KR100603538B1 - 제강용 플럭스 및 그 제조방법 - Google Patents

제강용 플럭스 및 그 제조방법 Download PDF

Info

Publication number
KR100603538B1
KR100603538B1 KR1020040113260A KR20040113260A KR100603538B1 KR 100603538 B1 KR100603538 B1 KR 100603538B1 KR 1020040113260 A KR1020040113260 A KR 1020040113260A KR 20040113260 A KR20040113260 A KR 20040113260A KR 100603538 B1 KR100603538 B1 KR 100603538B1
Authority
KR
South Korea
Prior art keywords
flux
weight
steelmaking
steel
raw material
Prior art date
Application number
KR1020040113260A
Other languages
English (en)
Other versions
KR20060074507A (ko
Inventor
김인술
최두영
Original Assignee
주식회사 인텍
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by 주식회사 인텍 filed Critical 주식회사 인텍
Priority to KR1020040113260A priority Critical patent/KR100603538B1/ko
Publication of KR20060074507A publication Critical patent/KR20060074507A/ko
Application granted granted Critical
Publication of KR100603538B1 publication Critical patent/KR100603538B1/ko

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
    • C21C7/00—Treating molten ferrous alloys, e.g. steel, not covered by groups C21C1/00 - C21C5/00
    • C21C7/04—Removing impurities by adding a treating agent
    • C21C7/076—Use of slags or fluxes as treating agents
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
    • C21C7/00—Treating molten ferrous alloys, e.g. steel, not covered by groups C21C1/00 - C21C5/00
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
    • Y02P10/00—Technologies related to metal processing
    • Y02P10/20—Recycling

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Treatment Of Steel In Its Molten State (AREA)

Abstract

탄소강의 제강공정 또는 스테인레스강의 제강공정에서, 용강에 신속히 용융되고 용강의 산화를 효율적으로 방지하며 용강중의 개재물을 신속히 포집하여 제거하면서도 용강의 온도 저하를 방지할 수 있는 고급 청정강을 생산하는데 필요한 턴디쉬용 플럭스를 제공하기 위하여, 본 발명은 CaO 51∼56중량%, Al2O3 32∼36중량%, SiO2 7∼9중량%, TiO2 3.8∼5중량%, Li2O 0.3∼0.7중량% 및 기타 불가피한 불순물로 이루어진 제강용 플럭스를 제공한다.
제강공정, 용강, 개재물, 턴디쉬, 플럭스, CaO, Al2O3

