KR100584216B1 - Ｐｖｃ 바닥재 및 그의 제조방법 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 PVC 바닥재 및 그의 제조방법에 관한 것으로, 바닥재 제조공정 중 컬러 시뮬레이션을 실시하여 다양한 컬러의 조합으로 원하는 색상을 도출함으로써 실사 잉크젯 인쇄가 가능하여, 별도 인쇄롤의 제작이 없이도 간단한 공정으로 우수한 디자인 및 색상을 얻을 수 있어 공정 및 비용을 크게 절감할 수 있는 PVC 바닥재의 제조방법을 제공한다.
시제품, 완제품, 컬러 시뮬레이션, 잉크젯, 바닥재

Description

ＰＶＣ 바닥재 및 그의 제조방법{PVC FLOOR SHEET AND MANUFACTURING PROCESS THEREOF}
도 1은 종래기술에 따른 바닥재 제조 방법의 공정도.
도 2는 본 발명의 일실시예에 따른 바닥재 제조 방법의 공정도.
도 3은 본 발명의 일실시예에 따른 바닥재 제조 방법의 공정도.
도 4는 본 발명의 실시예 2의 시제품을 제작하기 위한 인쇄방식의 모식도.
도 5는 본 발명의 실시예 5의 인쇄방법 및 해상도 결정도를 비교하여 나타낸 모식도.
도 6은 본 발명의 PVC 바닥재의 기본적인 단면도.
도면부호 10은 염화비닐 수지 기재층이고, 20은 인쇄층이고, 30은 표면처리층이다.
본 발명은 PVC 바닥재 및 그의 제조 방법에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 바닥재 제조공정에서 컬러 시뮬레이션을 실시하여 원하는 색상을 도출함으로써, 비용을 발생시키는 롤 제작, 및 컬러 메칭 공정의 생략으로 비용 절감 및 공정이 간소화되어 매우 경제적이고 새로운 컬러 개발에 의한 디자인의 질적 향상을 도모할 수 있는 PVC 바닥재의 제조방법에 관한 것이다.
일반적으로 PVC 바닥재 및 산업재 시트 제품의 생산공정에서는, 오목판 상에 형성된 잉크 포켓에 잉크를 채워 인쇄 대상물에 전이하는 그라비어(Gravure) 인쇄 방식이 적용되고 있다.
또한, 일반적으로 바닥재의 제조방법은 크게 시제품 제조공정과 완제품 공정으로 구분된다. 도 1은 종래 바닥재의 제조공정도를 간략히 도시한 것이다.
도 1에 도시된 바와 같이, 시제품 제조공정(st70)은 디자인 공정(st10), 아트 웍 품평 공정(st20), 롤 제작 공정(st30), 그라비어 인쇄 공정(st40), 발포 공정(st50), 및 컬러 메칭 공정(st60)으로 이루어진다.
또한, 도 1에서 완제품 제조공정은 시제품시 제작된 인쇄롤을 이용하여 그라비아 인쇄하는 공정 및 발포공정으로 이루어지며, 이후에는 완제품 품평공정(st80)을 거쳐 시장에 출시되게 된다.
상기 시제품 제조시, 롤 제작 공정(st30)은 분판(st31), 인쇄롤 제작(st32) 및 엠보롤 제작(st33) 작업을 포함한다.
그라비어 인쇄 공정(st40)에서는 아트 웍 품평 후 선정된 컬러를 인쇄한다.
발포공정(st50)은 그라비어 인쇄 공정(st40)에 의하여 인쇄된 아트 웍의 스킨 층 작업(st51), 발포작업(st52) 및 엠보작업(st53)을 포함한다.
컬러매칭공정(st60, st61)은 발포공정(st50) 후 제품을 검토하고 적절한 컬러를 선정하여 조색사가 컬러를 재조정하는 과정으로 이 공정을 통해 새로운 컬러 가 선정된다(st62).
