KR100614256B1

KR100614256B1 - 자동차 핸들에 장식용 패턴을 인쇄하는 방법

Info

Publication number: KR100614256B1
Application number: KR1020040017966A
Authority: KR
Inventors: 허영균
Original assignee: 허영균
Priority date: 2004-03-17
Filing date: 2004-03-17
Publication date: 2006-08-18
Also published as: KR20050092857A; CN1669827B; CN1669827A

Abstract

본 발명은 자동차 핸들에 장식용 패턴을 인쇄하는 방법에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 각 패턴판에 패턴을 인쇄할 때 최적의 겹침 각도를 설정함으로서 실리콘 패드에 패턴을 쉽고 명확하게 인쇄할 수 있으며, 상기 실리콘 패드에 형성된 패턴을 직접인쇄방식을 이용하여 자동차 핸들에 직접 전이되도록 함으로서, 각종 화학물질의 사용을 줄이고 환경오염을 방지할 수 있는 자동차 핸들에 장식용 패턴을 인쇄하는 방법에 관한 것이다.

색 분해 필름, 색상별 패턴판, 실리콘 패드

Description

자동차 핸들에 장식용 패턴을 인쇄하는 방법{A METHOD FOR PRINTING DECORATION PATTERN OF STEERING WHEEL}

도 1은 본 발명의 바람직한 일실시예에 따른, 자동차 핸들에 장식용 패턴을 인쇄하는 방법을 나타내는 순서도.

도 2는 본 발명의 바람직한 일실시예에 따른, 망점의 형상과 각 색 분해 필름의 인쇄각도를 도시한 개략도.

자동차 핸들은 정해진 기준 이상의 강도를 발휘하도록 금속재료로 몸체가 만들어진다. 핸들 몸체의 재료는 핸들의 조작성, 장식 특성 등과 같은 요구조건에 따라 선택되는데, 일반적으로 플라스틱, 나무, 가죽 등과 같은 재료로 성형되고, 운전자의 조작편의성과 안전성에 기초하여 파지면을 구비하도록 제작된다.

그 중 나무나 가죽 재료로 제작된 핸들의 경우, 만족스러운 조작성과 장식 특성을 모두 구현하려면 제조공정에 상당한 노동력과 시간이 투입되어야 하기 때문에 고품질의 제품으로 평가된다. 그러나 자연환경의 보호와 제조비용의 절감에 대한 요구가 높아지면서 자연 재료의 안이한 사용을 지양하는 최근의 경향으로 인하여, 나무나 가죽 재료를 사용하는 대신 플라스틱 재료를 사용하기 위한 연구개발이 이루어져 왔고, 최근에는 액압전사에 의한 전사필름을 적용하는 방법이 시도되고 있다.

액압전사 방식에 의해 자동차 핸들에 장식패턴을 인쇄할 때, 전사패턴을 가진 전사필름이 수면에 부유하면서 지지되어 자동차 핸들과 전사필름 사이의 정확한 위치를 결정하거나 자동차 핸들에 장식패턴을 인쇄하기가 어렵다.

또한, 핸들과 같이 굴곡이 있는 가공물 작업을 하는 경우, 전사필름으로 한번에 전사작업을 할 수 없으므로 일부분은 전사작업을 하고 나머지 부분은 비닐로 막는 방식을 취하기 때문에 패턴을 연속적으로 인쇄하기 힘들다.

또한, 액압전사를 사용할 경우, 액압전사 부산물에 의하여 자연환경의 파괴와 수질오염이 발생함으로서 환경피해를 야기하게 된다.

따라서 환경피해를 최소화하고 추가적인 제조비용을 절감하기 위하여 종래의 간접인쇄방식을 지양하고, 직접인쇄방식으로 제조할 수 있는 방법을 개발하여 핸들에 장식용 우드그레이(Wood-Gray) 패턴을 적용하는 직접인쇄방식인 패드 프린팅(Pad Printing) 기술이 개발되었다.

패드 프린팅(Pad Printing)은 고품질의 장식분야와 상표(Labelling)및 마킹(Marking)분야에 널리 사용된다. 그 다양한 사용법과 기술적인 발전에 의거하여, 패드 프린팅은 없어서는 안될 요소로 자리 잡았으며 국제적으로 인정받는 프린팅 공정법이 되었다. 패드 프린팅에 의한 인쇄방법은 핸들의 원주 방향으로 직선형 그레인 패턴의 배열을 연장하도록 함으로서 천연의 느낌을 표현할 수 있다.

