KR100660050B1 - 액정 매질용 배향층 제조용 재료, 당해 재료를 포함하는 액정 매질용 배향층, 당해 배향층을 함유하는 광학 또는 전자-광학 장치 및 당해 배향층의 제조방법 - Google Patents

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Abstract

액정용 선형 광중합된(LPP) 배향층, 즉 액정 배향층은 선형 편광에 의해 배향 및 가교결합된다. LPP 배향층의 성질, 예를 들어 틸트 각, 표면 습윤성, 전압 유지 비율 및 앵커 에너지는 본 배향층의 제조를 위한 출발 재료에 추가의 물질을 혼합시킴으로써 조정 및/또는 개선될 수 있다.
TFT-LCD, 스핀-코팅, 편광, 배향층, 액정 매질

Description

액정 매질용 배향층 제조용 재료, 당해 재료를 포함하는 액정 매질용 배향층, 당해 배향층을 함유하는 광학 또는 전자-광학 장치 및 당해 배향층의 제조방법 {Material for the preparation of an orientation layer for a liquid crystal medium, orientation layer for a liquid crystal medium comprising said material, optical or electro-optical device having said orientation layer and process of producing said orientation layer}
본 발명은 선형 편광의 작용으로 배향 및 가교결합될 수 있는 물질을 함유하며 액정 매질용 배향층의 제조에 사용되는 재료, 액정 매질용 배향층, 하나 이상의 이러한 배향층을 갖는 광학 또는 전자-광학 장치에 관한 것이다.
이러한 배향층은 특히 액정 디스플레이(liquid crystal display)에 사용될 뿐 아니라, 기타 많은 광학 및 전자-광학 부재 및 부품, 예를 들면, 컬러 필터, 편광 필터, 지연층, 보안 부재 등에 사용되는데, 여기서 액정은 중합되거나 가교결합된 형태로도 사용될 수 있다.
액정 디스플레이(LCD)에서 전자-광학 효과는 액정 분자가 기판의 한쪽에서 다른 쪽으로 통과하는 트위스트 각(angle of twist)에 의해 실질적으로 결정된다. 액정 디스플레이를 작동하는데 필요한 전압뿐 아니라, 특히, 콘트라스트, 명도, 관찰각 의존도 및 디스플레이 속도도 트위스트 각에 의해 최적으로 조정할 수 있다. 전자-광학 효과를 나타내기 위하여 필요한 액정 성질, 예를 들어 광학 또는 유전성 비등방성은 트위스트각에 의하여 결정된다.
원하는 트위스트 각에 도달하기 위하여, 액정과 접촉하고 있는 기판 양면에 바람직한 방향을 부여하여야 한다. 이러한 목적으로, 기판의 양면에 얇은 중합체 층을 도포한 다음, (예를 들어, 천으로), 한 방향으로 문지르는 것(rubbing)이 통상적이다. 배향층과 접촉하고 있는 액정은 이러한 바람직한 방향에 따라 배향된다. 일반적으로 기판 양면상의 배향이 다르기 때문에 회귀력이 발생하기는 하지만, 기판 표면의 액정 분자들이 원하는 방향으로 배향된 채 유지되도록 하기 위해서 액정 분자들은 배향층에 충분히 강하게 고정되어야 한다. 이러한 방식으로, 트위스트 각이 약 89°이하인 좌-회전 액정층 또는 우-회전 액정층을 제조할 수 있다.
두 기판의 배향 사이의 각이 90°이상이면, 트위스트가 왼쪽으로 또는 오른쪽으로 발생할 수 있다는 문제가 있는데, 이로 인하여 특히 널리 시판중인 90°-트위스트된 액정 디스플레이에서는 액정이 잘못된 방향으로(역방향 트위스트) 회전하는 지역이 생길 수 있고, 이로 인하여 디스플레이(display)의 빛이 산란하거나 외관이 얼룩질 수 있다.
적합한 재료를 배향층으로 사용하는 경우에도, 문지름으로 인하여 배향층에 틸트 각(angle of tilt)으로 알려진 각이 형성된다. 그 결과, 액정은 기판의 표면에 약간 비스듬히 배향된다. 기판 양면 상의 틸트 각의 방향은 "역방향 트위스트" 현상을 유도하는 회전 방향을 결정한다.