Description

제강용 플럭스 및 그 제조방법{SYNTHETIC FLUX FOR STEEL SMELTING AND METHOD FOR SYNTHESIZING THE FLUX}
본 발명은 제강공정에 사용되는 플럭스에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 용강에 신속히 용융되고 용강의 산화를 효율적으로 방지하며 용강중의 개재물을 신속히 포집하여 제거하면서도 용강의 온도 저하를 방지할 수 있는 턴디쉬용 플럭스 및 그 제조방법에 관한 것이다.
탄소강의 제강공정이나 스테인리스강의 제강공정은 전로 또는 전기로에 의하여 용융되고 정련로에서 정련공정을 거친 다음 정련된 용강을 래들에 담아서 연속주조장치로 이송하여 슬라브 등의 강재를 제조하게 된다.
이러한 제강공정에서 래들에 담겨진 정련된 용강은 연속주조장치의 주형에 주입되기 이전에 주조온도를 일정하게 유지하면서 연속주조기에 공급되는 용강의 주입량을 일정하게 조절하기 위하여 턴디쉬에 먼저 주입된다.
용강이 주입된 턴디쉬는 앞서 설명한 역할도 하지만 이와 더불어 주입된 용강이 용강류에 의하여 교란되지 않아야 하며, 아울러 용강체류시간을 가능한 길게하여 이미 용강중에 혼입되어 있는 비금속개재물인 산화물 또는 황화물 등을 제거 하는 역할도 하게 된다.
고급 청정강 또는 고급 스테인리스 청정강을 생산하기 위하여 특히 턴디쉬에 체류하는 용강의 상부에 플럭스를 투입하게 되는데 이 때 투입된 플럭스는 투입후 수초 이내로 신속하게 용융하고 용강이 대기와 접촉하는 부분 모두를 도포하게 된다. 이와 같이 투입된 플럭스가 용강과 대기의 접촉을 막아주어 대기 중에 존재하는 산소와의 반응에 의한 용강의 산화를 방지하게 된다. 또한 턴디쉬에 투입된 플럭스는 강의 정련과정에서 필연적으로 발생되는 산화물, 즉, 용강 중의 알루미나 개재물을 신속하게 포집하여, 제거하기도 하고, 연속주조중의 턴디쉬내에서 체류시간동안 용강의 온도저하를 방지하게 하여 고급청정강을 제조하는 공정에 많이 이용된다.
이와 같이 제강공정에 사용되는 플럭스로는 CaO-Al2O3계와 CaO-SiO2계가 있다.
CaO-Al2O3계 플럭스는 주로 알루미늄 킬드강, 스테인레스강 및 극저탄소강 등 특수강의 정련과정에서 용강중의 알루미나 산화물을 제거할 목적으로 사용되며, CaO-SiO2계 플럭스는 실리카 산화물을 제거할 목적으로 사용되고 있다.
여기서 CaO-Al2O3계 플럭스에 관한 선행기술로는 일본국 공개특허공보 소화54-60216호가 있는데 이 선행기술에서 제안한 플럭스는 탈황과 수소 취성 및 기공을 제거하는데 주목적을 둔 것으로서, CaO 30∼70중량%, Al2O3 10∼60중량%, AlF 5 ∼50중량%, SiO2 0.1∼20중량%로 구성되어 있다.
또 다른 CaO-Al2O3계 플럭스에 관한 선행기술로는 한국 공개특허공보 제1997-0043117호가 있으며, 이 선행기술은 제강용 정련 플럭스에 관한 것으로 CaO 40∼50중량%, Al2O3 32∼38중량%, MgO 12∼18중량%, SiO2 0.1∼20중량%의 조성을 갖는 것이다.
또 다른 CaO-Al2O3계 플럭스에 관한 선행기술로는 한국 공개특허공보 제1998-052542호가 있으며, 이 선행기술은 제강공장에서 발생하는 석회석 슬러리를 활용한 용융합성 슬래그의 제조법으로서 석회석 슬러리 35∼45중량%, 수산화알루미늄 35∼55중량%, 돌로마이트 슬러지 30중량% 이하의 조성으로 배합, 용융시켜 제조하는 것이다.