본 발명은 상기의 문제점들을 해결하기 위해서 안출된 것으로서, 본 발명의 목적은 각 패턴판에 패턴을 인쇄할 때 최적의 겹침 각도를 설정함으로서 실리콘 패드에 패턴을 쉽고 명확하게 인쇄할 수 있으며, 상기 실리콘 패드에 형성된 패턴을 직접인쇄방식을 이용하여 자동차 핸들에 직접 전이되도록 하는 자동차 핸들에 장식용 패턴을 인쇄하는 방법에 관한 것이다.

본 발명의 다른 목적은 직접인쇄방식을 이용함으로서 각종 화학물질의 사용을 줄이고 환경오염을 방지할 수 있는 자동차 핸들에 장식용 패턴을 인쇄하는 방법을 제공하는 것이다.

상기의 목적을 달성하기 위해서, 본 발명의 바람직한 일실시예에 따른 자동차 핸들에 장식용 패턴을 인쇄하는 방법은, 패턴이 인쇄된 원본필름을 컬러로 스캐닝하여 빛을 청색, 황색, 적색의 3색으로 분해하는 1단계, 상기 1단계에서 분해된 색상을 컴퓨터 프로그램을 이용하여 CYMK(청색(C), 황색(Y), 적색(M), 흑색(K))의 4가지 색상으로 색 분해를 하여 각 색상별로 색 분해 필름을 만드는 2단계, UV선을 상기 각 색 분해 필름에 투과하여 나일론 감광제가 칠해진 철판에 전사시킴으로서, 색상 농도에 따라 다른 깊이로 홈이 형성되며, 색상이 단절되지 않고 선명하게 표현되도록 필름의 각 픽셀은 다이아몬드 형상으로 형성되고, 인쇄각도는 청색(C)은 160∼170°, 적색(M)은 40∼50°, 황색(Y)은 85∼95°, 흑색(K)은 100∼110°범위 내에서 인쇄되도록 색상별 패턴판을 형성하는 3단계, 각 색상별 패턴판에 형성된 패턴을 색상별 순서대로 실리콘 패드에 전이시키는 4단계, 및 실리콘 패드에 전이된 패턴을 자동차 핸들에 직접 전사시키는 5단계로 이루어지는 것을 특징으로 한다.

본 발명의 바람직한 실시예에 따르면, 색상별 패턴을 실리콘 패드에 전이시킬 때, 인쇄순서는 일반적으로 청색(C), 적색(M), 황색(Y), 흑색(K) 순서로 하고, 녹색이 많은 경우 청색(C), 황색(Y), 적색(M), 흑색(K)의 순서로 하는 것을 특징으로 한다.

본 발명의 바람직한 실시예에 따르면, 상기 실리콘 패드는 외부면에 패턴이 형성되고, 내부는 핸들에서 발생하는 반발 탄성을 흡수하도록 비어 있는 루프 형상으로 제작되어 자동차 핸들에 패턴을 전이하여 인쇄하는 것을 특징으로 한다.

이하, 첨부된 도면을 참조로 하여 본 발명의 자동차 핸들에 장식용 패턴을 인쇄하는 방법을 보다 상세히 설명하기로 한다.

도 1은 본 발명의 바람직한 일실시예에 따른, 자동차 핸들에 장식용 패턴을 인쇄하는 방법을 나타내는 순서도이다. 도 1에 따르면, 먼저 패턴이 인쇄된 원본 필름을 컬러로 스캔한다. 컬러스캐너에서 원본필름을 투과한 빛은 각각 적색, 녹색, 청색 필터를 통과하여 포오머(Former)에 들어간다. 포오머는 이 빛을 받아서 전류를 발생시켜 빛을 3색으로 분해하고, 빛의 강약에 따라 갖게 되는 전류의 크기가 컴퓨터에서 연산처리되어 먹판의 신호작성, 색 수정, 계조 수정, UCR 등의 처리작업이 이루어진다.