상기 완제품 품평 공정(st80)에서는 상기와 같은 공정에 의하여 완성된 완제품의 새로운 컬러에 대한 품평이 진행된다. 상기 완제품 품평 공정(st80)을 통과한 완제품은 샘플 북으로 제작되어 시장으로 배포된다. 완제품 품평 공정(st80)에서 미흡하다고 판정 된 완제품은 폐기처분되고 디자인 공정(st10)이 다시 진행된다.
그러나, 상기 방법은 시제품 품평 후 미흡한 결정이 내려지면 완제품에 적용하지 않기 때문에 이미 제작된 인쇄롤을 폐기하여야 하고, 시제품 제조시 컬러매칭에서 사용된 원단까지 폐기해야 하므로 재료와 비용의 손실이 매우 크다. 또한, 다시 시제품을 제작해야 하므로 미흡한 완제품의 품평에 따른 업무 효율성 저하와 시간 및 비용 낭비를 초래한다.
결과적으로, 종래 바닥재의 제조 방법은 새로운 컬러에 대한 생산 기회 상실로 인하여 불필요한 비용을 발생시키게 되고, 미흡한 컬러가 많이 발생되는 경우, 제품의 시장 출시를 지연시키게 된다.
상기와 같은 종래 기술의 문제점을 해결하기 위하여, 본 발명의 목적은 바닥재 제조공정 중 컬러 시뮬레이션을 실시함으로써, 비용을 발생시키는 롤 제작 및 컬러 메칭을 생략할 수 있으며 새로운 컬러 개발로 공정, 시간 및 비용을 크게 줄일 뿐 아니라 디자인의 질을 높일 수 있는 PVC 바닥재의 제조방법을 제공하는 것이다.
본 발명의 다른 목적은 상기 방법으로 제조된 디자인 및 색상이 우수한 PVC 바닥재를 제공하는 것이다.
상기 목적을 달성하기 위하여, 본 발명은
종이원단에 아트웍(art work)을 디자인하는 공정;
컬러의 조합이 가능한 프로그램 수단을 이용하여 상기 아트웍 품평 결과에 대한 최적의 컬러를 선정하는 컬러 시뮬레이션 공정;
상기 컬러 시뮬레이션 결과에 따라 전자 분판하고 원단을 인쇄하는 공정; 및
상기 인쇄공정을 거친 제품을 발포하는 공정
을 포함하는 바닥재의 제조방법을 제공한다.
또한, 본 발명의 바닥재는 시제품일 수 있으며, 완제품일 수도 있다.
상기 완제품은 a) 종이원단에 아트웍(art work)을 디자인하는 공정; 상기 아트웍을 품평하는 공정; 컬러의 조합이 가능한 프로그램 수단을 이용하여 상기 아트웍 품평 결과에 대한 최적의 컬러를 선정하는 컬러 시뮬레이션 공정; 상기 컬러 시뮬레이션 결과에 따라 전자 분판하고 원단을 인쇄하는 공정; 상기 인쇄공정을 거친 제품을 발포하는 공정을 포함하는 시제품 제조공정; 및
b) 상기 시제품 결과에 따라 전자분판하고 인쇄롤을 제작하는 공정; 상기 인쇄롤을 이용하여 그라비아 인쇄하는 공정; 및 상기 인쇄공정을 거친 제품을 발포하는 공정을 포함하여 이루어질 수 있다.
또한, 상기 완제품은 a) 종이원단에 아트웍(art work)을 디자인하는 공정; 상기 아트웍을 품평하는 공정; 컬러의 조합이 가능한 프로그램 수단을 이용하여 상기 아트웍 품평 결과에 대한 최적의 컬러를 선정하는 컬러 시뮬레이션 공정; 상기 컬러 시뮬레이션 결과에 따라 전자 분판하고 원단을 인쇄하는 공정; 상기 인쇄공정을 거친 제품을 발포하는 공정을 포함하는 시제품 제조공정; 및
b) 상기 시제품 결과에 따라 실사 잉크젯으로 인쇄하는 공정; 및 상기 인쇄공정을 거친 제품을 발포하는 공정을 포함하여 이루어질 수도 있다.
