 전류 데이터를 매칭시킴으로써 용접 토치의 회전 위치별 용접 전류를 검출할 수 있다. 여기서 상기 용접 전류 데이터는 칼만(Kalman) 기법의 필터를 통해 필터링(filtering)되어 회전 위치 데이터에 매칭된다.
또한, 상기 중앙 처리 장치(345)는 회전 아크 용접 수행 시 피드백된 용접 토치의 회전 위치별 용접 전류 데이터를 이용하여 용접 토치의 회전 궤적상에서 전(fore) 방향에 위치한 영역 및 후(rear) 방향에 위치한 영역에 해당하는 용접 전류 의 전류차와 본 발명에 따른 임계치의 크기를 비교하는 기능을 더 포함한다. 이때 상기 회전 궤적상의 전(fore), 후(rear) 영역에 해당하는 용접 전류의 전류차가 본 발명에 따른 임계치 이상일 경우, 상기 중앙 처리 장치(345)는 상기 전, 후 영역의 용접 전류데 차이가 감지되는 위치를 용접 부재의 끝단으로 인식한다. 이후 상기 중앙 처리 장치(345)는 상기 인식된 용접 부재의 끝단의 위치를 이용하여 끝단 돌림 용접을 수행하도록 제어할 수 있다.
상기 모션 보드(347)는 아크 용접 시 용접 토치를 회전시 고속에서 속도를 일정하도록 하기 위해 서보 모터를 제어하는 기능을 포함한다.
상기 로봇 제어기(350)는 중앙 처리 장치(345)의 명령에 따라 서보 모터(320)의 회전과 맞물려 용접 로봇의 고속 회전 아크 용접을 수행시킨다.
도 4a 및 4b는 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 회전 아크 용접 시 검출된 용접 토치의 회전 위치별 용접 전류 데이터를 나타낸 예시도이다.
도 4a 및 4b를 참조하면, 본 발명에 따른 회전 아크 센서는 회전 아크 용접 시 용접 토치의 회전 궤도상(400)에서 상(Up)(401), 하(Down)(403), 전(Fore)(405), 후(Rear)(407) 영역에 해당하는 용접 전류 데이터를 검출한다. 이때 상기 상(Up)(401)은 진행 방향에서 90ㅀ 방향이며, 하(Down)(403)는 진행 방향에서 270ㅀ에 위치하고, 전(Fore)(405)은 진행 방향에 위치하고, 후(Rear)(407)은 진행 방향에서 180ㅀ에 위치한 영역을 각각 나타낸다.
이는 상기 용접 토치의 회전 궤도상(400)에서 위치 분할 데이터가 100개라고 할 때 각각 25의 위치 차이를 갖는다. 즉, 회전 궤도상(400) 하(Down)(403)의 위치 값을 0으로 지정할 경우, 용접 토치의 회전 방향을 따라서 전(Fore)(405)은 25, 상(Up)(401)은 50, 후(Rear)(407)는 75의 위치값을 갖는다. 이를 바탕으로 상기 회전 아크 센서는 회전 위치 데이터와 용접 전류 데이터를 매칭하여 상(Up)(401) 영역에서의 용접 전류값, 하(Down)(403) 영역에서의 용접 전류값, 전(Fore)(405) 영역에의 용접 전류값 및 후(Rear)(407) 영역에서의 용접 전류값과 같은 회전 위치별 용접 전류 데이터를 검출할 수 있다.
도 4b에 도시된 그래프(410)에 나타낸 상기 용접 토치의 회전 위치별 용접 전류 데이터(411)는 50Hz로 아크 회전 용접 시 1회전의 시간 20msec마다 두 개의 골이 나타나는 것을 관찰할 수 있다. 상기 검출된 용접 토치의 회전 위치별 용접 전류 데이터(411)는 엔코더로부터 출력된 회전 위치 데이터와 홀 센서를 통해 검출된 용접 전류 데이터를 매칭하여 검출될 수 있다. 여기서 상기 용접 전류 데이터(411)는 용접 토치의 회전으로부터 야기되는 용접 와이어와 용접 부재의 윗면 혹은 아랫면과의 접촉과 용접 와이어의 스틱아웃(Stick out)의 길이 변화로부터 발생된다. 상기 용접 전류 데이터(411)에서의 두 개의 골은 전(fore) 영역(405)의 용접 전류값 및 후(rear) 영역(407)의 용접 전류값을 나타낸다.
