KR100584952B1 - 공기압 포설용 광섬유 유닛 및 그 제조방법 - Google Patents

Abstract

본 발명에 따른 공기압 포설용 광섬유 유닛은, 코어층과 클래드층을 구비하는 적어도 하나의 광섬유; 광섬유의 표면에 코팅된 보호층; 및 보호층의 외주면에, 고분자 수지로 이루어지며 띠 상으로 형성된 돌출부;를 포함한다. 돌출부는, 중공의 내주면에 소정 형상의 홈이 형성된 압출다이스에 광섬유를 통과시키면서 광섬유의 외주면에 고분자 수지를 공급함으로써, 또는 광섬유를 길이방향으로 이동시키면서 광섬유의 외주면에 노즐을 통하여 고분자 수지를 공급함으로써 형성할 수 있다.

광섬유, 공기압 포설, 돌출부, 돌기

Description

공기압 포설용 광섬유 유닛 및 그 제조방법{optical fiber unit for air blown installation and manufacturing method thereof}

본 명세서에 첨부되는 다음의 도면들은 본 발명의 바람직한 실시예를 예시하는 것이며, 후술하는 발명의 상세한 설명과 함께 본 발명의 기술사상을 더욱 이해시키는 역할을 하는 것이므로, 본 발명은 그러한 도면에 기재된 사항에만 한정되어 해석되어서는 아니 된다.

도 1은 종래 기술에 따른 광섬유 유닛의 단면도이다.

도 2는 다른 종래 기술에 따른 광섬유 유닛의 단면도이다.

도 3 내지 도 5는 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 다양한 패턴의 돌출부를 보여주는 광섬유 유닛의 사시도이다.

도 6 내지 도 10은 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 다양한 구조의 단심 광섬유 유닛의 단면도이다.

도 11은 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 다심 광섬유 유닛의 단면도이다.

도 12 내지 도 15는 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 다심 리본형 광섬유 유닛의 단면도이다.

도 16은 본 발명의 일 실시예에 따른 광섬유 유닛의 제조 방법을 설명하기 위한 모식도이다.

도 17은 본 발명의 다른 실시예에 따른 광섬유 유닛의 제조 방법을 설명하기 위한 모식도이다.

본 발명은 광섬유 유닛에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 공기압 포설방식으로 포설되는 광섬유 유닛의 구조 및 그 제조방법에 관한 것이다.

광섬유는 낮은 전송손실과 큰 대역폭을 가지고 있으므로 장거리 고속 전송매체로 널리 사용되고 있다. 종래에 광섬유를 포설하는 방법으로서, 광섬유를 여러 가닥으로 묶거나 꼬아서 케이블로 만든 다음 이를 포설하는 방식이 있었다. 최근에는 공기압을 이용하여 광섬유를 포설하는 방법이 널리 채용되고 있다.

공기압 포설방법에 따르면, 마이크로 튜브(micro tube) 또는 덕트 (duct)라고 불리는 직경 5 ∼ 8mm 정도의 고분자 재질의 튜브를 포설지역에 미리 매설해두고, 그 내부로 1 ∼ 12심으로 구성된 광섬유 유닛을 공기압으로 불어넣어 포설한다. 공기압 포설방식의 광섬유(Air blown fiber;이하 ABF)는 유체의 흐름견인력(fluid drag force)을 이용하여 광섬유를 포설하기 때문에, 광섬유의 표면이 유체견인력을 보다 많이 받을 수 있도록 가공되는 것이 중요하다.

ABF의 외표면을 가공하는 기술은 미국특허 제5,042,907호에 개시되어 있는데 그 개략적인 구성이 도 1에 도시되어 있다. 도시된 바와 같이, 광섬유가 공기압을 보다 많이 받도록 하기 위하여 광섬유의 외부 표면에 유리 비드(glass bead)(5)가 구비된다. 즉, 유리 비드를 코팅 수지와 교반한 후 이를 광섬유 외표면에 균일하게 도포한다. 이때, 광섬유 외표면의 수지(4) 속에 들어있는 유리 비드(5)의 크기가 코팅층의 두께보다 상대적으로 커야하며, 공기압에 의한 추진력을 발생시키기 위해서는 높은 탄성 계수(Young's modulus)를 가져야 한다. 그러나 이러한 유리 비드의 높은 탄성 계수는 광섬유 유닛의 굴곡특성(bend characteristic)을 저하시킨다. 또한, 유리 비드(5)와 수지(4) 사이에 균열이 발생하고 이 균열이 광섬유 내부로 전파할 우려가 있다. 이를 방지하기 위하여 중간층(3)을 내부 버퍼층(2)과 외표면의 수지(4) 사이에 개재시켜야만 한다. 그러나, 이러한 구성은 3회 이상의 코팅 공정을 반복해야 하므로 제조 공정이 복잡해지고 비용이 증대되는 문제점이 있다.