가공된 신호는 청색(C), 황색(Y), 적색(M), 흑색(K)의 4가지 색상으로 색 분해를 함으로서 각 색상별로 색 분해 필름을 만들게 된다. 청색은 사이언판, 황색은 옐로우판, 적색은 마젠다판, 흑색은 먹판이라고 부르며, 출력신호는 전압의 크기에 의하여 출력량이 달라지고 노광용 광원에 전달된다. 전압이 큰 신호는 노광용 광원을 밝게, 전압이 작은 신호는 어둡게 발광시키므로 필름에 전달되는 노광량이 변화한다. 여기에 리즈형(LITH TYPE) 필름과 망점발생장치(DOT GENERATOR)를 사용하여 직접 필름에 크고 작은 망점으로 출력한다. 이 때, 패턴의 디자인과 인쇄각도를 연장하도록 사전에 배열하는 단계를 포함한다.

본 발명의 바람직한 실시예에 따르면, 패턴의 선명도를 높이도록, 각 색 분해 필름의 망점의 형상은 다이아몬드 모양으로 형성되는 것이 바람직하며, 인쇄각도는 청색(C)은 160∼170°, 적색(M)은 40∼50°, 황색(Y)은 85∼95°, 흑색(K)은 100∼110°가 되도록 하는 것이 바람직하다.

다음으로, UV선을 상기 색 분해 필름에 투과하여 나일론 감광제가 칠해진 철판에 전사시켜 패턴판을 형성한다. 이 때, 각 색상별 농도에 따라 투과되는 UV선의 양이 달라지고, 상기 UV선의 양에 따라 패턴판에 형성되는 홈의 깊이가 달라진 다. 본 발명의 발명자는 NY 10패드 인쇄용 감광 평판을 사용하였다.

패턴판을 형성하는 단계는 크게 4단계로 이루어진다. 종래에는 망점을 형성하는 작업을 준비하는 초기 공정과 망점을 형성하는 공정을 구분하여 5단계로 진행하였으나, 본 발명에서는 초기 단계에서 상기 초기 공정과 망점 형성 공정의 두 가지 공정을 함께 수행하게 된다. 패턴판이 구부러지지 않도록 주의해야 하며, 보호막을 벗긴 후, 감광면이 상부로 향하도록 하여 제판기에 놓는다. 패턴판 위에 이미지가 형성된 필름을 감광제가 있는 면이 하부로 향하도록 하여, 패턴판과 필름의 접촉면 사이에 먼지나 오염물이 들어가지 않도록 놓는다. 상기 초기 단계에서 노광시간은 190∼350초가 되도록 한다. 램프의 불량이나 진공시트의 탈색 등으로 인하여 인쇄품질이 저하되어 노광시간을 조절해야 하는 경우가 발생하기도 하는데, 한 달에 한 번 정도는 적합한 노광시간을 정하기 위한 테스트를 수행하는 것이 바람직하다. 노광작업을 하는 동안, 빛과 직접 작용하는 광중합체 부분과 필름 감광면의 밀착된 상태를 유지시키고, 패턴판보다 규격이 큰 이미지 주형물을 사용하여 그림자 존이 형성되지 않도록 해야 한다. 그림자 존이 형성되면 최종 인쇄품질을 저하시킬 수 있으므로 주의해야 한다.

두 번째는 망점이 형성된 패턴판을 식각하는 단계이다. 90∼95% 농축 알콜에 물을 희석하여 사용하며, 희석액의 온도는 23∼25℃가 되도록 한다. 또한, 별도의 패드로 패턴판 위를 방향을 번갈아 회전하면서 일정한 압력으로 50초∼80초 동안 문질러 준다. 식각시간은 120초 내지 150초가 적절하다. 그 후, 패턴판을 에어로 건조시키면 식각 공정을 마치게 된다.

세 번째 단계는 패턴판을 노광시키는 단계이다. 식각 후 건조된 패턴판을 다시 제판기에 넣고 10분∼15분 동안 빛을 쪼여 준다. 이렇게 함으로서 패턴판의 표면을 굳게 만들며, 이 때 진공 시트는 사용하지 않는다. 노광 공정의 마지막에 패턴을 현상하여 패턴판을 인쇄 공정에 사용할 수 있게 된다. 본 발명의 발명자는 자동 현상기인 BR 35 SV를 사용하여 1분 동안 현상 작업을 하였다. 현상기를 사용할 수 없을 경우, 알콜과 물을 80:20 비율로 혼합한 알콜 희석액을 현상액으로 사용하여 패턴을 현상할 수도 있다. 단, 노광 시간이 길수록 식각의 깊이가 깊어지기 때문에 너무 얕거나 필요 이상으로 깊게 형성되지 않도록 노광 시간을 잘 조절해야 한다.