또 다른 CaO-Al2O3계 플럭스에 관한 선행기술로는 한국 공개특허공보 제1998-016388호가 있으며, 이 선행기술은 제강용 플럭스 제조방법 및 플럭스에 관한 것으로, 석회석과 알루미나 분말을 유기결합제인 당밀, 밀가루 등으로 단순 혼합시켜 플럭스를 과립형으로 제조하는 것이다.
그러나 일본국 공개특허공보 소화54-60216호의 경우 플럭스 내에 불소계 화합물 및 실리카 성분이 많아 내화물이 과도하게 침식되는 문제가 있고 아울러 용강상부에서 신속한 용융이 어려워 플럭스로서 바람직하지 않다.
또한 한국 공개특허공보 제1997-0043117호의 경우 MgO 성분의 다량첨가되어 플럭스 자체의 용융온도가 상승하여 신속한 용융이 이루어지지 않기 때문에 용강의 산화 또는 알루미나계 개재물이 잘 제거되지 않는다는 문제점이 있다.
그리고 한국 공개특허공보 제1998-052542호의 경우, 폐석회석 슬러리를 주요성분으로 하고 있기 때문에 슬러리에 함유된 수분 과 슬러리에 혼입된 불순물을 제거하는 것이 쉽지 않아서 고급용도로 사용할 수 없으며 이러한 불순물을 제거하는데 비용이 많이 들기 때문에 경제성 떨어지고 대량생산이 곤란한 문제점이 있다.
또한 한국 공개특허공보 제1998-016388호의 경우 플럭스를 구성하는 주원료인 석회석, 수산화 알루미나 등을 단순히 배합한 과립상의 혼합물이어서 CaO-Al2O3계 단일화합물보다 용강의 상부에 도포할 경우 반응과 용융속도가 느려 신속한 개재물 포집능력이 문제되며, 또한 결합제로 사용되는 밀가루 및 당밀은 사용중에 탄화되어 결국 용강중의 탄소성분이 증가하게 되고 이로 인하여 제조된 강의 품질이 저하되기 때문에 고급강을 제조하는 데에는 적당하지 않다.
따라서 고 청정장을 제조하기 위해서는 종래의 플럭스로는 이러한 모든 문제점을 해결할 수 없다.
즉, CaO계 원료와 Al2O3계 원료를 당량비율로 유기결합제 등을 소량첨가, 단순배합하여 열처리하여 합성, 제조한 지금까지의 플럭스는 품질이 불균일하거나 고급 청정강을 제조하는데 사용하기에는 미흡하여, 이러한 고품질의 플럭스가 필요하다.
본 발명은 이러한 문제점을 해결하기 위하여 창안된 것으로, 그 목적은 용강에 신속히 용융되고 용강의 산화를 효율적으로 방지하며 용강중의 개재물을 신속히 포집하여 제거하면서도 용강의 온도 저하를 방지할 수 있는 고급 청정강을 생산하는데 필요한 턴디쉬용 플럭스를 제공하는데 있다.
본 발명의 또 다른 목적은 용강에 신속히 용융되고 용강의 산화를 효율적으로 방지하며 용강중의 개재물을 신속히 포집하여 제거하면서도 용강의 온도 저하를 방지할 수 있는 고급 청정강을 생산하는데 필요한 턴디쉬용 플럭스를 제조하는 방법을 제공하는데 있다.
상기의 목적을 달성하기 위하여, 본 발명은 CaO와 Al2O3의 원료인 석회석과 보오크사이트와 액상 점결제를 혼련기에 넣고 혼합하여 상기 원료의 표면에 상기 액상 점결재를 코팅하는 1차 예비혼합 단계;와
상기 1차 예비혼합된 원료에 저융점화 재료를 혼합하여 상기 1차 예비혼합된 원료의 표면에 상기 저융점화 재료를 코팅하는 2차 혼합 단계;
상기 2차 혼합된 원료를 가열 용융로에 장입하고 1200℃이상으로 가열하여 소성 및 용융시키는 단계; 그리고
상기 용융합성된 합성물을 냉각하고 상기 냉각된 합성물을 분쇄 및 체가름하는 단계; 를 포함하는 제강용 플럭스 제조방법을 제공한다.
본 발명에 따른 제강용 플럭스 제조방법에서 액상 점결제로는 액상 규산소다 또는 액상규산가리 중 어느 하나 또는 모두를 사용하는 것이 바람직하다.