"역방향 트위스트"를 피하기 위해, 정해진 회전 방향을 갖는 고유 트위스트를 유도하는 키랄 도핑제(chiral doping agent)를 또한 액정에 첨가할 수 있다. 하지만, 키랄 도핑제는 액정의 개별 영역이 잘못된 방향으로 기울어지는 "역방향 틸트"의 문제를 방지할 수 없다. 이러한 문제에 대한 유일한 해결책은 배향층에서 틸트의 방향을 미리 조정하는 것이다.
액정 디스플레이의 기능에서 결정적으로 중요한 것은 틸트의 방향뿐 아니라, 틸트 각이다. 예를 들어, 트위스트각에 의존하는 과도하게 트위스트된 네마틱(STN) LCD에서, 소위 지문 구조(문제의 전위)의 발생을 방지하기 위해서는 약간의 틸트 각이 요구된다. 게다가, 입구 전압, 스위칭 속도 및 STN LCD의 콘트라스트는 틸트 각의 크기에 매우 민감하게 의존한다.
상업적 액정 디스플레이의 배향층용 재료로서 폴리이미드가 실질적으로 사용된다. 배향층으로 시판중인 다수의 다양한 폴리이미드는 문지름으로써 얻을 수 있는 틸트 각이 서로 상이하다. 그러나, 폴리이미드를 문질러서는 여러 용도에 필요한 15°이상의 큰 틸트 각을 수득할 수 없다. 그러므로, 시판중인 폴리이미드의 틸트 각 영역은 0°내지 10°범위이다.
폴리이미드는 그 배향층 성질에 특징이 있다는 것 외에, 액정의 전도성을 현저하게 증가시키지 못한다는 점에 특징이 있다. 일정량의 전하가 매우 짧은 시간에 걸쳐 픽셀(pixel)의 전극에 적용되고, 액정의 저항에 의해 후속적으로 배출되지 않아야 하는 박막 트랜지스터 트위스트된 네마틱(TFT-TN)형 LCD의 경우 이 점이 특히 중요하다. 이런 일정량의 전하를 보유하여 액정에서의 전압 강하를 유지하는 능력은 소위 "전압 유지 비율(VHR)"에 의해 정량화된다.
폴리이미드는, 우수한 배향성 및 TFT-양립성으로 인하여 배향층으로서 매우 적합하지만, 재료 그 자체로 처리하기보다는 배향을 수득하기 위해 사용되는 문지르기 기술로 처리해야 하는 등 다수의 심각한 단점이 있다. 예를 들어, 고순도 생성 환경에서, 문지르기 방법을 하는 동안에 침식된 물질에 의해 분진이 생성된다. 문지르기 방법은 또한 기판 표면에 정전기 전하를 생성하는데, 이는 한편으로는 TFT-LCD에서 각 픽셀에 집적된 박막 트랜지스터를 파괴하고, 다른 한편으로는 추가의 분진을 일으킬 수 있다.
침식 방법 또한 제약을 받기 쉽다. 왜냐하면, LCD, 특히 투사기용 LCD가 갈수록 소형화되고, 고해상도 디스플레이를 위하여 픽셀 수가 증가함에 따라 전극 구조가 더 작아지기 때문이다. 또한, 몇몇 경우, 전극 구조의 치수가 문지르기에 사용되는 브러쉬 헤어의 직경보다 확연히 작기 때문이다. 박막 트랜지스터의 구조에 의해 결정되는 TFT-LCD에서의 기판 표면 위상기하학 때문에, 예를 들어 조악한 섬유에 의해 전혀 문질러 지지 않는 음영 부위가 존재한다.