마지막으로, 노광 공정을 마치고 패턴이 형성된 패턴판의 표면을 에어로 불어낸 후, 건조기 안에 넣어 100℃∼120℃의 온도에서 30분∼60분 동안 구우면 패턴판 제작을 완성하게 된다.

패턴판이 완성되면, 실리콘 패드에 각 패턴판의 패턴을 묻혀 자동차 핸들에 직접 전사한다. 자동차 핸들과 패턴판은 상기 패드 프린트(Pad Pint) 장비의 기준위치에 고정되는데, 자동차 핸들은 패드 프린트 장비의 지그(Jig) 상에 고정되어 패턴판에 형성되어 있는 미세 패턴의 색상을 실리콘 패드로 흡착한 후, 자동차 핸들로 전이함으로서 패턴을 자동차 핸들에 인쇄하게 된다.

종래의 제작방법에서는 지그의 역할은 단순히 자동차 핸들의 위치를 고정시키는 데에 한정되었으나, 본 발명에서의 지그의 역할은 자동차 핸들에 인쇄되는 패턴이 핸들의 180.01∼180.10°의 범위 내에서 인쇄되도록 조정하는 것도 포함된다. 패턴의 인쇄범위를 조정하는 이유는, 루프 형상의 자동차 핸들에 패턴을 인쇄하기 위해서 상부와 하부로 나누어 인쇄하게 되는데, 패턴이 연결되는 지점에서 끊기거나 과도하게 겹침 인쇄가 되면 자연스러운 형상을 표현하기 어렵기 때문이다. 즉, 지그가 패턴의 인쇄범위를 조정함으로서 미세한 범위 내에서 겹침 인쇄되도록 하여, 패턴이 중간에서 끊기지 않도록 함과 동시에 과도한 겹침 인쇄를 방지하여 패턴의 본래 형상을 자연스럽게 표현하게 된다.

본 발명의 바람직한 실시예에 따르면, 상기 실리콘 패드는 패턴을 전이할 때, 핸들에서 발생할 수 있는 반발 탄성을 흡수하고 반복 하중에 의한 복원특성과 초기 탄성을 가지도록 이중 탄성력을 가지는 것이 바람직하다.

본 발명의 장식용 패턴을 인쇄하는 방법을 이용하면 자동차 핸들과 유사한 형상으로 제작되는 차량용 타이어 휠, 체조용 링, 핸드레일, 후프 등 개방형 루프 형상 또는 비개방형 루프 형상의 가공물에 대하여 장식용 패턴을 명확하게 인쇄할 수 있게 된다.

실시예

본 발명의 발명자는 원본필름을 컬러 스캐너에서 스캔한 후, 포오머(former)를 통하여 전류를 발생시켜 빛을 3색으로 분해하고, 빛의 강약에 따라 갖게 되는 전류의 크기를 컴퓨터에서 연산처리하여 먹판의 신호작성, 색 수정, 계조 수정, UCR 등의 처리작업을 하였다.

가공된 신호는 청색(C), 황색(Y), 적색(M), 흑색(K)의 4가지 색상으로 색 분해를 함으로서 각 색상별로 색 분해 필름을 만들었다. 출력신호를 노광용 광원에 전달하고 여기에 리즈형(LITH TYPE) 필름과 망점발생장치(DOT GENERATOR)를 사용하여 직접 필름에 크고 작은 망점으로 출력하였다.

도 2는 망점의 형상과 각 색 분해 필름의 인쇄각도를 도시한 개략도이다. 본 발명의 발명자는 패턴의 선명도를 높이도록, 각 색 분해 필름의 망점의 형상은 다이아몬드 모양으로 형성되도록 하였고, 인쇄각도는 청색(C)은 165°, 적색(M)은 45°, 황색(Y)은 90°, 흑색(K)은 105°가 되도록 하였다. 또한, 직선형의 그레인이 핸들의 원주방향으로 형성되도록, 원주방향으로부터 180.05°가 되는 위치에 배열하였다.

