KR100644875B1 - 칼라 스모크 타이어용 트레드 고무조성물, 상기 트레드고무를 구비하는 타이어, 및 이의 제조방법 - Google Patents

칼라 스모크 타이어용 트레드 고무조성물, 상기 트레드고무를 구비하는 타이어, 및 이의 제조방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은 지면과 마찰시 발생하는 열에 의해 활성화되며, 약 39∼76× 10-6cm의 파장과 약 39.5∼77×10-13 vps(vibrations per second)의 주파수의 범위내에서 다양한 칼라를 가진 스모크를 발생하는 승화성 염료가 함유된 타이어용 트레드 고무조성물, 상기 트레드고무를 구비하는 타이어, 및 이의 제조방법을 제공한다.
상기 본 발명에 의한 트레드 고무조성물은 타이어에 적용시 다양한 색상에서 선택되어지는 단일 또는 2이상의 혼합 색상을 가지는 스모크를 발생시켜, 드리프팅 이벤트 또는 스포틱한 운전자들의 취향을 만족시키는 최적의 스모크를 제공한다.
스모크, 승화성 염료, 트레드

Description

칼라 스모크 타이어용 트레드 고무조성물, 상기 트레드 고무를 구비하는 타이어, 및 이의 제조방법{Tread Rubber Compound for Color Smoke Tire, and Tire Comprising The Compound, and Preparation method thereof}
도 1은 본 발명에 따른 실시예 1에 따라 얻어진 타이어의 스모크 발생 실험사진(적색 스모크가 발생)
도 2는 본 발명에 따른 실시예 7에 따라 얻어진 타이어의 스모크 발생 실험사진(블루 스모크가 발생)
본 발명은 타이어용 트레드 고무조성물에 관한 것으로, 보다 상세하게는 모터 스포츠 드리프팅 이벤트 등에서 스모크를 야기하여 시각적인 효과를 제공하는 트레드 고무조성물에 관한 것이다.
일본에서 유래한 "드리프팅"은 전세계적으로 모터 스포츠 분야 중에서 큰 인기를 얻고 있는데, "드리프팅"은 자동차가 주행시 옆쪽으로 미끄러지면서 슬라이딩 또는 스키딩하는 형태로 숙련된 드라이버에 의해 시행되어져 왔다. 다른 모터 스포츠와는 달리 드리프팅의 목표는 견인력을 유지하는 것이 아니라 자동차가 얼음이나 눈길위에서 주행하는 방법과 같이 슬라이딩 하는데 있으며, 전형적으로 드리프팅 참가자들은 이벤트를 위해 뒷바퀴를 이용하여 드리프팅을 진행한다.
그러나, 종래 드리프팅 이벤트 경기시 사용되어지는 스모크 발생기술은 시각적 효과를 얻고자 하였음에도 스모크 색깔이 흰색으로 단조로와 보다 큰 흥미를 끌지 못한 것이 사실이다. 이에 따라 다양한 색깔을 내는 스모크 타이어를 통하여 시각적으로 드라이버나 관람객에게 큰 관심과 함께 흥미를 제공하는 타이어 트레드 고무조성물의 개발이 요구되고 있다.
본 발명은 상기한 바와 같은 종래 기술이 가지는 문제를 극복하기 위해 안출된 것으로, 본 발명의 목적은 타이어와 지면과의 마찰시 소정 온도 이상에서 다양한 색상에서 선택되어지는 단일 또는 2이상의 혼합색상을 가지는 스모크를 발생시켜, 드리프팅 이벤트 또는 스포틱한 운전자들의 취향을 만족시키는 최적의 스모크를 제공하는 타이어 트레드 고무조성물, 상기 트레드 고무가 적용된 타이어 및 이의 제조방법을 제공함에 있다.
상기한 목적을 달성하기 위하여 본 발명은 지면과 마찰시 발생하는 열에 의 해 활성화 되며, 약 39∼76×10-6cm의 파장과 약 39.5∼77×10-13 vps(vibrations per second)의 주파수의 범위내에서 다양한 칼라를 가진 스모크를 발생하는 승화성 염료가 함유된 타이어용 트레드 고무조성물을 제공한다.
본 발명에 의하면, 상기 트레드 고무조성물은 트럭/LTR, 승용차용 및 모터 스포츠 차량에 장착되는 타이어 트레드 부에 적용된다.
본 발명에 의한 상기 트레드 고무조성물은 바람직하게는 상기 승화성 염료가 전체 트레드 고무조성의 중량을 기준으로 0.1∼30wt％ 함유되어진 것을 포함한다.