광섬유의 표면을 가공하는 다른 종래 기술이 도 2로 도시된 미국특허 제5,555,335호에 나타나 있다. 이 특허에 따르면 수지를 광섬유(1)에 코팅한 후, 경화되기 전에 정전기에 의해 유리 비드를 광섬유의 외표면(6)에 부착시킨다. 하지만, 광섬유 외표면에 대한 유리 비드의 접착력이 균일하지 않기 때문에 일부 유리 비드가 떨어질 우려가 있다. 접착되지 않고 떨어진 유리 비드는 포설 작업 중에 광섬유 유닛을 손상시키게 된다.

또 다른 종래 기술은 발포성 고분자 재료를 이용해서 광섬유 표면에 오목부(dimple)를 형성하는 것이다. 하지만, 발포성 고분자 재료는 마찰계수를 증가시켜 단위작업에 대한 광섬유의 포설 길이가 짧을 뿐만 아니라, 광섬유 유닛의 강도가 떨어지는 문제점이 있다.

한편, 리본형 광섬유의 경우에는 특수한 재질의 실(fiber)을 감아서 포설하 는 방법이 제안되기도 하였지만, 리본형 광섬유는 굽힘에 대해 방향성을 가지기 때문에 포설시 한쪽 방향으로만 구부러지는 등의 취약점이 있다.

본 발명은 상기와 같은 문제점을 해결하기 위해 창안된 것으로서, 광섬유 포설용 튜브에 삽입되는 광섬유 유닛 표면에 다양한 형상의 돌출부를 형성하여 유체견인력을 많이 받도록 하고, 그 제조 공정 또한 간소화된 공기압 포설용 광섬유 유닛 및 그 제조방법을 제공한다.

본 발명에 따른 공기압 포설용 광섬유 유닛은, 코어층과 클래드층을 구비하는 적어도 하나의 광섬유; 상기 광섬유의 표면에 코팅된 보호층; 및 상기 보호층의 외주면에, 고분자 수지로 이루어지며 띠 상으로 형성된 돌출부;를 포함한다.

상기 돌출부는 연속 또는 불연속적으로 형성될 수 있으며, 그 패턴은 나선형, 파형, 또는 삼각파형 등으로 다양하게 형성될 수 있다. 또한, 돌출부의 단면형상은 삼각형, 반원형, 호형, 사다리꼴형, 또는 요철형 등 다양하게 할 수 있다.

본 발명의 일 측면에 따른 공기압 포설용 광섬유 유닛의 제조 방법은, 코어층과 클래드층을 구비한 적어도 하나의 광섬유를, 중공의 내주면에 소정 형상의 홈이 형성된 압출다이스를 통과시키고, 상기 광섬유의 외주면에 고분자 수지를 공급함으로써, 광섬유의 외주면에 띠 상의 돌출부를 형성하는 공정을 포함한다.

본 발명의 다른 측면에 따른 공기압 포설용 광섬유 유닛의 제조 방법은, 코어층과 클래드층을 구비한 적어도 하나의 광섬유를 길이방향으로 이동시키면서, 상 기 광섬유의 외주면에 노즐을 통하여 고분자 수지를 공급함으로써, 광섬유의 외주면에 띠 상의 돌출부를 형성하는 공정을 포함한다.

여기서, 상기 압출다이스 또는 노즐을 광섬유의 외주방향으로 회전시키거나 광섬유를 회전시킴으로써, 돌출부를 나선형, 파형, 또는 삼각파형으로 형성하는 것이 바람직하다.

또한, 상기 광섬유의 외주면에 공급되는 고분자 수지를 불연속적으로 공급함으로써, 상기 돌출부를 불연속적으로 형성할 수도 있다.