수 년동안, 편광-민감성 광중합체는 선형 편광을 조사함으로써 다른 접촉 없이 배향이 수행된다고 알려져 있다. 한편으로는, 이것은 문지르기 방법에서 유래한 문제를 예방하고, 다른 한편으로는, 문지르기 방법과는 대조적으로, 예를 들어 마스크를 사용하여 상이한 지역에서 상이한 배향을 미리 정하는 것이 가능하다. 이러한 광-배향층(예를 들어 미국 특허 명세서 제5 389 698호에 기재된 광-배향층) 에서, 선형 편광을 조사함으로써 비등방성 중합체 네트웍이 합성되고, 이러한 중합체 네트웍은 일반적으로 광안정성이므로 추가의 배향에 의해 배향이 변경될 수 없다. "선형 광중합된"(LPP) 배향층으로서 공지되어 있으며 때때로 "광-배향된 중합체 네트웍"(PPN)이라고도 하는 이러한 배향층은 고도로 복잡한 배향 패턴을 포함할 수 있다. 이 배향층은 액정 디스플레이뿐 아니라 기타 광학 소재, 예를 들어 편광 간섭 필터, 선형 및 콜레스테릭(cholesteric) 편광 필터, 광학 지연층 등에 사용된다. 명칭을 간략하게 하기 위해, 편광을 조사함으로써 배향 및 가교결합되는 이러한 배향층을 본 발명에서는 LPP 배향층이라 칭하고, 이러한 층을 제조하기 위해 사용되는 재료를 LPP 재료라 칭한다.
LCD의 기능을 위해 요구되는 틸트 각은 예를 들어 이의 내용이 본원에서 참조되는 유럽 특허출원(EP-A) 제756 193호에 기재된 방법으로 LPP 배향층에서 유도될 수 있다. 이러한 방법에서, LPP 배향층을 가교결합시키기 위해 사용되는 빛은 표면에 비스듬히 조사된다. 사용되는 LPP 재료에 의존하는 문지르기 방법과는 대조적으로, 0°내지 90°의 틸트 각에 도달할 수 있다. 물론, 문지르기된 배향층에서 알려진 바와 같이, LPP 배향층에서, 액정에 부여된 틸트 각은 배향 재료 그 자체뿐 아니라 사용되는 액정 혼합물에 의존한다.
이제까지 알려진 LPP 재료의 단점은 TFT 디스플레이를 위해 특별히 최적화된 폴리이미드의 높은 전압 유지 비율치를 달성하지 못한다는 것이다.
놀랍게도, 본 발명에 이르러, LPP 배향층의 성질(예를 들어 LPP 배향층에 의해 생성된 틸트 각, 표면 습윤성, 전압 유지 비율, 앵커 에너지(anchoring energy) 등)을 변화시킬 수 있으며, 따라서, 배향층의 제조를 위한 출발 재료에 기타 중합체, 올리고머 또는, 경우에 따라서 단량체를 혼합시킴으로써 LPP 배향층의 성질을 조정 및/또는 개선시킬 수 있음이 밝혀졌다.
이는 LPP 배향층의 적용 범위를 광범위한 요건 및 사용 분야에까지 개방시킨다.
본 발명에 따라서, 추가의 물질의 첨가에 의해 영향받을 수 있는 배향층/액정 매질계에서 특히 관심있는 성질은 틸트 각, 유지 비율 및 앵커 에너지이다.
특히, LPP 배향층에 의해 액정층에 부여된 틸트 각은 2개(또는 그 이상)의 LPP 재료의 혼합물을 사용함으로써 조정할 수 있다. 틸트 각은 LPP 재료의 혼합비율에 의해 넓은 범위에서 변경될 수 있다. 수득될 수 있는 틸트 각의 한계치는 일반적으로 개별 LPP 재료에 의해 미리 결정되지만, 모든 중간치는 LPP 재료를 혼합시킴으로써 수득될 수 있다. 따라서, 유리하게 제공된 임의의 액정 혼합물에 대해서, 2개의 LPP 재료는 논지의 사용을 위한 틸트 각을 조정 및/또는 최정화하기에 충분하다. 하지만, 다른 양태에서는 3개 이상의 LPP 재료를 사용하는 것이 유리할 수도 있다. 바람직하게는 1°이상, 특히 3°이상 "고유 틸트 각"이 서로 다른 LPP 재료의 조합이 틸트 각의 실제적인 조정을 위해 특히 적절하다. 본원에서 "고유 틸트 각"은 논지의 LPP 재료 단독으로 이루어진 배향층에 의해 유도된(특히 액정 매질내에서) 틸트 각을 의미한다.
게다가, 액정 층에 부여된 틸트 각은 액정 재료에 또한 의존하므로, 논지의 액정 혼합물에 LPP 배향층의 조합물을 적용함으로써 상이한 액정 혼합물에서 동일한 틸트 각을 유도하는 것도 가능하다.