본 발명에 의한 상기 트레드 고무조성물은 바람직하게는 적어도 130℃ 온도에서 활성화되어 칼라 스모크를 발생하는 승화성 염료를 포함한다.
본 발명에 의한 상기 트레드 고무조성물은 바람직하게는 트레드 고무의 300％-모듈러스가 85∼140의 범위내에 있는 것을 포함한다.
또한 본 발명에 의한 상기 트레드 고무조성물은 바람직하게는 폴리이소프렌 고무, 폴리부타디엔 고무, 공액 디엔 방향족 비닐 공중합체, 나이트릴 공액 디엔 공중합체, 수소화 NBR, 수소화 SBR, 올레핀 고무, 말레산으로 변형된 에틸렌-프로필렌 고무, 부틸 고무, 이소부틸렌과 방향족비닐 또는 디엔 모노머의 공중합체, 아크릴 고무, 이오노머, 할로겐화 고무 및 클로로프렌 고무의 군에서 선택되어지는 단일 또는 2이상의 혼합고무를 원료고무로서 포함한다.
본 발명은 상기 열거된 바와 같은 특징을 적어도 하나 이상 구비하는 트레드가 장착된 타이어를 제공한다.
본 발명은 상기 본 발명에 의한 트레드 고무를 제공하기 위하여, 트레드 고무를 구성하는 원료의 배합단계에서 지면과 마찰시 발생하는 열에 의해 활성화되며, 약 39∼76×10-6cm의 파장과 약 39.5∼77×10-13 vps(vibrations per second)의 주파수의 범위내에서 다양한 칼라를 가진 스모크를 발생하는 승화성 염료를 함께 배합하는 단계를 포함하는 트레드 고무의 제조방법을 제공한다.
본 발명에 의한 상기 트레드 고무의 제조방법은 바람직하게는 전체 트레드 고무조성의 중량을 기준으로 0.1∼30wt％의 승화성 염료를 첨가하는 단계를 포함한다.
본 발명에 의한 상기 트레드 고무의 제조방법은 적어도 130℃ 온도에서 활성화되어 칼라 스모크를 발생하는 승화성 염료를 첨가하는 단계를 포함한다.
본 발명에 의한 상기 트레드 고무의 제조방법은 바람직하게는 폴리이소프렌 고무, 폴리부타디엔 고무, 공액 디엔 방향족 비닐 공중합체, 나이트릴 공액 디엔 공중합체, 수소화 NBR, 수소화 SBR, 올레핀 고무, 말레산으로 변형된 에틸렌-프로필렌 고무, 부틸 고무, 이소부틸렌과 방향족비닐 또는 디엔 모노머의 공중합체, 아크릴 고무, 이오노머, 할로겐화 고무 및 클로로프렌 고무의 군에서 선택되어지는 단일 또는 2이상의 혼합고무를 원료고무로서 배합하는 단계를 포함한다.
이하, 본 발명의 내용을 보다 상세하게 설명하면 다음과 같다.
칼라 스모크를 얻기 위하여 일반적으로 스모크를 발생하는 승화성 염료는 산화제와 함께 불꽃 제조술에 사용되어 왔으며, 활성 온도에 다다랐을 때 칼라 스모 크를 발생시킨다. 본 발명에 의하면 이런 다양한 칼라를 가진 승화성 염료들은 드리프팅 혹은 다른 모터 스포츠 이벤트에서 사용될 타이어의 트레드 조성에 사용되어질 수 있는 데, 승화성 염료가 적용된 타이어의 트레드 조성물은 포장도로에서 빠른 속도로 주행하면서 스핀 또는 스키드 할 때 매우 높은 온도에 다다르게 되어 타이어로부터 구름과 같은 스모크를 발산하게 된다. 이렇게 될 경우에는 앞에서 언급한 것처럼 드리프팅과 같은 모터 스포트 이벤트에서 단지 하얀색으로 발생하는 스모크와는 대조적으로 다양한 색상으로 시각적인 즐거움까지 얻어낼 수 있다.