이하 첨부된 도면을 참조로 본 발명의 바람직한 실시예를 상세히 설명하기로 한다. 이에 앞서, 본 명세서 및 청구범위에 사용된 용어나 단어는 통상적이거나 사전적인 의미로 한정해서 해석되어서는 아니 되며, 발명자는 그 자신의 발명을 가장 최선의 방법으로 설명하기 위해 용어의 개념을 적절하게 정의할 수 있다는 원칙에 입각하여 본 발명의 기술적 사상에 부합하는 의미와 개념으로 해석되어야만 한다. 따라서, 본 명세서에 기재된 실시예와 도면에 도시된 구성은 본 발명의 가장 바람직한 실시예에 불과할 뿐이고 본 발명의 기술적 사상을 모두 대변하는 것은 아니므로, 본 출원시점에 있어서 이들을 대체할 수 있는 다양한 균등물과 변형예들이 있을 수 있음을 이해하여야 한다.

도 3은 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 광섬유 유닛의 사시도이다. 도면을 참조하면, 본 발명의 광섬유 유닛은 코어층과 클래드층을 포함하는 광섬유(10), 광섬유(10)를 감싸는 보호층(20) 및 보호층(20)의 외주면에 형성되어 있는 돌출부(30)를 포함한다.

상기 광섬유는 광신호를 전달하는 코어층과 이를 감싸는 클래드층으로 이루어져 있으며, 외부의 이물질과 수분으로부터 내부층을 보호하기 위한 실리콘 또는 이와 유사한 보호 물질로 된 보호층을 포함할 수 있다. 본 발명에 따른 광섬유 유닛에는 단일모드 또는 다중모드 광섬유 모두가 채용가능하며, 접속의 편의를 위해 리본 다발(ribbon bundle) 형태를 이루는 광섬유도 채용 가능하다. 또한, 상기 광섬유에는 추가적인 보호층 및 광섬유 식별을 위한 컬러링층이 더 포함될 수도 있다.

보호층(20)의 외주면에는 공기압 포설시 유체견인력을 받도록 돌출부(30)가 형성되어 있다. 돌출부(30)는 광섬유의 길이방향을 따라 보호층(20) 위에 연속적 또는 불연속적으로 형성된다.

예를 들어, 돌출부(30)는 도 3에 도시된 바와 같이 광섬유 보호층(20)의 외주면 길이방향을 따라 나선형으로 연장 형성될 수 있다. 또는 도 4와 같이 보호층의 외주면에 파형의 돌출부(31)로 형성되거나, 삼각형파 등의 다각형 패턴의 돌출부(미도시)가 형성될 수도 있다.

또한, 도 5에 도시된 바와 같이 복수개의 돌출부(32)가 상호간에 적절히 이격 배치하여 불연속적으로 형성될 수 있다. 나아가서, 돌출부는 연속된 띠 형상과 불연속되는 띠블럭이 함께 형성될 수도 있다.

돌출부의 단면형상은 사각형, 삼각형, 반원, 호형, 사다리꼴, 요철형 등 다양한 형상이 가능하다.

또한 돌출부는 보호층(20)과 동일 재질로 형성될 수 있으며, 다른 재질일 경 우에는 보호층(20)과 돌출부(30, 31, 32 또는 60)의 표면에 유리, 세라믹, 고분자 수지 등의 코팅층을 한번 더 씌워줌으로서 다른 재질의 사용에 따른 접착력의 약화를 미연에 방지할 수 있다.

도 6은 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 광섬유 유닛의 구성예를 나타낸 것이다. 도 6을 참조하면, 광섬유(10)의 주위를 버퍼층(보호층)(21)이 감싸고 있다. 바람직하게 본 실시예에 따른 광섬유 유닛의 단면은 원형의 형태를 가지고 있으며, 외주면에 두 개의 돌출부(30)가 상호 대칭되는 위치에 형성되어 있다.

도 7은 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 광섬유 유닛의 다른 구성예로서, 광섬유(10)와 이 광섬유를 보호하기 위한 보호층을 포함하며, 이 보호층은 버퍼층(21)과 버퍼층(21)의 외주면에 형성된 외피층(25)을 포함한다. 그리고, 외피층(25)의 외주면에는 외피층과 동일한 재료로 이루어진 돌출부(30)가 형성된다. 외피층(25)은 내구성 있는 플라스틱 또는 나일론 재질의 코팅층으로서, 광섬유 유닛에 대한 외부 충격을 완화시킨다. 이를 위해 외피층(25)은 탄성계수가 2.5 % 스트레인(strain) 조건에서 400 ~ 1000MPa 정도인 것이 바람직하며, 더욱 바람직하게는 동일 조건에서 500 ~ 800MPa 이다. 외피층의 탄성계수가 상기 수치보다 낮을 경우에는 광섬유 유닛을 공기압에 의해 포설하는데 어려움이 있고, 너무 높을 경우에는 구부림에 의한 균열이 발생하게 된다.