본 발명에 따라서, 기타 중합체, 올리고머 또는 단량체를 혼합시킴으로써, LPP 배향층은 또한 보다 적은 이온 불순물이 배향층으로부터 액정 매질 혼합물로 방출되고/되거나 액정 매질 혼합물내에 존재하는 이온 불순물은 배향층에 의해 흡수될 수 있다는 점에서 개선될 수 있고, 이는 유지 비율을 개선한다. 이는 예를 들어 배향 재료로서 LPP 재료의 혼합물을 폴리이미드 또는 다수의 폴리이미드와 함께 사용함으로써 유리하게 달성될 수 있다.
비-폴리이미드 LPP 재료에 수 중량% 만큼 첨가된, TFT-LCD 적용을 위한 시판중인 폴리이미드를 사용하여 전압 유지 비율을 상당히 증가시킬 수 있다. 가교결합성 단위를 함유하지 않은 이러한 폴리이미드에 의한 LPP 재료의 희석으로 인해, 가교결합의 가능성은 LPP 재료의 양에 대해 2차식으로 감소하므로, 소정의 가교결합 속도를 달성하기 위해 요구되는 조사 에너지는 증가한다.
본 발명의 보다 바람직한 양태에서, 그 자체가 LPP 재료인, 즉 선형 편광의 작용에 의해 배향 및 가교결합될 수 있는 폴리이미드-또는 이의 유사 중합산-가 사용된다. 이러한 LPP, 폴리이미드(및 폴리암산)는 예를 들어 국제특허출원 제PCT/IB98/01425호(Rolic AG)에 기재되어 있다. 이들 자체가 가교결합성 단위를 함유하는 LPP 폴리이미드를 함유하는 LPP 재료의 블렌드는 폴리이미드의 함량이 가교결합 속도를 감소시킴 없이 증가될 수 있다는 장점을 갖는다. 폴리이미드의 높은 함량의 결과로, 전압 유지 비율이 추가로 증가된다. 표준 주쇄 폴리이미드를 첨가하는 대신에 주로 LPP 재료를 혼합시키는 또 다른 장점은 이의 혼화성인데, 이는 혼합되는 재료의 분자 구조가 보다 유사한 경우에 일반적으로 더 양호하다. 가장 간단한 경우에, LPP 재료는 2개의 LPP 재료만을 포함하고, 이들 중의 하나는 폴리이미드 주쇄를 갖는다.
특히 유리한 재료는 하나 이상의 LPP 폴리아크릴레이트 및 하나 이상의 LPP 폴리이미드를 포함하는데, 이는 종종 전압 유지 비율이 LPP 폴리이미드에 의해 개선될 수 있지만, 기타 특성, 특히 틸트 각은 LPP 폴리아크릴레이트를 사용하는 경우 보다 잘 적용될 수 있다.
첨가 물질의 비율은 일반적인 상황에 의존한다. 일반적으로 비율이 0.5중량% 이상일 경우에 목적 효과가 분명해 진다. 하지만, 많은 경우에서 보다 큰 비율이 필요하거나 생산 기술의 관점에서 요구된다. 예를 들어, 사용되는 비율 이 클수록, 이러한 물질을 계량하는 것이 쉬워지고/지거나 이러한 물질에 의해 영향을 받는 성질을 보다 정확하게 조정할 수 있다. 바람직하게는 이러한 비율은 1중량% 이상, 보다 특히 5중량% 이상이다.
오해를 방지하기 위해, 본 발명은 액정층이 2개의 배향층 사이에 놓여있는 액정 셀에 한정하는 것이 절대 아니며; 본 발명은 또한 액정이 단일층상에서 배향되는 곳에 사용하기에 적합하다는 것을 특별히 지적할 필요가 있다.
본 발명에 따라서 LPP 재료내에 하나의 추가 물질뿐만 아니라 다수의 추가 물질을 사용할 수 있고, 중합체, 올리고머 및 단량체의 임의의 목적 조합물을 생각할 수 있다.
본 발명은 다음의 실시예를 통해 추가로 예시된다.
실시예 1: 하나의 물질만을 포함하는(그 자체로 공지된 방식으로) 재료로 이루어진 LPP 배향층
자외선의 편광 방향과 평행한 자외선 조사에 의해 LPP 배향이 수행되는 특성을 갖는 LPP 재료에서, 틸트 각은 단일 조사 단계에 의해 유도될 수 있다. 하기 화학식의 LPP A는 이러한 특성을 갖는다.