또한 본 발명에 따른 제강용 플럭스 제조방법에서 저융점화 재료로는 스포듀멘, 페탈라이트, 규회석 또는 장석 중 2종 이상을 사용하는 것이 바람직하다.
그리고 본 발명에 따른 제강용 플럭스 제조방법에서 소성 및 용융시키는 단계의 가열온도는 1250∼1350℃으로 하고, 가열 후 유지시간은 2∼3시간으로 하는 것이 바람직하다.
또한 본 발명에 따른 제강용 플럭스 제조방법에서 1차 예비혼합 단계의 혼련시간은 10∼15분으로 하는 것이 바람직하다.
한편, 본 발명은 탄소강의 제강공정 또는 스테인레스강의 제강공정에 사용되는 용강도포용 플럭스에 있어서, CaO 51∼56중량%, Al2O3 32∼36중량%, SiO2 7∼9중량%, TiO2 3.8∼5중량%, Li2O 0.3∼0.7중량% 및 기타 불가피한 불순물로 이루어진 것을 특징으로 하는 제강용 플럭스를 제공한다.
또한 본 발명에 따른 제강용 플럭스는 그 염기도(CaO/SiO2)가 5∼10으로 조절하는 것이 바람직하다.
이하, 본 발명의 실시예를 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자가 용이하게 실시할 수 있도록 상세히 설명한다. 그러나 본 발명은 여러 가지 상이한 형태로 구현될 수 있으며 여기에서 설명하는 실시예에 한정되지 않는다.
본 발명은 CaO계 원료와 Al2O3계 원료가 가지는 소결저항성과 합성시 일어나는 성분의 불균일한 분포에 의해 발생하는 문제들을 새로운 저융점소결용 원료인 리튬계 광물, 규회석 및 장석류, 규산가리 및 구산소다 등을 선택적으로 사용하고 이러한 구성 원료들을 효과적으로 혼합하여 고품질의 플럭스를 제공한다.
또한 본 발명은 고 효율의 플럭스를 제조하기 위하여 사용원료들이 혼합하여 합성할 경우 합성반응이 잘 일어나고, 낮은 온도에서 안정되어 경제적이고도 쉽게 제조할 수 있는 최적의 입도로 배합하는 방법을 제공한다.
또한 본 발명은 이와 같이 배합된 원료들은 열처리, 즉, 소성에 의한 소결을 하여 용융합성하여 최적의 플럭스를 제조하는 방법을 제공한다.
본 발명에 의한 플럭스는 불소화합물이나 결합제로서 카본성분의 유입이 우려되는 유기결합제 등의 사용을 배제하고, 기본적으로 1250∼1350℃ 부근의 온도에서 순간적으로 신속하게 용융되고, 또 용융직후 높은 용융점도에 의한 퍼짐성이 극히 양호한 특성을 나타내도록 하였다.
본 발명의 플럭스는 상술한 바와 같이 CaO-Al2O3계 합성 플럭스에 해당되는데, 1250℃∼1350℃ 부근의 온도에서 순간적으로 신속하게 용융되고, 용융 직후 높은 용융점도에 의한 퍼짐성이 극히 양호한 특성을 나타낼 수 있게 된다.
이를 위하여 본 발명의 플럭스에는 극소량의 알카리 함유 저융점 재료 즉 리튬계 광물인 스포듀멘과 페탈라이트를 사용하였으며, 알카리를 함유하지 않는 저융점 재료인 규회석 및 장석류 또한 적절히 배합하여 합성반응이 좋으며 용융온도가 낮은 플럭스를 제조하였다.
알카리 함유 저융점 재료인 스포듀멘과 페탈라이트에는 리튬성분이 포함되어 있으므로 리튬성분이 첨가된 플럭스는 CaO-Al2O3계의 최저 공융 온도(eutectic temperature)인 1350∼1400℃보다 낮은 온도에서 용융을 촉진시키며 또한 리튬성분이 포함된 재료에서 나타나는 높은 열전도 특성에서 기인하는 신속한 용융을 이룰 수 있으므로 본 발명이 요구하는 조건을 만족하기에 충분하다.
또한 알카리를 포함하지 않는 원료인 규회석 및 장석류의 혼합사용으로 CaO-Al2O3계의 공융온도보다 더욱 낮은 온도에서 용융이 이뤄지므로 본 발명을 제조하기 위한 소결, 용융 반응을 위한 에너지 및 시간을 줄일 수 있으므로 경제적으로도 우수한 특성을 나타낸다.