본 발명에 사용 가능한 상기 승화성 염료는 타이어 트레드부에 혼합되어 타이어에 적용되어지는 경우 소정 온도 이상에서 활성화될 수 있는 것에서 선택되어진다. 즉, 지면과 드래드부와의 마찰로 인하여 야기되는 온도 상승에 반응하여 소정 온도 이상, 바람직하게는 적어도 130℃에서 활성화되어 칼라 스모크를 발생할 수 있는 어떠한 염료도 본 발명에 사용이 가능하다. 이러한 칼라 스모크는 자동차가 스핀과 스키드를 수행할 때 큰 소용돌이를 형성하며, 이는 약 39∼76×10-6cm의 파장과 약 39.5∼77×10-13 vps(vibration per second)의 주파수를 가진 스펙트럼을 방출한다. 상기 본 발명에 따른 승화성 칼라 염료를 함유하는 트레드 고무조성물은 다양한 색상의 스모크를 연출하는 것이 가능하다. 예를 들어 사용되는 염료에 따라 빨강, 오렌지, 노랑, 파랑, 녹색, 보라색 등 기호에 맞게 다양한 스모크를 발생할 수 있으며, 단일 색상 또는 2이상의 색을 동시에 발생시키는 것도 가능하다.
현재 시중에서 구입 가능한 전형적인 승화성 염료는 나이트로, 아조, 트리페 닐메탄, 산탄, 인디고이드, 퀴논이민, 티아졸, 안트라퀴논, 나프탈산 유도체와 디미노나프탈렌 퀴놀린 유도체 등이 알려져 있다. 이러한 염료들은 또한 미국 특허 US 3,690,971에 상세하게 제시되고 있으며, 여기서 제시되는 모든 염료들은 본 발명을 위하여 인용되어진다.
후술하는 본 발명의 실시예는 대표적인 승화성 염료로서 Keystone Aniline Corp. 의 "Smoke Red 9", "Smoke Yellow 33", "Smoke Blue 180"을 사용하는 것을 포함하고 있으며, 이들은 350kg/m3의 벌크밀도를 가진 분말 형태의 안트라퀴논 염료가 제시되고 있다. 다른 염료들로는 Organic Dyestuffs Corp.의 "OrcoSmoke Red 2A", "OrcoSmoke Red 3B", "OrcoSmoke Violet XT", "OrcoSmoke Violet FS", "OrcoSmoke Green T", "OrcoSmoke Yellow F", "OrcoSmoke Yellow FT", "OrcoSmoke Blue A", 및 "OrcoSmoke Orange AO" 등을 들 수 있다.
본 발명에 의하면, 트레드 고무조성물에서의 상기 승화성 염료의 함량은 약 0.1∼30wt％가 적용되어질 수 있으며, 반드시 이에 한정되는 것은 아니지만 5∼10wt％ 정도가 더욱 바람직하다.
타이어 트레드는 기본적으로 원료고무로서 디엔계 고무를 포함하는데, 사용되어지는 천연고무와 합성고무의 예는 다음과 같다.
폴리이소프렌 고무(IR), 폴리부타디엔 고무(BR), 공액 디엔 방향족 비닐 공중합체(SBR), 나이트릴 공액 디엔 공중합체(NBR), 수소화 NBR, 수소화 SBR, 올레핀 고무(EPDM), 말레산으로 변형된 에틸렌-프로필렌 고무, 부틸 고무, 이소부틸렌과 방향족비닐 또는 디엔 모노머의 공중합체, 아크릴 고무, 이오노머, 할로겐화 고무, 클로로프렌 고무.
상기 열거된 고무들은 또한 미국특허 US 6,431,236에 제시되고 있으며, 여기서 제시되는 모든 고무는 본 발명을 위하여 인용되어진다.
상기 열거된 사용 가능한 원료고무 중 SBR 고무는 오일을 함유하여도 좋다.
기타 트레드 고무조성물을 구성하는 성분들은 공지된 문헌이나 당업계에서 잘 알려져 있으며, 이들 조성에서 적의 선택하여 첨가할 수 있다. 예를 들어, 다양한 가류제, 촉진제, 활성제, 노화 방지제, 연화제, 보강제 등이 배합시 필요에 따라 첨가되어질 수 있다. 본 발명의 바람직한 실시예로서 보강제는 실리카와 카본블랙이 적절하며, 지방산과 산화아연 그리고 왁스 등을 포함할 수 있으며, 가류제는 유황을 사용하지만 과산화수소를 사용할 수도 있다.
상기한 조성에 따라 얻어질 수 있는 본 발명의 트레드 고무의 300％-모듈러스는 크게 85∼140, 141∼169, 170 이상으로 구분할 수 있으며, 이중에서 특히 85∼140의 범위가 본 발명의 실시를 위하여 바람직하다.