LPP A:
Figure 112000019432564-pct00001
LPP A는 공보 번호 WO-96/10049의 국제특허출원의 실시예 1에 기재된 절차에 따라 합성된다.
기판에 이를 적용하기 위해, LPP A를 N-메틸-피롤리돈(NMP)에 3중량%로 용해시키고 실온에서 30분간 교반한다. 이어서, 용액을 스핀-코팅(spin-coating)에 의해 유리판 위에 1분 동안 2000회전/분으로 도포한다. 이어서, 층을 130℃의 열판에서 30분간 건조시킨다.
광-배향에 있어서, 200W 초고압 수은 증기 램프가 사용하여 LPP 층의 조사 위치에 2mW/㎠의 강도를 제공한다. 틸트 각을 유도하기 위해, 도포된 유리판을 자외선 램프의 조사 방향에 대해 40°의 각으로 배열하고 25분간 조사한다. 편광 방향은 판에 의해 정의된 평면에서 자외선 입사 방향과 수직으로 놓여진다.
제1판에서와 같은 방법으로 제조된 제2 LPP-도포된 유리판을 사용하여 평행 셀(cell)을 구축한다. 판 사이의 공간은 유리 실(glass thread)을 사용하여 20㎛로 설정한다. 이어서, 셀을 롤리크 리서치 아게(Rolic Research AG)사제 네마틱 액정 혼합물 7415로 혼합물의 투명점(clear point) 바로 위의 온도(Tc=81.6℃)에서 충전하고, 서서히 냉각시킨다. 액정에 부여된 틸트 각은 결정 회전 방법에 의해 광학적으로 측정된다. 단지 0.2°의 틸트 각이 생성된다.
실시예 2: 단지 하나의 물질을 포함하는(그 자체로 공지된 방식으로) 추가의 재료로 이루어진 LPP 배향층
LPP A와 마찬가지로, 하기 화학식의 LPP B는 또한 자외선의 편광 방향과 평행하게 배향될 수 있다.
LPP B:
Figure 112000019432564-pct00002
LPP B를 위한 출발 물질의 제조는 문헌[참조:M. Petrzilka in Mol. Cryst.Liq. Cryst., Vol. 131(1985), 109]에 기재되어 있다. LPP B는 따라서 유럽 특허원(EP-A) 제0 763 552호의 실시예 6에 기재된 방법과 유사하게 제조될 수 있다.
실시예 1과 유사하게, NMP 중의 3% LPP의 용액을 제조한다. 2개의 유리판을 이러한 용액으로 실시예 1에서와 같이 도포하고, 2개의 LPP-도포된 판을 선형 편광 자외선으로 25분 동안 40°각으로 비스듬히 조사한다. 이러한 2개의 판을 사용하여, 실시예 1에와 같이 평행 셀을 구축하고 액정 혼합물 7415로 충전한다. 26°의 매우 큰 틸트 각을 결정 회전 방법에 의해 측정된다.
실시예 3: 배향층의 틸트 각에 대한 제2 물질의 영향
95중량%의 LPP A와 추가 물질로서 5중량%의 LPP B로 이루어진 혼합물 M1을 제조한다. 실시예 1과 같이, NMP 중의 3% M1 용액을 제조한다. 상기의 실시예들에서와 같이, 2개의 유리판을 이로 도포하고, 선형 편광 자외선으로 비스듬히 조사한다. 다시, 이러한 2개의 판을 사용하여, 평행 셀을 구축하고, 액정 혼합물 7415로 충전한다. 4°의 틸트 각이 결정 회전 방법으로 측정된다.
85중량%의 LPP A와 15중량%의 LPP B로 이루어진 추가의 혼합물, 혼합물 M2를 제조한다. 2개의 유리판을 NMP 중의 3% M2 용액으로 도포하고, 선형 편광 자외선으로 비스듬히 조사한다. 다시, 이러한 2개의 판을 사용하여, 평행 셀을 구축하고, 액정 혼합물 7415로 충전한다. 7°의 틸트 각이 결정 회전 방법으로 측정된다.