또한, 본 발명은 위로부터 표면처리층, 인쇄층, 및 염화비닐수지 기재층을 포함하는 바닥재로서, 상기 인쇄층은 솔벤트 잉크를 사용하는 실사 잉크젯 인쇄방법으로 형성되는 것인 PVC 바닥재를 제공한다.
이하에서 본 발명을 상세하게 설명한다.
본 발명의 바닥재 제조 방법은, 아트웍 품평 후 컬러 시뮬레이션을 실시함으로써 다양한 컬러의 조합으로 원하는 색상을 도출할 수 있어 실사 잉크젯 인쇄가 가능하므로, 우수한 디자인 및 색상을 나타낼 수 있으며 새로운 컬러 개발의 효과를 단시간에 얻을 수 있다. 또한, 종래 바닥재 제조공정에서의 시제품 제작시의 인쇄롤 제작공정과 컬러 매칭공정이 생략되어 공정과 비용을 크게 절감할 수 있다.
본 발명의 바닥재의 제조방법은 디자인 공정, 아트 웍 품평 공정, 컬러 시뮬레이션 공정, 인쇄공정, 발포공정으로 이루어진다.
본 발명에서 컬러 시뮬레이션 공정은 컴퓨터의 바코 시스템내 프로그램에 의해 컬러를 조정하여 실시되는 것이 바람직하다. 또한, 상기 컬러 시뮬레이션 공정은 시제품 제작 공정에서 완성된 시제품에 대하여 내, 외부 고객에 의한 품평 공 정, 및 시제품 샘플 북을 품평하는 공정을 포함한다.
특히, 본 발명에서 인쇄 공정은 솔벤트 잉크를 사용하는 실사 잉크젯 방법으로 이루어진다.
또한, 본 발명에서 롤 제작 공정은 시제품 제작 공정 및 컬러 시뮬레이션 공정을 통하여 제조된 시제품을 근거로 분판, 인쇄 롤 및 엠보 롤을 미세하게 조정하는 공정을 포함한다. 상기 분판은 컴퓨터의 바코 시스템내 프로그램으로 실시될 수 있으며, 상기 바코 시스템은 인쇄 수단에 연결되어 있다.
이렇게 얻어진 바닥재는 시제품일 수 있으며, 또한 디자인 및 색상이 완제품과 동등 수준이므로 그대로 완제품으로 사용할 수 있다.
상기 완제품일 경우, 본 발명은 디자인 공정, 아트 웍 품평 공정, 컬러 시뮬레이션 공정, 인쇄공정, 발포공정으로 시제품을 제조하고, 컬러 시뮬레이션을 거친 시제품의 결과에 따라 전자분판하고 인쇄롤을 제작한 후 그라비아 인쇄하고, 및 발포공정을 거칠 수 있다. 본 발명은 상기 인쇄공정에서 그라비아 인쇄 공정대신 실사 잉크젯 방법을 이용할 수 있다.
이하, 첨부한 도면을 참고로 하여 본 발명의 일실시예에 따른 바닥재의 제조 방법에 대하여 상세히 설명한다.
도 2는 본 발명에 따른 바닥재 제조 방법의 공정도로서, 시제품 제작 후 이를 바로 완제품으로 사용할 수 있음을 나타낸다. 도 2에서, 본 발명의 바닥재의 제조방법은 디자인 공정(ST10), 아트 웍 품평 공정(ST20), 컬러 시뮬레이션 공정(ST30), 시제품 제작 공정(ST40) 및 완제품 품평(ST50) 공정으로 이루어진다.
또한, 도 3에서 본 발명의 바닥재의 제조방법은 디자인 공정(ST10), 아트 웍 품평 공정(ST20), 컬러 시뮬레이션 공정(ST30), 시제품 제작 공정(ST40), 롤 제작 공정(ST50), 인쇄 공정(ST60), 발포 공정(ST70), 및 완제품 품평 공정(ST80)의 순서로 이루어져 있다.