타이어 제조 단계는 일반적인 단계 즉, 배합, 압출/압연, 성형 그리고 가류의 단계를 포함한다. 고무 배합은 일반적으로 배합되는 순서에 따라 진행되며, 승화성 염료는 배합의 첫 번째 단계나 가류제 등과 함께 마지막 단계에 추가되어질 수 있다. 압출과 성형은 일반적인 과정에 따라 동일하게 진행되며, 가류는 140∼180℃의 온도에서 진행된다.
상기 과정에 따라 제조된 스모크 타이어는 자동차에 장착되어 노면과의 마찰 을 통해 승화성 염료가 활성화된 후 다양한 색상으로부터 선택되어질 수 있는 단일 또는 혼합색상의 칼라 스모크를 발생시킨다.
이하, 본 발명의 내용을 실시예를 통해 보다 상세히 설명하고자 하나, 이는 발명의 이해를 위해 필요한 것으로서, 본 발명의 권리범위는 이들 실시예에 한정되어지는 것은 아니다.
<실시예 1-3> 레드 스모크 발생 시편제조
스모크 염료(Smoke Red 9)를 포함하는 조성을 하기 표 1에 제시된 바와 같이 준비하였다. 마스터배치 배합물은 160℃에서, 최종배합물(Finish)은 105℃에서 제조되어졌으며, 위의 과정을 거친 배합물은 압출공정을 거쳐 압출물로 되고, 여러 가지 반제품(트레드부, 사이드부, 비드부, 인너부, 벨트부, 카카스부 등)을 이용하여 성형공정을 거쳐 타이어의 그린 케이스를 얻었다. 이후 최종 단계인 가류공정에서 180℃ 15분 동안 가류시켜 타이어를 얻었다. 얻어진 타이어를 대상으로 포장도로에서 스키드를 수행한 결과 구름과 같은 적색의 스모크가 만들어졌다(도 1 참조).
<표 1>
구분 항목 실시예 1 실시예 2 실시예 3
마스타배치 SBR(오일 37.5％첨가됨)1) 82.5 82.5 82.5
BR 20 20 20
NR 20 20 20
카본블랙2) 40 30 30
실리카 30 20 20
실리카 커플링제3) 4.8 3.2 3.2
ZnO 3 3 3
스테아린산 2 2 2
6PPD(노방제) 2 2 2
파라핀 오일 10 10 10
왁스 2 2 2
스모크 염료(레드)4) 20 20 0
피니쉬 유황 1.7 1.7 1.7
N-시클로헥실-2-벤조티아졸설펜아마이드 2.0 2.0 2.0
N,N-디페닐구아니딘 0.5 0.5 0.5
스모크 염료(레드) 0 0 20
인장물성 HD'S 73 72 72
300％-모듈러스(kg/㎠) 125 128 127
인장강도(kg/㎠) 180 185 182
신율(％) 450 460 454
1) SBR-1721(41.25phr) + SBR-1712(41.25phr), 금호석유화학
2) N-103 코리아 카본블랙
3) X-50S, Deggusa
4) Smoke Red 9, (제조사 : keystone)
<실시예 4-6> 엘로우 스모크 발생 시편제조
스모크 염료(Smoke Yellow 33)를 포함하는 조성을 하기 표 2에 제시된 바와 같이 준비하였다. 마스터배치 배합물은 160℃에서, 최종배합물(finish)은 105℃에서 제조되어졌으며, 위의 과정을 거친 배합물은 압출공정을 거쳐 압출물로 되고, 여러 가지 반제품(트레드부, 사이드부, 비드부, 인너부, 벨트부, 카카스부 등)을 이용하여 성형공정을 거쳐 타이어의 그린 케이스를 얻었다. 이후 최종 단계인 가류공정에서 180℃ 15분 동안 가류시켜 타이어를 얻었다. 얻어진 타이어를 대상으로 포장도로에서 스키드를 수행한 결과 구름과 같은 노란색의 스모크가 만들어졌다.