도 8은 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 광섬유 유닛의 또 다른 구성예로서, 도 7에 도시된 광섬유 유닛의 구성에, 중간층(24)을 더 포함하고 있다. 버퍼층(21)과 외피층(25)의 사이에 형성된 중간층(24)은, 외피층(25)에 균열이 발 생할 경우 내부로 균열이 전파되는 것을 차단하는 역할을 한다. 또한, 외피층(25)의 외주면에는 유체견인력을 받기 위한 돌출부(30)가 형성된다.

도 9는 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 광섬유 유닛의 또 다른 구성예로서, 도 7에 도시된 광섬유 유닛의 구성과 다른 점은, 광섬유(10)의 외주면에 컬러링층(11)을 구비하고 있는 점이다. 컬러링층(11)은 광케이블의 설치나 수리시 각각의 광섬유를 쉽게 구별할 수 있도록 한다. 본 구성예에서도 외피층(25)에는 유체견인력을 보다 크게 받을 수 있도록 두 개의 돌출부(30)가 대칭되도록 형성되어 있다.

도 10은 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 광섬유 유닛의 또 다른 구성예로서, 컬러링층(11)이 형성되어 있는 광섬유(10), 버퍼층(21), 중간층(24) 및 외피층(25)을 포함하고 있다. 또한, 외피층(25)에는 단면형상이 삼각형인 돌출부(30)가 원주면을 따라 상호 대칭되는 위치에 형성되어 있다.

도 11은 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 광섬유 유닛의 또 다른 구성예로서, 컬러링층(11)이 형성된 두 개의 광섬유(10)를 포함하고 있다. 또한, 외피층(25)에 대칭으로 형성되는 돌출부(30)는 그 단면형상이 삼각형이다. 광섬유(10)를 감싸고 있는 버퍼층(21)은 외부 압착 및 휨 작용에 충분히 지탱할 수 있는 경도를 가진다. 예컨대, 상기 외피층(25)의 탄성계수 및 경도는 버퍼층(21)의 탄성계수 및 경도보다 커야 하며, 3배 이상 높은 것이 바람직하다. 또한, 상기 외피층(25)과 버퍼층(21)의 사이에 형성되는 중간층(24)의 탄성계수 및 경도는 버퍼층(21)의 그것들보다 높아야 한다. 전체적으로 층들의 탄성계수 및 경도 크기를 살 펴보면, 외피층(25)이 가장 크며, 다음으로 중간층(24)이 상기 외피층(25)과 같거나 작으며, 버퍼층(21)이 가장 작다.

본 발명의 바람직한 실시예에 따른 광섬유 유닛의 또 다른 구성예로서 내부에 리본 형태의 광섬유(40)를 내장하고 있는 광섬유 유닛을 도 12 내지 도 15에 도시하였다. 리본형의 광섬유(40)는 내부에 복수개의 광섬유를 구비하고 있으며, 복수개의 광섬유(10)는 폴리에틸렌(PE), 폴리우레탄, 폴리 비닐 클로라이드(PVC) 재질의 자켓에 의해 다발로 묶여있다. 또한, 상기와 같이 복수개의 광섬유가 내부에 인입될 때에는 인장강도 강화를 위해 1개 이상의 광섬유를 케블러(Kevlar; 듀퐁사의 등록상표)로 대체할 수도 있다.

구체적으로, 도 12의 광섬유 유닛은, 내부에 복수개의 광섬유(10)를 가지는 다심 리본형 광섬유(40)와 광섬유(40)를 감싸도록 형성된 보호층(50)을 포함하며, 보호층(50)의 외주면에는 단면형상이 반원인 돌출부(60)가 형성되어 있다.