도 5는 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 회전 아크 용접 시 용접 부재의 끝단을 자동으로 인식하는 절차를 나타낸 순서도이다.
도 5를 참조하면, 먼저 본 발명에 따른 회전 아크 센서는 용접 로봇 제어기를 통해 용접 토치의 높이 및 용접선 추적을 제어하여 회전 아크 용접을 수행시킨다(S501).
이때, 상기 회전 아크 용접 수행 시 회전 아크 센서는 용접 토치의 회전 위치별 용접 전류 데이터를 검출할 수 있다(S503). 상술한 바와 같이, 상기 피드백되어 검출되는 용접 토치의 회전 위치별 용접 전류 데이터는 엔코더로부터 출력된 회전 위치 데이터와 홀 센서를 통해 검출된 용접 전류 데이터를 매칭하여 검출될 수 있다.
이후, 상기 회전 아크 센서는 검출된 용접 토치의 회전 위치별 용접 전류 데이터를 이용하여 토치 진행 방향의 전(fore) 영역의 용접 전류값 및 후(rear) 영역의 용접 전류값의 차이와 본 발명에 따른 임계치의 크기를 비교한다(S505). 비교 결과, 상기 전(fore) 영역의 용접 전류값 및 상기 후(rear) 영역의 용접 전류값의 차이가 본 발명에 따른 임계치의 크기 이상인 경우, 상기 회전 아크 센서는 상기 임계치 이상의 특이점이 검출되는 위치를 용접 부재의 끝단으로 인식한다(S507).
여기서, 상기 전(fore) 영역의 용접 전류값 및 상기 후(rear) 영역의 용접 전류값의 차이가 본 발명에 따른 임계치의 크기보다 작은 경우, 상기 회전 아크 센서는 단계 501로 되돌아가 회전 아크 용접을 계속 수행시킬 수 있다.
상기 용접 부재의 끝단을 인식한 회전 아크 센서는 상기 인식된 용접 부재의 끝단을 이용하여 끝단 돌림 용접을 수행시킨다(S509). 상기 끝단 돌림 용접 과정에서 상기 회전 아크 센서는 인식된 용접 부재의 끝단을 이용하여 용접 로봇을 용접 부재의 끝단에서 정지시키고, 낮은 전류 및 전압으로 속도를 낮추어 천천히 방향을 이동시키면서 상기 끝단에서 돌림 용접을 수행시킬 수 있다.
도 6은 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 회전 아크 용접 시 검출되는 전, 후 영역 용접 전류의 전류차를 도시한 그래프이다.
도 6을 참조하면, 도 6에 도시된 그래프(600)는 회전 아크 용접 시 본 발명에 따른 회전 아크 센서에 용접 토치의 회전 궤도상 전(fore) 영역의 용접 전류값과 후(rear) 영역 용접 전류값의 크기 차이를 나타낸다. 상술한 바와 같이, 본 발명에 따른 회전 아크 센서는 홀 센서를 통해 검출된 용접 전류 데이터를 엔코더로부터 출력된 회전 위치 데이터에 매칭하여 상기 용접 토치의 회전 위치별 용접 전류 데이터를 검출할 수 있다.
본 발명에 따른 회전 아크 센서는 회전 아크 용접 시 용접 와이어가 용접 부재의 끝단에 오게 되면 윗면 용접 부재가 사라지게 되므로 검출되는 용접 토치의 회전 위치별 용접 전류 데이터에 변화가 발생한다. 상기 회전 아크 센서는 상기 검출되는 용접 토치의 회전 위치별 용접 전류 데이터 변화로부터 전, 후 영역 용접 전류의 전류차가 임계치 이상인 특이점(601)을 검출할 수 있다. 이때 상기 회전 아크 센서는 상기 전, 후 영역 용접 전류의 전류차가 임계치 이상인 특이점(601)을 감지하여 필렛 조인트에서의 용접 부재 끝단으로 인식한다. 바람직하게는 상기 임계치를 100 암페어(A)로 설정할 수 있다.