본 발명에 의한 플럭스의 조성은 CaO 51∼56중량%, Al2O3 32∼36중량%, SiO2 7∼9중량%, TiO2 3.8∼5중량%, Li2O 0.3∼0.7중량%, 기타 불가피한 불순물이 0.9중량% 이상이며, 염기도(CaO/SiO2)는 5∼10의 범위로 구성되어 있다.
여기서 CaO는 그 함유량이 51중량% 이상인 석회석미분, 석회슬러리 건조미분, 수산화칼슘 미분 또는 생석회 미분을 원료로 사용한다.
그리고 Al2O3 는 그 함유량이 84 중량% 이상인 보오크사이트 미분, 산화알루미늄 미분, 수산화알루미늄 미분을 원료로 사용한다.
또한 SiO2는 광물 또는 합성물 상태로 사용하며 그 원료는 장석, 점토, 카올린, 규산가리 또는 규산소다를 사용한다.
그리고 TiO2 의 원료는 보오크사이트 미분등과 같은 원료 성분에 불순물로 포함되어 있으며, Li2O의 원료는 페탈라이트 또는 스포듀멘을 원료로 한다.
이하에서는 본 발명에 따른 플럭스의 제조 방법에 대하여 설명한다.
먼저 본 발명에 사용한 모든 원료들은 모두 200 mesh 이하의 미분 원료를 사용하여 합성반응을 균일하게 하는 것이 바람직하다.
본 발명은 CaO-Al2O3 계의 정밀한 조성으로 구성되므로 1차 혼합시 계 CaO와 Al2O3 의 원료인 석회석과 보오크사이트를 혼련기에 넣고 10∼15분간 고르게 혼합시킴과 동시에 액상 규산소다나 액상규산가리를 소량 첨가하여 두 원료를 고르게 혼합한다.
이와 같이 1차 예비혼합을 하게 되면 각 원료 입자 표면에 점결제인 액상 규산소다나 액상규산카리가 코팅되게 된다. 이와 같이 액상 점결제를 사용함으로써 미분원료를 사용함으로 인한 혼합의 불균일성이나 작업성의 저하를 방지한다.
그 다음, 1차 예비혼합되어 원료 입자 표면에 점결제가 코팅된 상태에서 저융점화 재료인 스포듀멘, 페탈라이트, 규회석 또는 장석을 2종 이상 선택하여 1차 예비혼합된 원료에 투입하고 이를 다시 2차 혼합한다.
이와 같이 2차 혼합과정에 의하여 1차 예비혼합된 원료 입자 표면에 또 다시 저융점화 재료를 코팅한다.
이상과 같은 방법으로 혼련된 원료를 가열 용융로에 장입하고 승온속도를 5℃/min으로 하여 1200℃이상, 바람직하게는 1250∼1350℃까지 승온한 다음 2∼3시간 유지시켜 완전히 소성 및 용융시킨다.
그 다음, 합성 소결된 합성물을 용융로에서 꺼내어 냉각수로 수냉한다.
그리고 냉각된 원료는 분쇄한 다음 하고 입경 40mm이하 또는 입경 2mm이하로 체가름하여 입도를 분리한다.
이상과 같은 제조 방법에 의하여 균일하고 정밀한 조성의 플럭스를 제조하였으며, 출발원료의 조성과 제조된 플럭스의 조성을 하기 표 1 및 표 2에 각각 나타내었다.
또한, 표 1 및 표 2의 조성을 갖는 실시예 1 내지 6 및 비교예 1, 2의 플럭스에 대하여 온도 상승에 따른 변화를 관찰하였다. 그 결과를 표 3에 나타내었다.
표 3에서 소결점은 상기 배합원료들이 온도 상승에 따라 용융하기 시작하는 온도를 나타내며, 유동점은 상기 배합원료가 완전히 용융되어 유동하는 시점의 온도를 나타낸다.
함량(중량%)
원료물질 실시예1 실시예2 실시예3 실시예4 실시예5 실시예6 비교예1 비교예2
석회석 60 62 62 56 58 58 - -
보크사이트 30 31 31 34 35 35 - -
규회석 3 - - 3 - - - -
페탈라이트 - 5 - - 5 - - -
스포듀멘 5 - 5 5 - 5 - -
장석 2 2 2 2 2 2 - -