실시예에서 측정된 틸트 각은 다음의 표에 기재한다:
배향층 재료 틸트 각
A 0.2°
M1: 95중량% A + 5중량% B 4°
M2: 85중량% A + 15중량% B 7°
B 26°
실시예 4: 전압 유지 비율
액정 셀에서 액정의 비저항(specific resistance)은 이를 셀에 도입하기 전에 순수한 액정내에 이미 존재하는 이온 불순물 및 배향층에 의해 용출된 추가의 이온에 의해 측정된다. 액정의 비저항이 작을 수록, 짧은 시간 동안, 일반적으로 64㎲ 동안 픽셀에 도포된 전하가 보다 빠르게 배출된다, 즉 전압 유지 비율이 보다 작아진다.
전압 유지 비율을 측정하기 위해, 90°-회전 셀을 각 경우에 구축한다. 본 실시예에서, 이러한 목적을 위해, 2개의 ITO-도포된 유리판을 실시예 1에서와 같이 스핀-코팅에 의해 3% LPP A 용액으로 도포한다. 실시예 1과는 달리, 이러한 층들을 1시간 동안 180℃에서 건조시킨다. 2개의 판을 선형 편광 자외선을 조사함으로써 광-배향시킨다. 두 배향의 방향이 서로간에 수직이 되도록 2개의 판을 결합시켜 액정 셀을 형성한다. 롤리크 리서치 아게사제 네마틱 액정 혼합물 8988로 이러한 셀을 충전하여 90°-회전 셀을 제조한다. 이러한 90°-회전 셀은 셀이 교차 편광기 사이에서는 밝고 평행 편광기 사이에서는 어둡게 보인다는 사실에 의해 검증된다.
셀의 옴 저항의 측정은 액정의 비저항이 8.6 ×1010Ωm임을 보여준다. 2개의 연속적인 전하 펄스 사이의 프레임 시간을 2ms로 하고, 그 결과는 99.7% 전압 유지 비율이다.
이러한 측정 후에, 셀을 120℃에서 3시간 동안 저장한다. 가열 시험 후에, 액정의 비저항은 2.8 ×1010Ωm으로 떨어진다, 즉 약 3이라는 인자만큼 더 작고, 이는 99.2%의 전압 유지 비율에 상응한다.
실시예 5: 배향층의 재료에서 제2 물질에 의한 전압 유지 비율의 개선
본 실시예에서, 배향층은 90중량%의 LPP A(실시예 1 참조)와 10중량%의 닛산 케미칼 인더스트리(Nissan Chemical Industries)사제 폴리이미드 SE5291로 이루어진 중합체 혼합물 M3로부터 제조된다. 폴리이미드 SE5291은 14중량%의 디글리콜 모노메틸 에테르와 86중량%의 γ-부티롤락톤으로 이루어진 용매 혼합물 L1중의 6% 용액의 형태로 공급된다. 3% 폴리이미드 용액을 수득하기 위해, 시판 용액을 용매 혼합물 50%로 우선 희석한다. L1중의 3중량% LPP A의 제2 용액을 유사하게 제조한다. 폴리이미드 용액과 LPP A 용액을 이어서 1:9의 비율로 함께 교반한다.
2개의 ITO-도포된 유리판을 실시예 4와 같이 L1중의 3% 중합체 혼합물 M3로 도포하고, 판을 광-배향시키고, 마지막으로 90°-TN 셀을 이로부터 구축하고, 다시 액정 혼합물 8988로 충전한다.
액정의 비저항은 17.6 ×1010Ωm으로 측정되고, 이는 99.9%의 전압 유지 비율에 상응한다. 실시예 4에서 순수한 LPP A 배향층을 갖는 셀과 비교하여, 중합체 혼합물 M3의 배향층을 갖는 셀에서 액정의 비저항은 배가된다.
실시예 4에서와 같이, 이어서, 셀을 3시간 동안 120℃에서 저장한다. 가열 시험 후에, 가열 시험 후에, 액정의 비저항은 7.9 ×1010Ωm으로 떨어지고, 이는 99.7%의 전압 유지 비율에 상응한다. 따라서, 가열 시험 후의 액정의 비저항은 순수한 LPP A가 배향층으로 사용된 실시예 4의 3배이다.