망점의 형상을 다이아몬드 모양으로 형성하고 인쇄각도를 개선함으로서, 종래의 원형 망점을 사용할 때에 비하여 망점 사이의 빈 공간을 줄이면서 색상을 선명하게 전이시켜 표현할 수 있게 되었다.

패턴판을 제작하는 단계에서, 본 발명의 발명자는 NY 10패드 인쇄용 감광 평판을 사용하여, 평판 제판 공정에 따라 패턴판을 제작하였다. 필름상의 외곽선과 NY 10패드 인쇄용 감광 평판의 외곽선이 일치되도록 배열한 후 감광면이 상부로 향하도록 하여 제판기에 놓고, 패턴판 위에 이미지가 형성된 필름을 감광제가 있는 면이 하부로 향하도록 하여 패턴판과 필름의 접촉면 사이에 먼지나 오염물이 들어가지 않도록 놓았다. 그런 후, 진공시트(VACUUM SHEET)를 밀착시키고 모터를 작동하여 흡착한 다음, UV선을 190초 동안 투과시켰다.

패턴판에 망점을 형성한 후 식각을 하는데, 94% 농축 알콜에 물을 희석하여 사용하였고, 희석액의 온도는 25℃가 되도록 하였다. 또한, 별도의 패드로 패턴판 위를 방향을 번갈아 회전하면서 일정한 압력으로 60초 동안 문질렀다. 식각시간은 120초 동안 진행하였으며, 6배율 렌즈로 상태를 확인하였다. 식각 공정의 마지막 작업으로서, 패턴판을 에어로 건조시켰다.

다음으로, 패턴판을 노광시키데, 건조된 패턴판을 다시 제판기에 넣고 15분 동안 빛을 쪼여 패턴판의 표면을 굳게 만들었다. 패턴판이 완전히 굳은 후, 패턴판을 인쇄 공정에 사용할 수 있도록 자동 현상기인 BR 35 SV를 사용하여 1분 동안 현상 작업을 하였다.

패턴판을 제작하는 마지막 순서로, 노광 공정을 마치고 패턴이 형성된 패턴판의 표면을 에어로 불어낸 후, 건조기 안에 넣어 100℃의 온도에서 30분 동안 구워 패턴판 제작을 완성하였고, 각 색 분해 필름에 대해 동일한 작업을 반복하여 색상별로 NY 10패드 인쇄용 감광 평판을 제작하였다.

완성된 패턴판에 형성된 패턴을 패드 프린트 장비를 이용하여 실리콘 패드에 전사시키도록, 색상별 패턴이 형성된 NY 10패드 인쇄용 감광 평판을 색상별로 패드 프린트(PAD PRINT) 장비에 장착하고, 인쇄잉크의 흡착과 전이를 위하여 실리콘 패드를 장착한 후, 각 색상별 NY 10패드 인쇄용 감광 평판에 잉크를 투입하여, 실리콘 패드의 표면에 패턴을 전사시켰다. 상기 과정에서 색상별 인쇄순서가 중요한데, 패턴의 선명도를 최적화하도록 청색(C), 적색(M), 황색(Y), 흑색(K)의 순서로 작업을 진행하였다. 단, 녹색이 많을 경우에는 순서를 바꾸어서, 청색(C), 황색(Y), 적색(M), 흑색(K)의 순서로 진행하는 것이 바람직하다.

실리콘 패드에 형성된 패턴을 자동차 핸들에 인쇄하도록, 패드 프린트(PAD PRINT) 장비의 지그(JIG)에 핸들을 장착하였다. 자동차 핸들을 지그(JIG) 상에 고정시킨 후, 실리콘 패드와 밀착시켜 실리콘 패드의 표면에 형성되어 있는 패턴을 자동차 핸들로 전이함으로서, 패턴을 자동차 핸들에 인쇄하였다.

이 때, 자동차 핸들의 상부와 하부로 나누어 2차례에 걸쳐 패턴을 인쇄하는데, 본 실시예에서는 상기 지그가 자동차 핸들에 인쇄되는 패턴이 핸들의 180.05°만큼 인쇄되도록 조정하였다. 지그가 패턴의 인쇄범위를 조정함으로서 미세한 범위 내에서 패턴이 핸들의 상하부에 겹침 인쇄되도록 하여, 패턴이 중간에서 끊기지 않도록 함과 동시에 과도한 겹침 인쇄를 방지하여 패턴의 본래 형상을 자연스럽게 표현하게 되는 효과를 얻게 되었다.