상기 디자인 공정(ST10)은 고객 및 이들의 성향을 조사하고, 이 조사 결과에 따라 아트 웍을 제작한다.
아트 웍 품평 공정(ST20)은 디자인 공정(ST10)에 의하여 제작된 아트 웍이 미흡한 지를 품평한다.
컬러 시뮬레이션 공정(ST30)은 시제품 제작 공정에서 완성된 시제품에 대하여 내, 외부 고객에 의한 품평 공정, 및 시제품 샘플 북을 품평하는 공정을 포함하고 있다.
롤 제작 공정(ST50)은 컬러 시뮬레이션 공정(ST40)에 의하여 제작된 시제품을 통하여 분판, 인쇄 롤, 및 엠보 롤을 미세하게 조정하여 제작한다.
인쇄 공정(ST60)은 컬러 시뮬레이션으로 선택된 최적의 컬러로 완제품을 인쇄하는 공정이다. 인쇄 공정(ST60)은 솔벤트 잉크를 사용하는 실사 잉크젯 방법으로 이루어지는 것이 바람직하다.
발포 공정(ST70)은 인쇄 공정(ST60)에 의하여 인쇄된 완제품에 스킨층 작업, 발포 작업, 및 엠보 작업을 통하여 제품을 완성한다.
완제품 품평 공정(ST80)은 발포 공정(ST70)으로 완성된 완제품을 품평한다. 이러한 공정으로 완성된 바닥재는 시장에 출하된다.
이상과 같은 방법으로 제조된 본 발명의 바닥재는 PVC 바닥재로서 도 6에 도시된 바와 같이 기본적으로 위로부터 표면처리층(30), 인쇄층(20), 및 염화비닐수지 기재층(10)으로 이루어지며, 특별히 한정되지는 않는다.
바람직하게, 본 발명의 PVC 바닥재는 위로부터 표면처리층, 투명필름층, 인쇄층, 염화비닐수지 간지층, 염화비닐수지 기재층을 포함할 수 있다.
또한, 본 발명의 PVC 바닥재는 위로부터 UV 코팅층, 투명층, 인쇄층, 상부 발포층, 기재층, 하부발포층, 및 사이징층을 포함할 수 있다.
상기 염화비닐 수지 기재층은 시트 하부에 염화비닐 졸(plastisol)을 이용하여 코팅하는 방법을 이용하여 제조할 수 있으며, 특별히 한정되지는 않는다.
상기 인쇄층은 솔벤트 잉크를 사용하는 잉크젯 인쇄방법으로 형성되는 것이 바람직하다. 상기 PVC 바닥재는 필요에 따라 성능을 향상시킬 수 있는 필름을 더욱 포함할 수 있다.
상기 표면처리층은 본 발명의 바닥장식재의 표면에 내오염성 또는 내구성의 상승효과를 부여해 주기 위하여 사용되는 것으로, 특별히 한정되지는 않으나, UV를 차단할 수 있는 것이 바람직하다. 예를 들면 UV 표면처리층은 우레탄 아크릴레이트, 실리콘 아크릴레이트, 에폭시 아크릴레이트 등을 사용할 수 있으며, 내열성을 향상시키기 위해, 아크릴계 또는 우레탄계 비드(bead)를 더욱 포함시키는 것이 바람직하다. 경화방법은 자외선 또는 전자 빔(elecron beam)으로 가교 경화시키며, 조성물에 따라서는 우레탄 아크릴 수지는 자외선 조사로 경화시키고, 수성 우레탄 수지는 열로 경화시켜 제조하는 것도 가능하다.
이하 본 발명을 실시예를 통해 더욱 상세히 설명하고자 한다. 그러나 하기 실시예는 본 발명을 예시하는 것일 뿐이며 본 발명의 범위가 하기 실시예로 한정되는 것은 아니다.