실시예에서 측정된 비저항치를 하기의 표에 기재한다:
배향층 재료 비저항 120℃에서 3시간 후의 비저항
A 8.6 × 1010Ωm 2.8 × 1010Ωm
M3: 90중량% A, 10중량% SE5291 17.6 × 1010Ωm 7.9 × 1010Ωm

Claims (46)

  1. 선형 편광의 작용으로 배향되고 가교결합될 수 있는 제1 물질과 하나 이상의 추가의 물질(들)을 포함하며, 상기 하나 이상의 추가의 물질(들)이 폴리이미드 또는 폴리암산인 것을 특징으로 하는, 액정 매질용 배향층 제조용 재료.
  2. 선형 편광의 작용으로 배향되고 가교결합될 수 있는 제1 물질과 하나 이상의 추가의 물질(들)을 포함하며, 상기 하나 이상의 추가의 물질(들)이, 이 추가의 물질(들)이 없는 배향층 보다 전압 유지 비율이 향상되도록 선택되는 것을 특징으로 하는, 액정 매질용 배향층 제조용 재료.
  3. 청구항 3은(는) 설정등록료 납부시 포기되었습니다.
    제1항에 있어서, 2 이상의 폴리이미드 또는 폴리아미드산을 포함하는 것을 특징으로 하는 액정 매질용 배향층 제조용 재료.
  4. 삭제
  5. 삭제
  6. 청구항 6은(는) 설정등록료 납부시 포기되었습니다.
    제1항 내지 제3항 중의 어느 한 항에 있어서, 추가의 물질(들)이 0.5중량% 이상의 비율로 존재함을 특징으로 하는 액정 매질용 배향층 제조용 재료.
  7. 청구항 7은(는) 설정등록료 납부시 포기되었습니다.
    제1항 내지 제3항 중의 어느 한 항에 있어서, 추가의 물질(들)이 1중량% 이상의 비율로 존재함을 특징으로 하는 액정 매질용 배향층 제조용 재료.
  8. 청구항 8은(는) 설정등록료 납부시 포기되었습니다.
    제1항 내지 제3항 중의 어느 한 항에 있어서, 추가의 물질(들)이 5중량% 이상의 비율로 존재함을 특징으로 하는 액정 매질용 배향층 제조용 재료.
  9. 삭제
  10. 삭제
  11. 제1항 내지 제3항 중의 어느 한 항에 있어서, 추가의 물질(들)이 선형 편광의 작용으로 배향되고 가교결합될 수 있음을 특징으로 하는 액정 매질용 배향층 제조용 재료.
  12. 청구항 12은(는) 설정등록료 납부시 포기되었습니다.
    제1항 내지 제3항 중의 어느 한 항에 있어서, 선형 편광의 작용으로 배향되고 가교결합될 수 있는 3개 이상의 물질들을 포함함을 특징으로 하는 액정 매질용 배향층 제조용 재료.
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  15. 청구항 15은(는) 설정등록료 납부시 포기되었습니다.
    제2항에 있어서, 물질 중의 하나 이상이 폴리이미드임을 특징으로 하는 액정 매질용 배향층 제조용 재료.
  16. 청구항 16은(는) 설정등록료 납부시 포기되었습니다.
    제2항에 있어서, 물질 중의 하나 이상이 폴리암산임을 특징으로 하는 액정 매질용 배향층 제조용 재료.
  17. 삭제
  18. 제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 있어서, 물질 중의 하나 이상이 폴리아크릴레이트임을 특징으로 하는 액정 매질용 배향층 제조용 재료.
  19. 제1항 내지 제3항 중의 어느 한 항에 따르는 재료를 포함함을 특징으로 하는 액정 매질용 배향층.
  20. 제19항에 따르는 배향층을 하나 이상 함유하는 광학 또는 전자-광학 장치.
  21. 삭제
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  23. 선형 편광의 작용으로 배향되고 가교결합되어 배향층과 인접 액정 매질의 전압 유지 비율을 개선시킬 수 있는 제1 물질을 포함하는 물질과 유효량의 추가의 물질(들)을 사용함을 특징으로 하여, 액정 매질용 배향층을 제조하는 방법.
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  25. 청구항 25은(는) 설정등록료 납부시 포기되었습니다.
    제6항에 있어서, 물질 중의 하나 이상이 폴리이미드임을 특징으로 하는 액정 매질용 배향층 제조용 재료.
  26. 청구항 26은(는) 설정등록료 납부시 포기되었습니다.
    제7항에 있어서, 물질 중의 하나 이상이 폴리이미드임을 특징으로 하는 액정 매질용 배향층 제조용 재료.
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