함량(중량%)
구성성분 실시예1 실시예2 실시예3 실시예4 실시예5 실시예6 비교예1 비교예2
CaO 54 55 55 51 51 51 53 53.1
Al2O3 32 32 33 35 36 36 40.6 40.2
SiO2 8.9 8.0 7.2 8.6 7.8 7.0 4.4 4.2
TiO2 3.8 4.0 4.0 4.3 4.5 4.5 1.5 2.0
Li2O 0.7 0.3 0.7 0.7 0.3 0.7 - -
기타불순물 0.6 0.7 0.1 0.4 0.4 0.8 0.5 0.5

실시예1 실시예2 실시예3 실시예4 실시예5 실시예6 비교예1 비교예2
소결점(℃) 1324 1322 1318 1325 1330 1320 1324 1341
유동점(℃) 1330 1327 1320 1329 1335 1325 1330 1352
상기 표 3에서와 같이 실시예 3과 실시예 6의 경우 소결점 및 유동점이 실시예 1, 2, 4, 5 및 비교예 1, 2에 비해 낮게 나타났다.
또한 실시예 3 및 6의 플럭스를 기존 플럭스인 비교예 1 및 2과 대비하여 플럭스의 물성을 비교한 결과를 하기 표 4에 나타내었다.
표 4에서 개재물 흡수능 평가는 주조 및 압연한 탄소강재를 열간소둔산세(HAP)한 다음 탄소강재의 표면 품질을 평가하여 열연코일당 개재물의 평균개수를 비교하여 나타내었다.
비교예1 비교예2 실시예3 실시예6
소결점(℃) 1324 1341 1318 1322
유동점(℃) 1330 1352 1320 1325
개재물흡수능 0.16 0.15 0.06 0.07
표 4에서와 같이 기존 플럭스인 비교예 1, 비교예 2 보다 실시예 3, 실시예 6의 경우가 소결점 및 유동점에서 보다 낮은 온도에서 이루어졌으며, 열간소둔산세한 탄소강재의 표면 품질평가에서도 역시 우수한 개재물 흡수능을 나타내고 있다.
한편, 본 발명에 따른 플럭스의 용강 표면에서의 도포 성능을 기존 플럭스의 그것과 비교하여 평가한 결과를 표 5에 나타내었다.
이러한 평가는 소결온도에서 용융온도에 이르기까지 소요되는 시간을 비교함으로써 플럭스를 턴디쉬에 투입한 다음 용강의 표면에 확산되는 정도를 알 수 있다.
하기 표 5에서 S.P는 소결점(Sintering Point)을 의미하고, F.P는 용융 온도(Fusion Point)를 의미한다. 또한 △T는 소결점과 용융온도의 온도 구배(F.P-S.P)를 의미하고, △t는 소결점 도달 시간과 용융 온도 도달 시간의 차이(S.P∼F.P)를 의미한다.
S.P(℃) F.P(℃) △T(℃) △t(SEC)
비교예1 1320 1330 10 298
비교예2 1324 1352 28 842
실시예3 1318 1320 2 50
실시예6 1322 1325 3 70
상기 표 5에서 알 수 있듯이, 본 발명에 따른 플럭스는 소결온도에서 용융온도에 이르기까지 소요된 시간(△t)이 기존 플럭스의 그것보다 매우 짧다는 것을 알 수 있다.
또한 본 발명에 따른 플럭스는 그 온도편차(△T)가 기존 플럭스의 그것보다는 작게 나타나고 있으므로 본 발명에 따른 플럭스는 턴디쉬의 용강 표면에서의 신속하게 확산하여 용융된다는 것을 알 수 있다.
이상을 통해 본 발명의 바람직한 실시예에 대하여 설명하였지만, 본 발명은 이에 한정되는 것이 아니고 특허청구범위와 발명의 상세한 설명 및 첨부한 도면의 범위 안에서 여러 가지로 변형하여 실시하는 것이 가능하고 이 또한 본 발명의 범위에 속하는 것은 당연하다.
이상 설명한 바와 같이 본 발명에 따른 플럭스를 일반 제강공정 및 스테인리스 제강 공정 중에서 연속주조기의 턴디쉬에 장입되어 있는 용강의표면에 장입할 경우 용강 중의 알루미나 산화물을 제거하는 기본적인 플럭스 역할을 충분히 다할 수 있다.
이와 함께 본 발명에 따른 플럭스는 턴디쉬에 장입된 용강의 표면에 신속하게 용융되고 우수한 표면 확산능을 나타내는 기술적 효과가 있다.
이러한 기술적 효과에 의하여 본 발명에 따른 플럭스는 제강의 연속주조 공정 초기에 래이들에서 턴디쉬로 용강을 장입할 경우 용강이 대기 중의 산소와 접촉하여 용강이 산화되는 것을 방지할 수 있는 효과가 있고, 아울러 본 발명에 따른 플럭스는 용강 중에 존재하는 산화물 개재물을 신속하게 포집할 수 있어서 고급 청정강을 기술적 문제없이 제조할 수 있다.