[실시예 1]
종이 아트 웍을 시제품화하기 위하여 가능한 모든 변수는 하기 표 1로부터 도출하였다.
가능변수 아트웍 완제품 아트웍과 완제품의 갭 시제품가능성
원단 종이 PVC 백색도, 표면장력 ○
분판유무 - 5도 분판 콘트라스트 ○
잉크 제트 프린트 잉크 그라비아 잉크 발색도, 투명도 ×
인쇄방식 무판인쇄 요판인쇄 해상도 ×
발포공정 발포 없음 발포 있음 선명도, 섬세성 △
스킨유무 엠보 없음 엠보 있음 투명도, 광택 △
엠보공정 스킨 없음 스킨 있음 질감, 리얼리티 △
상기 표 1에 나타낸 것처럼, 아트 웍의 원단이 종이이고 완제품의 원단이 PVC 인 경우, 아트 웍과 완제품은 백색도와 표면장력에서 갭을 가지며, 이 갭은 종이 원단을 시제품으로 사용할 수 있게 한다.
아트 웍이 분판 유무에 관계없고 완제품이 5도 분판인 경우, 아트 웍과 완제품은 선명도에서 갭을 가지며, 이 갭은 분판 유무를 시제품에 적용할 수 있게 한다.
그러나, 아트 웍의 잉크가 제트 프린트 잉크이고, 완제품의 잉크가 그라비어 잉크인 경우, 아트 웍과 완제품은 발색도와 투명도에서 갭을 가지며, 이 갭은 제트 프린트 잉크를 시제품에 적용할 수 없게 한다.
아트 웍의 인쇄 방식이 무판 인쇄이고 완제품의 인쇄 방식이 요판 인쇄인 경우, 아트 웍과 완제품은 해상도에서 갭을 가지며, 이 갭은 무판 인쇄 방식을 시제품에 적용할 수 없게 한다.
아트 웍이 발포 공정을 거치지 않고 완제품이 발포 공정을 거치는 경우, 아트 웍과 완제품은 선명도와 섬세성에서 갭을 가지며, 이 갭은 발포 공정을 시제품에 적용할 수 있는 가능성을 낮게 한다.
아트 웍이 엠보 공정을 거치지 않고 완제품이 엠보 공정을 거치는 경우, 아트 웍과 완제품은 투명도와 광택에서 갭을 가지며, 이 갭은 엠보 공정을 시제품에 적용할 수 있는 가능성을 낮게 한다.
아트 웍이 스킨층 공정을 거치지 않고 완제품이 스킨층 공정을 거치는 경우, 질감과 현실감에서 갭을 가지며, 이 갭은 스킨층 공정을 시제품에 적용할 수 있는 가능성을 낮게 한다
[실시예 2]
상기 실시예 1과 같은 가능 변수들로부터 그라비어 인쇄 방식과 동일한 효과를 가지는 인쇄방식을 결정하는 실험을 하였다.
인쇄 방식을 결정하기 위한 인쇄 방식의 모식도는 도 4와 같다. 도 4에서, 무판 인쇄 방식은 전기 신호로 잉크를 전달하는 잉크젯 방식이며, 평판 인쇄 방식은 친유성 및 친수성의 화학적 반발을 이용하는 옵셋 인쇄 방식이며, 공판 인쇄 방식은 비화선부의 막에 구멍을 내어 잉크를 전달하는 실크 스크린 방식이며, 돗판 인쇄 방식은 양각에 잉크를 묻혀 소지에 직접 전이하는 그라비어 방식을 말한다.
상기 인쇄방식에 대한 비교결과는 다음 표 2와 같으며, 각 항목의 수치는 상대적인 수치이며, 인쇄 효과는 그라비어 인쇄 효과와 비교한 수준을 의미한다.