도 13의 광섬유 유닛은 도 12의 구성에 외피층(55)을 더 포함하며, 다심 리본형 광섬유(40)를 적층하여 사용한다. 도 14의 광섬유 유닛은, 컬러링층(41)이 형성된 다심 리본형 광섬유(40)를 사용하는 점이 도 13의 광섬유 유닛과 다르다. 또한, 도 15의 광섬유 유닛은, 중간층(54)을 개재시킨 점 및 돌출부(60)가 단면 삼각형상으로 세 개가 대칭적으로 형성되어 있다는 점이 도 14의 광섬유 유닛과 다르다.

이어서, 상기와 같은 띠 상의 돌출부를 형성하는 방법에 대하여 설명한다.

돌출부는 압출공정에 의해 형성될 수 있다. 도 16은 본 발명의 일 실시예에 사용되는 압출다이스(금형)을 모식적으로 도시한 단면도(a)와 출구측에서 본 측면도(b)이다. 압출다이스(70)는 광섬유(100)를 니플(nipple)(71) 안쪽으로 화살표 A 방향으로 통과시키면서 그 외주면에 화살표 B 방향으로 고분자 수지를 공급함으로써 보호층(110)을 피복시키는 장치로서, 통상 출구의 형상은 원형이다. 본 실시예에서는, 출구 형상이 기본적으로 원형이되, 도 16의 (b)에 도시된 바와 같이, 출구 내면에 삼각형, 사각형, 반원형, 호형, 사다리꼴, 요철형 등의 홈(72)이 형성된 압출다이스(70)를 사용한다.

따라서, 도 16에 도시된 바와 같은 압출다이스(70) 내로 광섬유(100)를 통과시키면서 그 외주면에 고분자 수지를 공급하면, 광섬유(100) 외주면에 보호층(110)이 피복되면서 동시에 홈(72)의 형상에 따라 띠 상의 돌출부가 형성된다.

한편, 압출다이스(70)를 통과하는 광섬유(100)는, 단심의 광섬유일 수 있고, 도 11과 같은 다심의 광섬유, 또는 도 12 내지 도 15에 도시된 바와 같은 리본형 광섬유일 수도 있다. 나아가서, 이미 보호층이 피복된 광섬유를 도 16의 압출다이스로 통과시킴으로써 띠 상의 돌출부만을 독립적으로 형성할 수도 있다. 이 경우는 보호층(보호층이 다층으로 형성된 경우에는 최외곽층인 외피층)과 돌출부의 재질이 달라질 수 있다. 그러면 보호층과 돌출부의 접착력이 약하여 포설시 돌출부가 떨어질 수 있다. 따라서, 이러한 경우에는 돌출부의 형성후에, 보호층과 돌출부를 포함한 광섬유의 표면에 유리, 세라믹, 또는 고분자 수지를 코팅하는 공정을 수행하는 것이 바람직하다.

나아가, 압출공정시 압출다이스(70)를 압출방향에 직각인 평면상에서 시계방 향 또는 반시계방향으로 회전시키거나 광섬유(100)를 회전시키면, 상술한 바와 같은 나선형, 파형 등의 다양한 형태의 돌출부를 가진 광섬유 유닛을 제조할 수 있다. 예를 들어, 도 4에 도시된 돌출부(31)는 압출다이스 또는 광섬유를 시계방향과 반시계방향으로 번갈아 소정각도만큼 회전시킴으로써 얻어질 수 있다. 또한, 도 5의 불연속적인 돌출부(32)는 돌출부 형성을 위한 고분자 수지의 공급을 불연속적으로 함으로써 얻어질 수 있다. 즉, 소정시간동안 고분자 수지의 공급을 중단하거나 공급방향(도 16의 화살표 B 방향)과 반대방향으로 고분자 수지를 빨아들임으로써 돌출부를 불연속적으로 형성할 수 있다.

이렇게 돌출부를 나선형이나 파형으로 형성하거나 불연속적으로 형성하게 되면, 공기압 포설시 유체견인력을 보다 많이 받을 수 있게 된다.

도 17은 본 발명의 다른 실시예에 따른 돌출부의 형성방법을 모식적으로 도시한 도면으로서, 본 실시예에서는 압출다이스 대신에 노즐(80)을 사용함으로써 돌출부를 형성한다. 즉, 길이방향(화살표 A 방향)으로 진행하는 광섬유(100)의 외주면에 대하여 적어도 하나의 노즐(80)을 배치하고, 화살표 B 방향으로 고분자 수지를 공급함으로써 광섬유의 외주면에 띠 상의 돌출부를 형성한다.