여기서, 상기 그래프(600)는 초기에 전, 후 영역 용접 전류의 전류차 또한 데이터에 큰 변화를 보이는데 이는 아크 발생 초기의 용접 전류데이터가 심하게 요동을 치면 발생하는 현상이다. 상기 데이터에서 발생하는 현상을 방지하기 위해 회전 아크 센서는 본 발명에 따른 끝점을 인식하는 경우, 초기의 20개 정도의 용접 전류 데이터를 무시함으로써 끝점 인식 과정의 신뢰도를 높일 수 있다.
이와 같은 용접 토치의 회전 위치별 용접 전류 데이터를 이용한 끝단 자동 인식 방법은 사용자가 용접 부재의 시작점과 끝점을 설정해야 하는 설정(teaching) 작업과 시작점과 끝점을 정확히 인식을 하는 터치 센싱(touch sensing) 작업을 없애 줄 뿐만 아니라, 정확한 용접 부재의 끝단에서의 아크 용접의 품질을 향상시킬 수 있다. 또한, 상기 끝단 자동 인식 방법은 아크 회전 용접 시 작업 시간 단축 및 작업의 효율과도 연계되어 용접의 생산성도 높일 수 있다.
이상으로 본 발명의 실시예를 첨부된 도면을 참조로 기술하였다. 그러나 본 발명은 전술된 실시예에만 한정되는 것은 아니며, 필요에 따라, 당업자에 의해, 첨부된 청구범위의 정신과 사상 내에서 다양한 수정 및 변경이 가능함에 유의해야 한다.
본 발명에 의하면 용접 토치의 회전 위치별 용접 전류 데이터를 검출하여 전, 후 영역 용접 전류의 전류차가 임계치 이상인 경우 용접 부재의 끝단을 자동으로 인식할 수 있는 회전 위치별 용접 전류 데이터를 이용한 끝단 자동 인식 방법을 제공할 수 있다.

Claims (3)

  1. 용접 토치의 높이 및 용접선이 추적을 제어하여 회전 아크 용접을 수행하는 단계;
    상기 회전 아크 용접 수행 시 용접 토치의 회전 위치별 용접 전류 데이터가 피드백되어 검출되는 단계;
    상기 검출된 용접 토치의 회전 위치별 용접 전류 데이터를 이용하여 상기 용접 토치 진행 방향을 기준으로 전(fore) 영역의 용접 전류값 및 후(rear) 영역의 용접 전류값의 차이와 임계치의 크기를 비교하는 단계;
    상기 크기를 비교하여 상기 전(fore) 영역의 용접 전류값 및 상기 후(rear) 영역의 용접 전류값의 차이가 임계치의 크기보다 큰 경우 용접 부재의 끝단으로 인식하는 단계; 및
    상기 인식된 용접 부재의 끝단을 이용하여 끝단 돌림 용접을 수행하는 단계;
    를 포함하는 회전 위치별 용접 전류 데이터를 이용한 용접 부재의 끝단 자동 인식 방법.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 전 영역 용접 전류값 및 상기 후 영역 용접 전류값은 상기 용접 토치의 회전 위치에서 대칭 위치로 대응되어 검출되는 용접 전류값인 것을 특징으로 하는 회전 위치별 용접 전류 데이터를 이용한 용접 부재의 끝단 자동 인식 방법.
  3. 제1항에 있어서,
    상기 인식 단계는 용접 초기의 소정 갯수의 데이터는 상기 용접 전류값의 차이가 상기 임계치보다 큰 경우에도 용접 부재의 끝단으로 인식하지 않는 것을 특징으로 하는 회전 위치별 용접 전류 데이터를 이용한 용접 부재의 끝단 자동 인식 방법.
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