모노륨원단 적용 인쇄크기 인쇄효과 리드타임 (lead time) 비용
(a) 무판인쇄 (잉크젯) △ 5 4 5 5
(b) 평판인쇄 (off set) ○ 2 4 3 2
(c) 공판인쇄 (실크 스크린) ○ 2 3 2 2
(d) 동판인쇄 (그라비아 인쇄) ○ 5 5 2 2
상기 표 2에서 보면, 네 가지 인쇄 방식의 비교에 있어서, 무판 인쇄 방식인 실사 잉크젯 방식이 다른 인쇄 방식들에 비하여 인쇄 효과가 우수한 최적의 인쇄 방식인 것을 알 수 있다.
[실시예 3]
본 발명은 발포 공정의 후 공정에서 변색되지 않는 잉크를 도출하기 위하여 다음의 테스트를 실시하였다.
테스트는 아이디어를 가지고 1차 테스트를 실시하고, PVC 원단에 코팅 후 인쇄하여 2차 테스트를 실시하며, PVC 원단에 직접 인쇄 가능 잉크로 3차 테스트를 실시하였다.
1차 테스트는 유성 안료를 가지고 실사 출력기에 PVC 원단에 테스트를 실시하였고, 그 결과 PVC 원단에 인쇄 시 퍼짐 현상이 발생되고, 전용지에만 인쇄가 가능하였다.
2차 테스트는 유성안료를 가지고 PVC 원단에 코팅 후 프린트 테스트를 실시 하였고, 그 결과 코팅 설비 사이즈가 제한되고, 발포 공정 후 열에 의하여 코팅 변형이 발생되었다.
3차 테스트는 PVC 원단에 코팅 가능한 잉크로 테스트를 실시하였고, 그 결과는 하기 표 3과 같다.
잉크종류 모노륨 원단인쇄 발포성 경제성
수성염료 × × ×
UV경화 ○ ○ ×
수성안료 × × ×
분산안료 × × ×
성화용 분산 × ○ ×
솔벤트 ○ ○ ○
상기 표 3에서, 수성 염료 잉크는 PVC 원단 인쇄, 발포성 및 경제성에서 적합하지 않고, UV 경화 잉크는 PVC 원단 인쇄 및 발포성에서 적합하고 경제성에서 부적합하며, 수성 안료 및 분산 염료 잉크는 PVC 원단 인쇄, 발포성 및 경제성에서 적합하지 않고, 성화용 분산 잉크는 PVC 원단 인쇄 및 경제성에서 부적합하고 발포성에서 적합하며, 솔벤트 잉크는 PVC 원단 인쇄, 발포성 및 경제성에서 모두 적합하다는 것을 알 수 있다.
상기 1, 2, 3차 테스트 결과, PVC 원단에 인쇄 가능하고, 발포 공정에서 변형(5)이 없는 솔벤트 잉크가 최적의 잉크인 것을 알 수 있다.
[실시예 4]
본 발명의 방법으로 제조된 시제품과 완제품의 무늬 선명도의 차이를 비교하여 하기 표 4에 나타내었다.
컬러의 유사성 컬러의 선명도 섬세한 무늬표현 색감, 무늬의 선명도
평가 1 ◎ ◎ ◎ ○
평가 2 ◎ ◎ ○ ○
평가 3 ○ ◎ ○ ○
평가 4 ◎ ○ ○ ○
평가 5 ◎ ◎ ○ ◎
평가 6 ◎ ◎ △ ◎
주)
◎: 동일수준(100%: 육안 구분 불가)
○: 유사수준(90%~99%: 약간의 차이)
△: 보통수준(80%~89%: 육안구분 가능)
×: 미흡수준(80%이하: 차이가 분명함)
표 4에서 보면, 본 발명의 인쇄 방식과 잉크를 사용한 시제품은 완제품과 거의 유사하며 무늬의 선명도에서만 약간의 갭이 존재하는 것을 알 수 있다. 즉 시제품과 완제품의 비교에서, 컬러의 유사성, 컬러의 선명도, 섬세한 무늬표현, 및 색감, 무늬 선명도가 동일 수준 내지 유사 수준인 것을 알 수 있다.