노즐(80)을 사용하는 경우에도, 압출다이스를 사용하는 경우와 마찬가지로, 나선형이나 파형의 돌출부 또는 불연속적인 돌출부를 형성할 수 있다. 즉, 광섬유의 진행방향에 직각인 평면상에서 노즐(80)을 시계방향 또는 반시계방향으로 회전시키거나 또는 광섬유(100)를 회전시키면, 상술한 바와 같은 나선형, 파형 등의 다양한 형태의 돌출부를 가진 광섬유 유닛을 제조할 수 있다. 또한, 소정시간동안 고 분자 수지의 공급을 중단하거나 공급방향(도 17의 화살표 B 방향)과 반대방향으로 고분자 수지를 빨아들임으로써 돌출부를 불연속적으로 형성할 수 있다.

그러면, 상기와 같은 구성을 가진 광섬유 유닛을 공기압으로 포설하는 과정을 간단히 살펴보기로 한다.

우선 포설하고자 하는 구간에 튜브를 설치한 다음 포설 장비를 이용하여 광섬유 유닛을 필요로 하는 곳까지 공기압으로 불어넣는다. 보통 1회의 작업으로 1km 전후를 무접속으로 포설하는 것이 가능하다. 통상의 길이보다 긴 경로를 포설하는 경우에는 구간의 가운데에서 양방향으로 포설하거나, 한 방향으로 불어서 반대쪽으로 나오는 광섬유 번들을 감은 후 나머지 구간을 연속해서 포설한다. 이러한 방법으로 1km가 넘는 긴 구간이라도 공기압으로 포설할 수 있으며, 포설이 완료되면 포설장비가 차지했던 길이 만큼의 광섬유 번들이 노출되므로 이 부분을 보호하기 위해 별도의 보호결합튜브(closedown) 부품을 사용하여 밀봉시킨다.

이상과 같이, 본 발명은 비록 한정된 실시예와 도면에 의해 설명되었으나, 본 발명은 이것에 의해 한정되지 않으며 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 기술사상과 아래에 기재될 특허청구범위의 균등범위 내에서 다양한 수정 및 변형이 가능함은 물론이다.

본 공기압 포설용 광섬유 유닛 및 그 제조방법에 따르면, 광섬유 유닛 표면에 연속 또는 불연속적인 띠 상의 돌출부를 형성하여 포설시 유체견인력을 더 많이 받도록 할 수 있다. 또한, 광섬유 유닛의 단면을 기본적으로 원형으로 함으로써 포 설시 방향성을 감소시킬 수 있다.

또한, 종래와 달리 값비싼 비드를 사용하지 않기 때문에 외부 코팅층을 형성할 수지에 비드를 혼합 또는 교반하기 위한 공정과 중간층 형성 공정이 불필요하게 된다. 따라서, 생산량 증가 및 비용 감소 효과가 있다.

그리고, 본 발명에 의하면 돌출부를 외부 코팅층과 동일한 재질로 형성하거나 다른 재질인 경우에도 동일 재질로 코팅함으로써, 재료 불균일에 의한 휨 균열이 발생하지 않고, 코팅층과 돌출부의 접착력이 저하되는 등의 문제가 발생하지 않는다.

Claims (20)

1. 튜브 내부에 공기압을 이용하여 포설되는 광섬유 유닛에 있어서,

   코어층과 클래드층을 구비하는 적어도 하나의 광섬유;

   상기 광섬유의 표면에 코팅된 보호층; 및

   상기 보호층의 외주면에, 고분자 수지로 이루어지며 띠 상으로 불연속적으로 형성된 돌출부;를 포함하는 것을 특징으로 하는 광섬유 유닛.
2. 삭제
3. 제 1항에 있어서,

   상기 돌출부와 보호층의 표면에 유리, 세라믹, 고분자 수지 중 어느 하나로 코팅된 코팅층을 더 포함하는 것을 특징으로 하는 광섬유 유닛.
4. 제 1항에 있어서,

   상기 돌출부의 패턴은 나선형, 파형, 또는 삼각파형인 것을 특징으로 하는 광섬유 유닛.
5. 제 1항에 있어서,

   상기 돌출부의 단면형상은 삼각형, 반원형, 호형, 사다리꼴형, 또는 요철형인 것을 특징으로 하는 광섬유 유닛.
6. 제 1항에 있어서,

   상기 보호층은 상기 적어도 하나의 광섬유를 둘러싼 버퍼층과, 이 버퍼층을 둘러싼 외피층을 구비하는 것을 특징으로 하는 광섬유 유닛.
7. 제 6항에 있어서,