Claims (12)

  1. CaO와 Al2O3의 원료인 석회석과 보오크사이트와 액상 점결제를 혼련기에 넣고 혼합하여 상기 원료의 표면에 상기 액상 점결재를 코팅하는 1차 예비혼합 단계;
    상기 1차 예비혼합된 원료에 저융점화 재료를 혼합하여 상기 1차 예비혼합된 원료의 표면에 상기 저융점화 재료를 코팅하는 2차 혼합 단계;
    상기 2차 혼합된 원료를 가열 용융로에 장입하고 1200~1350℃로 가열하여 소성 및 용융시키는 단계; 그리고
    상기 용융합성된 합성물을 냉각하고 상기 냉각된 합성물을 분쇄 및 체가름하는 단계를 포함하며,
    상기 저융점화 재료는 스포듀멘, 페탈라이트, 규회석 및 장석으로 이루어진 군에서 선택되는 2종 이상의 혼합물인 것인 제강용 플럭스 제조방법.
  2. 제 1 항에서,
    상기 액상 점결제는 액상 규산소다 또는 액상규산가리 중 어느 하나 또는 모두인 것을 특징으로 하는 제강용 플럭스 제조방법.
  3. 삭제
  4. 제 1 항에서,
    상기 소성 및 용융시키는 단계의 가열온도는 1250∼1350℃이고, 가열 후 유지시간은 2∼3시간인 것을 특징으로 하는 제강용 플럭스 제조방법.
  5. 제 1 항에서,
    상가 1차 예비혼합 단계의 혼련시간은 10∼15분인 것을 특징으로 하는 제강용 플럭스 제조방법.
  6. 탄소강의 제강공정 또는 스테인레스강의 제강공정에 사용되는 용강도포용 플럭스에 있어서,
    CaO 51∼56중량%, Al2O3 32∼36중량%, SiO2 7∼9중량%, TiO2 3.8∼5중량%, Li2O 0.3∼0.7중량% 및 기타 불가피한 불순물로 이루어진 것을 특징으로 하는 제강용 플럭스.
  7. 제 6 항에서,
    상기 제강용 플럭스의 염기도(CaO/SiO2)가 5∼10인 것을 특징으로 하는 제강용 플럭스.
  8. 제 1 항에 있어서,
    상기 석회석은 원료 총 중량에 대하여 58~62중량%로 포함되는 것인 제강용 플럭스 제조방법.
  9. 제 1 항에 있어서,
    상기 보크사이트는 원료 총 중량에 대하여 31~35중량%로 포함되는 것인 제강용 플럭스 제조방법.
  10. 제1항에 있어서,
    상기 저융점화 재료는 원료 총 중량에 대하여 7~10중량%로 포함되는 것인 제강용 플럭스 제조방법.
  11. 제1항에 있어서,
    상기 체가름하는 단계는 입경 40mm 이하로 체가름하는 것인 제강용 플럭스 제조방법.
  12. 제6항에 있어서,
    상기 제강용 플럭스는 CaO 51~55중량%, Al2O3 33~36중량%, SiO2 7~7.2중량%, TiO2 4~4.5중량%, Li2O 0.3~0.7중량% 및 기타 불가피한 불순물로 이루어진 것인 제강용 플럭스.
KR1020040113260A 2004-12-27 2004-12-27 제강용 플럭스 및 그 제조방법 KR100603538B1 (ko)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
KR1020040113260A KR100603538B1 (ko) 2004-12-27 2004-12-27 제강용 플럭스 및 그 제조방법

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
KR1020040113260A KR100603538B1 (ko) 2004-12-27 2004-12-27 제강용 플럭스 및 그 제조방법

Publications (2)

Publication Number Publication Date
KR20060074507A KR20060074507A (ko) 2006-07-03
KR100603538B1 true KR100603538B1 (ko) 2006-07-20

Family

ID=37167255

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
KR1020040113260A KR100603538B1 (ko) 2004-12-27 2004-12-27 제강용 플럭스 및 그 제조방법

Country Status (1)

Country Link
KR (1) KR100603538B1 (ko)