<표 2>
구분 항목 실시예 4 실시예 5 실시예 6
마스타배치 SBR 100 100 100
카본블랙1) 40 30 30
실리카 30 20 20
실리카 커플링제2) 4.8 3.2 3.2
ZnO 3 3 3
스테아린산 2 2 2
6PPD(노방제) 2 2 2
파라핀 오일 10 10 10
왁스 2 2 2
스모크 염료(옐로우)3) 20 20 0
피니쉬 유황 1.7 1.7 1.7
N-시클로헥실-2-벤조티아졸설펜아마이드 2.0 2.0 2.0
N,N-디페닐구아니딘 0.5 0.5 0.5
스모크 염료(옐로우)3) 0 0 20
인장물성 경도 72 71 71
300％-모듈러스(kg/㎠) 105 110 108
인장강도(kg/㎠) 185 190 186
신율(％) 460 480 470
1) N-103, 코리아 카본블랙
2) X-50S, Deggusa사
3) Smoke Yellow 33, keystone사
<실시예 7-9> 블루 스모크 발생 시편제조
스모크 염료(Smoke Blue 180)를 포함하는 조성을 하기 표 3에 제시된 바와 같이 준비하였다. 마스터배치 배합물은 160℃에서, 최종배합물(finish)은 105℃에 서 제조되어졌으며, 위의 과정을 거친 배합물은 압출공정을 거쳐 압출물로 되고, 여러 가지 반제품(트레드부, 사이드부, 비드부, 인너부, 벨트부, 카카스부 등)을 이용하여 성형공정을 거쳐 타이어의 그린 케이스를 얻었다. 이후 최종 단계인 가류공정에서 180℃ 15분 동안 가류시켜 타이어를 얻었다. 얻어진 타이어를 대상으로 포장도로에서 스키드를 수행한 결과 구름과 같은 파란색의 스모크가 만들어졌다(도 2 참조).
<표 3>
구분 항목 실시예 7 실시예 8 실시예 9
마스타배치 NR 100 100 100
카본블랙1) 40 30 30
실리카 30 20 20
실리카 커플링제2) 4.8 3.2 3.2
ZnO 3 3 3
스테아린산 2 2 2
6PPD(노방제) 2 2 2
파라핀 오일 10 10 10
왁스 2 2 2
스모크 염료(블루)3) 20 20 0
피니쉬 유황 1.7 1.7 1.7
N-시클로헥실-2-벤조티아졸설펜아마이드 2.0 2.0 2.0
N,N-디페닐구아니딘 0.5 0.5 0.5
스모크 염료(블루)3) 0 0 20
인장물성 경도 65 64 64
300％-모듈러스(kg/㎠) 110 116 114
인장강도(kg/㎠) 225 235 230
신율(％) 405 415 410
1) N-103, 코리아 카본블랙
2) X-50S, Deggusa사
3) Smoke Blue 180, keystone사
<실시예 10-12> 혼합색 스모크 발생 시편제조
스모크 염료(Smoke Red 9, Smoke Yellow 33, Smoke Blue 180)를 포함하는 조성을 하기 표 1에 제시된 바와 같이 준비하였다. 마스터배치 배합물은 160℃에서, 최종배합물은 105℃에서 제조되어졌으며, 위의 과정을 거친 배합물은 압출공정을 거쳐 압출물로 되고, 여러 가지 반제품(트레드부, 사이드부, 비드부, 인너부, 벨트부, 카카스부 등)을 이용하여 성형공정을 거쳐 타이어의 그린 케이스를 얻었다. 이후 최종 단계인 가류공정에서 180℃ 15분 동안 가류시켜 타이어를 얻었다. 얻어진 타이어를 대상으로 포장도로에서 스키드를 수행한 결과 구름과 같은 적색, 노랑 및 파랑의 혼합색상의 스모크가 만들어졌다.
<표 3>
구분 항목 실시예 10 실시예 11 실시예 12
마스타배치 NR 100 100 100
카본블랙1) 40 30 30
실리카 30 20 20
실리카 커플링제2) 4.8 3.2 3.2
ZnO 3 3 3
스테아린산 2 2 2
6PPD(노방제) 2 2 2
파라핀 오일 10 10 10
왁스 2 2 2
스모크 염료(레드)3) 10 10 0
스모크 염료(옐로우)4) 5 5 0
스모크 염료(블루)5) 5 5 0
피니쉬 유황 1.7 1.7 1.7
N-시클로헥실-2-벤조티아졸설펜아마이드 2.0 2.0 2.0
N,N-디페닐구아니딘 0.5 0.5 0.5
스모크 염료(레드)3) 0 0 10
스모크 염료(옐로우)4) 5
스모크 염료(블루)5) 5
인장물성 경도 65 65 64
300％-모듈러스(kg/㎠) 112 115 115
인장강도(kg/㎠) 226 237 232
신율(％) 407 416 412
1) N-103, 코리아 카본블랙
2) X-50S, Deggusa사
3) Smoke Red 9, keystone사
4) Smoke Yellow 33, keystone사
5) Smoke Blue 180, keystone사
본 발명에 의한 타이어용 트레드 고무조성물은 타이어와 지면과의 마찰시 소정 온도 이상에서 다양한 색상에서 선택되어지는 단일 또는 2종 이상의 혼합색상을 가지는 스모크를 발생하므로, 드리프팅 이벤트 또는 스포틱한 운전자들의 취향을 만족시키는 최적의 스모크를 제공한다.