   상기 버퍼층의 탄성계수 및 경도는 상기 외피층보다 작은 것을 특징으로 하는 광섬유 유닛.
8. 제 6항에 있어서,

   상기 버퍼층과 외피층의 사이에, 외부충격을 완충시키는 중간층을 구비하는 것을 특징으로 하는 광섬유 유닛.
9. 제 8항에 있어서,

   상기 중간층의 탄성계수 및 경도는 상기 외피층의 탄성계수 및 경도보다 작거나 같고 상기 버퍼층의 탄성계수 및 경도보다는 큰 것을 특징으로 하는 광섬유 유닛.
10. 제 1항에 있어서,

    상기 돌출부는 상기 보호층과 동일한 재질로 형성된 것을 특징으로 하는 광섬유 유닛.
11. 제 1항에 있어서,

    상기 광섬유는 다심 리본형 광섬유를 포함하고, 상기 보호층은 단면형상이 원형인 것을 특징으로 하는 광섬유 유닛.
12. 공기압 포설용 광섬유 유닛을 제조하는 방법에 있어서,

    코어층과 클래드층을 구비한 적어도 하나의 광섬유를, 중공의 내주면에 소정 형상의 홈이 형성된 압출다이스를 통과시키고, 상기 광섬유의 외주면에 고분자 수지를 공급함으로써, 상기 광섬유의 외주면에 띠 상의 돌출부를 형성하는 공정을 포함하는 것을 특징으로 하는 광섬유 유닛 제조 방법.
13. 제 12항에 있어서, 상기 돌출부를 형성하는 공정은 상기 적어도 하나의 광섬유의 외주면에 보호층을 형성함과 동시에, 이 보호층의 외주면에 상기 돌출부를 형성하는 것을 특징으로 하는 광섬유 유닛 제조 방법.
14. 제 12항에 있어서,

    상기 돌출부를 형성하는 공정중에, 상기 압출다이스를 광섬유의 외주방향으 로 회전시키거나 또는 상기 압출다이스를 통과하는 광섬유를 회전시킴으로써, 상기 돌출부를 나선형, 파형, 또는 삼각파형으로 형성하는 것을 특징으로 하는 광섬유 유닛 제조 방법.
15. 제 12항에 있어서,

    상기 돌출부가 형성된 광섬유의 표면에 유리, 세라믹, 고분자 수지중 어느 하나를 코팅하는 공정을 더 포함하는 것을 특징으로 하는 광섬유 유닛 제조 방법.
16. 제 12항에 있어서,

    상기 돌출부를 형성하는 공정중에, 상기 광섬유의 외주면에 공급되는 고분자 수지를 불연속적으로 공급함으로써, 상기 돌출부를 불연속적으로 형성하는 것을 특징으로 하는 광섬유 유닛 제조 방법.
17. 공기압 포설용 광섬유 유닛을 제조하는 방법에 있어서,

    코어층과 클래드층을 구비한 적어도 하나의 광섬유를 길이방향으로 이동시키면서, 상기 광섬유의 외주면에 노즐을 통하여 고분자 수지를 공급함으로써, 상기 광섬유의 외주면에 띠 상의 돌출부를 형성하는 공정을 포함하는 것을 특징으로 하는 광섬유 유닛 제조 방법.
18. 제 17항에 있어서,

    상기 돌출부를 형성하는 공정중에, 상기 노즐을 광섬유의 외주방향으로 회전시키거나 또는 상기 광섬유를 회전시킴으로써, 상기 돌출부를 나선형, 파형, 또는 삼각파형으로 형성하는 것을 특징으로 하는 광섬유 유닛 제조 방법.
19. 제 17항에 있어서,

    상기 돌출부가 형성된 광섬유의 표면에 유리, 세라믹, 고분자 수지중 어느 하나를 코팅하는 공정을 더 포함하는 것을 특징으로 하는 광섬유 유닛 제조 방법.
20. 제 17항에 있어서,

    상기 돌출부를 형성하는 공정중에, 상기 광섬유의 외주면에 공급되는 고분자 수지를 불연속적으로 공급함으로써, 상기 돌출부를 불연속적으로 형성하는 것을 특징으로 하는 광섬유 유닛 제조 방법.

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