Families Citing this family (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
KR100782262B1 (ko) * 2006-12-20 2007-12-04 주식회사 포스코 래들슬래그를 이용한 제강용 플럭스 제조방법 및 이를이용하여 제조된 제강용 플럭스
KR102125050B1 (ko) * 2016-11-29 2020-06-19 주식회사 엘지화학 유기 아연 촉매, 이의 제조 방법 및 상기 촉매를 이용한 폴리알킬렌 카보네이트 수지의 제조 방법

Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
KR19980016388A (ko) * 1996-08-26 1998-05-25 최순용 제강용 플럭스(flux) 제조방법 및 그 플럭스
KR20010026230A (ko) * 1999-09-03 2001-04-06 김형석 제강 슬래그를 이용한 속경성 클링커 및 시멘트의 제조방법
KR20020050431A (ko) * 2000-12-21 2002-06-27 이구택 용강중 실리콘 제거용 합성플럭스 제조방법

Patent Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
KR19980016388A (ko) * 1996-08-26 1998-05-25 최순용 제강용 플럭스(flux) 제조방법 및 그 플럭스
KR20010026230A (ko) * 1999-09-03 2001-04-06 김형석 제강 슬래그를 이용한 속경성 클링커 및 시멘트의 제조방법
KR20020050431A (ko) * 2000-12-21 2002-06-27 이구택 용강중 실리콘 제거용 합성플럭스 제조방법

Also Published As

Publication number Publication date
KR20060074507A (ko) 2006-07-03

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP2167434B1 (en) Azs refractory composition
CN1151902C (zh) 预熔型颗粒保护渣及其生产工艺
CN101736131B (zh) 一种钢水精炼用预熔型脱硫剂及其制备方法
CN1481954A (zh) 含钛高炉渣的无氟环保型连铸保护渣及其制造工艺
JP4727773B2 (ja) 合成ケイ酸カルシウムを使用した鋼の連続鋳造用モールドパウダー
CN111644582B (zh) 一种含钛钢用中间包覆盖剂及其制备方法和应用
KR100741491B1 (ko) 고청정강 제조용 탈산 내화조성물 및 그 제조방법
CN101468386B (zh) 一种连铸保护渣及其制备方法
CN103170592B (zh) 一种利用高炉渣制备的中间包覆盖剂
KR100603538B1 (ko) 제강용 플럭스 및 그 제조방법
KR102676576B1 (ko) 고티타늄강용 연속주조 보호 슬래그 및 이의 제조 방법
JP4223262B2 (ja) 鋼の連続鋳造用モールドパウダー
CN101550465A (zh) 转炉炼钢用锰基助熔剂及其制备方法
CN108103270A (zh) 钙镁基铝硅质钢水净化剂及其制备方法
JP3249429B2 (ja) 鋼の連続鋳造用モールドパウダー
US5234488A (en) Mold additive for continuous casting of steel
CA1324239C (en) Mold additive for continuous casting of steel
JP2000051998A (ja) 鉛含有鋼の連続鋳造方法
JPH09308951A (ja) 鋼の連続鋳造用モールドパウダー
JP5226415B2 (ja) 鋼の連続鋳造用パウダー
CN115026249B (zh) 一种薄板坯高拉速低碳钢生产用的保护渣及其制备方法
CN102399941B (zh) 超低钛、碳钢脱硫用铝酸钙的制备方法
KR100455812B1 (ko) 몰드 플럭스 제조용 합성 칼슘 알루미늄 실리케이트조성물 및 이로부터 제조된 몰드 플럭스
JPH07323354A (ja) 連続鋳造用モールドパウダー
JPH09278552A (ja) 窯炉用火炎溶射材料

Legal Events

Date Code Title Description
A201 Request for examination
E902 Notification of reason for refusal
E701 Decision to grant or registration of patent right
GRNT Written decision to grant
FPAY Annual fee payment

Payment date: 20130710

Year of fee payment: 8

FPAY Annual fee payment

Payment date: 20140709

Year of fee payment: 9

FPAY Annual fee payment

Payment date: 20150702

Year of fee payment: 10

FPAY Annual fee payment

Payment date: 20160713

Year of fee payment: 11

FPAY Annual fee payment

Payment date: 20170711

Year of fee payment: 12

FPAY Annual fee payment

Payment date: 20180710

Year of fee payment: 13

FPAY Annual fee payment

Payment date: 20190711

Year of fee payment: 14