상술한 바와 같이, 본 발명의 바람직한 실시예를 참조하여 설명하였지만 해당 기술 분야의 숙련된 당업자라면 하기의 특허청구범위에 기재된 본 발명의 사상 및 영역으로부터 벗어나지 않는 범위 내에서 본 발명을 다양하게 수정 및 변경시킬 수 있음을 이해할 수 있을 것이다.

Claims (11)

  1. 지면과 마찰시 발생하는 열에 의해 활성화되며, 약 39∼76×10-6cm의 파장과 약 39.5∼77×10-13vps(vibrations per second)의 주파수의 범위내에서 다양한 칼라를 가진 스모크를 발생하는 승화성 염료가 함유된 타이어용 트레드 고무조성물.
  2. 제 1항에 있어서, 상기 타이어는 트럭/LTR, 승용차용 및 모터 스포츠 차량에 장착되는 타이어인 것을 특징으로 하는 트레드 고무조성물.
  3. 제 1항에 있어서, 전체 트레드 고무조성의 중량을 기준으로 0.1∼30wt％의 승화성 염료를 함유하는 것을 특징으로 하는 트레드 고무조성물.
  4. 제 1항에 있어서, 활성화된 승화성 염료는 적어도 130℃ 온도에서 칼라 스모크를 발생하는 것을 특징으로 하는 트레드 고무조성물.
  5. 제 1항에 있어서, 트레드 고무의 300％-모듈러스는 85∼140의 범위내에 있는 것을 특징으로 하는 트레드 고무 조성물.
  6. 제 1항에 있어서, 트레드 고무에 적용되는 원료고무는 폴리이소프렌 고무, 폴리부타디엔 고무, 공액 디엔 방향족 비닐 공중합체, 나이트릴 공액 디엔 공중합체, 수소화 NBR, 수소화 SBR, 올레핀 고무, 말레산으로 변형된 에틸렌-프로필렌 고무, 부틸 고무, 이소부틸렌과 방향족비닐 또는 디엔 모노머의 공중합체, 아크릴 고무, 이오노머, 할로겐화 고무 및 클로로프렌 고무의 군에서 선택되어지는 단일 또는 2이상의 혼합고무인 것을 특징으로 하는 트레드 고무 조성물.
  7. 제 1항 내지 제 6항에서 선택된 어느 하나의 조성을 가지는 트레드를 구비하는 타이어.
  8. 트레드 고무의 제조방법에 있어서, 트레드 고무를 구성하는 원료의 배합단계에서 지면과 마찰시 발생하는 열에 의해 활성화되며, 약 39∼76×10-6cm의 파장과 약 39.5∼77×10-13 vps(vibrations per second)의 주파수의 범위내에서 다양한 칼라를 가진 스모크를 발생하는 승화성 염료를 함께 배합하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 트레드 고무의 제조방법.
  9. 제 8항에 있어서, 전체 트레드 고무조성의 중량을 기준으로 0.1∼30wt％의 승화성 염료를 함유하는 것을 특징으로 하는 트레드 고무의 제조방법.
  10. 제 8항에 있어서, 활성화된 승화성 염료는 적어도 130℃ 온도에서 칼라 스모크를 발생하는 것을 특징으로 하는 트레드 고무의 제조방법.
  11. 제 8항에 있어서, 트레드 고무에 적용되는 원료고무는 폴리이소프렌 고무, 폴리부타디엔 고무, 공액 디엔 방향족 비닐 공중합체, 나이트릴 공액 디엔 공중합체, 수소화 NBR, 수소화 SBR, 올레핀 고무, 말레산으로 변형된 에틸렌-프로필렌 고무, 부틸 고무, 이소부틸렌과 방향족비닐 또는 디엔 모노머의 공중합체, 아크릴 고무, 이오노머, 할로겐화 고무 및 클로로프렌 고무의 군에서 선택되어지는 단일 또는 2이상의 혼합고무인 것을 특징으로 하는 트레드 고무의 제조방법.
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