[실시예 5]
본 발명에서 시제품과 완제품의 무늬 선명도의 갭을 줄이기 위하여 도 5에 도시된 바와 같은, 컬러 시뮬레이션 공정(ST40)을 통하여 해상도와 인쇄방법을 결정하였다.
본 발명은 최초 잉크젯 실시 출력기에서 사용하는 원색 분판 방식이 아닌 바코 시스템의 별색 분판 시스템을 연결하여 선명도 효과를 동일하게 재현하였다. 별색 분판은 잉크젯 인쇄 컨트롤 소프트웨어이다.
본 발명은 해상도 조정을 통하여 완제품과 가장 유사한 해상도가 720 × 720인 것을 찾아내었다.
또한, 인쇄 방식 조정을 통하여 일반적인 양방향 인쇄 스타일에서 단 방향 인쇄로 변경하여 인쇄의 섬세성을 높일 수 있다.
본 발명의 바닥재 제조 방법은, 바닥재 제조시 컬러 시뮬레이션을 실시함으로써 다양한 컬러의 조합으로 원하는 색상을 도출할 수 있어 실사 잉크젯 인쇄가 가능하므로, 완제품과 동등 수준의 디자인 및 색상을 갖는 시제품을 얻을 수 있으며 새로운 컬러 개발의 효과를 단시간에 얻을 수 있다. 또한, 종래 바닥재 제조공정의 시제품 제작시의 인쇄롤 제작공정과 컬러 매칭공정이 생략되어 공정과 비용을 크게 절감할 수 있다. 또한, 본 발명은 출시 지연에 따른 실패 비용을 절감시키고, 롤 폐기를 방지하여 롤 수율을 향상시키며, 원단 폐기를 방지하여 원단 테스트 비용을 저감시킬 수 있다. 또한 본 발명은 컬러 시뮬레이션을 충분히 실시함으로써 최적의 컬러를 선택하면서 풍부한 색감 테스트 및 펄 효과 테스트를 가능하게 한다.

Claims (10)

  1. 종이원단에 아트웍(art work)을 디자인하는 공정;
    컬러의 조합이 가능한 프로그램 수단을 이용하여 상기 아트웍 품평 결과에 대한 최적의 컬러를 선정하는 컬러 시뮬레이션 공정;
    상기 컬러 시뮬레이션 결과에 따라 전자 분판하고 원단을 실사 잉크젯 인쇄하는 공정; 및
    상기 인쇄공정을 거친 제품을 발포하는 공정
    을 포함하는 PVC 바닥재의 제조방법.
  2. 제 1항에 있어서, 상기 컬러 시뮬레이션 공정은 컴퓨터의 바코 시스템내 프로그램으로 컬러를 조정하여 실시되는 것인 제조방법.
  3. 제 1항에 있어서, 상기 인쇄 공정은 솔벤트 잉크를 사용하는 것인 제조 방법.
  4. 제 1항에 있어서, 상기 바닥재는 시제품인 것인 제조방법.
  5. 제 1항에 있어서, 상기 바닥재는 완제품인 것인 제조방법.
  6. 제 5항에 있어서,
    a) 종이원단에 아트웍(art work)을 디자인하는 공정; 상기 아트웍을 품평하는 공정; 컬러의 조합이 가능한 프로그램 수단을 이용하여 상기 아트웍 품평 결과에 대한 최적의 컬러를 선정하는 컬러 시뮬레이션 공정; 상기 컬러 시뮬레이션 결과에 따라 전자 분판하고 원단을 실사 잉크젯 인쇄하는 공정; 상기 인쇄공정을 거친 제품을 발포하는 공정을 포함하는 시제품 제조공정; 및
    b) 상기 시제품 결과에 따라 전자분판하고 인쇄롤을 제작하는 공정; 상기 인쇄롤을 이용하여 그라비아 인쇄하는 공정; 및 상기 인쇄공정을 거친 제품을 발포하는 공정
    을 포함하는 PVC 바닥재의 제조방법.
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