또한, 상기 실리콘 패드는, 패턴을 자동차 핸들에 전이시키는 것과 함께 핸들에서 발생하는 반발 탄성을 흡수하는 역할도 하였다.

전술한 내용은 후술할 발명의 특허청구범위를 보다 잘 이해할 수 있도록 본 발명의 특징과 기술적 장점을 다소 폭넓게 개설하였다. 본 발명의 특허청구범위를 구성하는 부가적인 특징과 장점들이 이하에서 상술될 것이다. 개시된 본 발명의 개념과 특정 실시예는 본 발명과 유사 목적을 수행하기 위한 다른 구조의 설계나 수정의 기본으로서 즉시 사용될 수 있음이 당해 기술분야의 숙련된 사람들에 의해 인식되어야 한다.

또한, 본 발명에서 개시된 발명 개념과 실시예가 본 발명의 동일 목적을 수행하기 위하여 다른 구조로 수정하거나 설계하기 위한 기초로서 당해 기술 분야의 숙련된 사람들에 의해 사용되어질 수 있을 것이다. 또한, 당해 기술분야의 숙련된 사람에 의한 그와 같은 수정 또는 변경된 등가 구조는 특허청구범위에서 기술한 발명의 사상이나 범위를 벗어나지 않는 한도내에서 다양한 변화, 치환 및 변경이 가능하다.

이상에서 상술한 바와 같이 본 발명은 패턴을 자동차 핸들에 직접 전사하고 각 패턴판에 대하여 최적의 겹침 각도를 설정함으로서 핸들에 새겨지는 패턴을 쉽고 명확하게 인쇄할 수 있는 효과가 있다.

또한, 직접인쇄방식을 이용함으로서 발생하는 각종 화학물질의 사용을 줄이고 환경오염을 방지할 수 있는 효과가 있다.

Claims

자동차 핸들에 장식용 패턴을 인쇄하는 방법에 있어서,

패턴이 인쇄된 원본필름을 컬러로 스캐닝하여 빛을 청색, 황색, 적색의 3색으로 분해하는 1단계,

상기 1단계에서 분해된 색상을 컴퓨터 프로그램을 이용하여 CYMK(청색(C), 황색(Y), 적색(M), 흑색(K))의 4가지 색상으로 색 분해를 하여 각 색상별로 색 분해 필름을 만드는 2단계,

UV선을 상기 각 색 분해 필름에 투과하여 나일론 감광제가 칠해진 철판에 전사시킴으로서, 색상 농도에 따라 다른 깊이로 홈이 형성되며, 색상이 단절되지 않고 선명하게 표현되도록 필름의 각 픽셀은 다이아몬드 형상으로 형성되고, 인쇄각도는 청색(C)은 160∼170°, 적색(M)은 40∼50°, 황색(Y)은 85∼95°, 흑색(K)은 100∼110°범위 내에서 인쇄되도록 색상별 패턴판을 형성하는 3단계,

각 색상별 패턴판에 형성된 패턴을 색상별 순서대로 실리콘 패드에 전이시키는 4단계, 및

실리콘 패드에 전이된 패턴을 자동차 핸들에 직접 전사시키는 5단계로 이루어지는 것을 특징으로 하는 자동차 핸들에 패턴을 인쇄하는 방법.
제 1항에 있어서,

색상별 패턴을 실리콘 패드에 전이시킬 때, 인쇄순서는 일반적으로 청색(C), 적색(M), 황색(Y), 흑색(K) 순서로 하고, 녹색이 많은 경우 청색(C), 황색(Y), 적색(M), 흑색(K)의 순서로 하는 것을 특징으로 하는 자동차 핸들에 패턴을 인쇄하는 방법.
제 1항에 있어서,

상기 실리콘 패드는 외부면에 패턴이 형성되고, 내부는 핸들에서 발생하는 반발 탄성을 흡수하도록 비어 있는 루프 형상으로 제작되어 자동차 핸들에 패턴을 전이하여 인쇄하는 것을 특징으로 하는 자동차 핸들에 패턴을 인쇄하는 방법.
제 1항 내지 제 3항 중 어느 한 항에 따른 방법에 의해 인쇄되는 자동차 핸들 장식용 패턴.