KR100559547B1 - 리징억제용 알루미늄-마그네슘-실리콘 합금판재의 제조방법 - Google Patents
리징억제용 알루미늄-마그네슘-실리콘 합금판재의 제조방법 Download PDFInfo
- Publication number
- KR100559547B1 KR100559547B1 KR1020030054982A KR20030054982A KR100559547B1 KR 100559547 B1 KR100559547 B1 KR 100559547B1 KR 1020030054982 A KR1020030054982 A KR 1020030054982A KR 20030054982 A KR20030054982 A KR 20030054982A KR 100559547 B1 KR100559547 B1 KR 100559547B1
- Authority
- KR
- South Korea
- Prior art keywords
- magnesium
- aluminum
- silicon alloy
- alloy sheet
- cold rolling
- Prior art date
Links
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims abstract description 26
- 238000000034 method Methods 0.000 title abstract description 20
- 229910021365 Al-Mg-Si alloy Inorganic materials 0.000 title 1
- 230000000452 restraining effect Effects 0.000 title 1
- 229910000676 Si alloy Inorganic materials 0.000 claims abstract description 49
- -1 aluminum-magnesium-silicon Chemical compound 0.000 claims abstract description 46
- 238000005096 rolling process Methods 0.000 claims abstract description 30
- 238000005097 cold rolling Methods 0.000 claims abstract description 28
- 238000002386 leaching Methods 0.000 claims abstract description 14
- 239000000463 material Substances 0.000 claims abstract description 11
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 claims description 6
- 239000000956 alloy Substances 0.000 claims description 6
- 230000005764 inhibitory process Effects 0.000 claims 1
- 238000011161 development Methods 0.000 abstract description 16
- 230000002401 inhibitory effect Effects 0.000 abstract description 6
- 230000007547 defect Effects 0.000 abstract description 2
- 238000007517 polishing process Methods 0.000 abstract description 2
- 230000002950 deficient Effects 0.000 abstract 1
- 230000000694 effects Effects 0.000 abstract 1
- 238000000137 annealing Methods 0.000 description 9
- 229910001369 Brass Inorganic materials 0.000 description 7
- 239000010951 brass Substances 0.000 description 7
- 239000013078 crystal Substances 0.000 description 7
- RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N Copper Chemical group [Cu] RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 6
- 239000010949 copper Substances 0.000 description 6
- 229910052802 copper Inorganic materials 0.000 description 6
- 238000005315 distribution function Methods 0.000 description 6
- FYYHWMGAXLPEAU-UHFFFAOYSA-N Magnesium Chemical compound [Mg] FYYHWMGAXLPEAU-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 229910000861 Mg alloy Inorganic materials 0.000 description 4
- 238000005275 alloying Methods 0.000 description 4
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 description 4
- SNAAJJQQZSMGQD-UHFFFAOYSA-N aluminum magnesium Chemical compound [Mg].[Al] SNAAJJQQZSMGQD-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 230000000052 comparative effect Effects 0.000 description 4
- 229910052749 magnesium Inorganic materials 0.000 description 4
- 239000011777 magnesium Substances 0.000 description 4
- 241000272814 Anser sp. Species 0.000 description 3
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 description 3
- 238000005452 bending Methods 0.000 description 3
- 238000007796 conventional method Methods 0.000 description 3
- 238000005098 hot rolling Methods 0.000 description 3
- 238000012545 processing Methods 0.000 description 3
- 239000010959 steel Substances 0.000 description 3
- XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N Silicon Chemical compound [Si] XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 230000007123 defense Effects 0.000 description 2
- 239000012467 final product Substances 0.000 description 2
- 229910052710 silicon Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000010703 silicon Substances 0.000 description 2
- 229910000838 Al alloy Inorganic materials 0.000 description 1
- MKPXGEVFQSIKGE-UHFFFAOYSA-N [Mg].[Si] Chemical compound [Mg].[Si] MKPXGEVFQSIKGE-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000005266 casting Methods 0.000 description 1
- 239000011248 coating agent Substances 0.000 description 1
- 238000000576 coating method Methods 0.000 description 1
- 230000000593 degrading effect Effects 0.000 description 1
- 238000004512 die casting Methods 0.000 description 1
- 238000009826 distribution Methods 0.000 description 1
- 238000011156 evaluation Methods 0.000 description 1
- 239000000446 fuel Substances 0.000 description 1
- 230000002427 irreversible effect Effects 0.000 description 1
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 1
- 201000009240 nasopharyngitis Diseases 0.000 description 1
- 239000003973 paint Substances 0.000 description 1
- 238000005498 polishing Methods 0.000 description 1
- 238000011160 research Methods 0.000 description 1
- 230000002441 reversible effect Effects 0.000 description 1
- 238000009864 tensile test Methods 0.000 description 1
- 238000004804 winding Methods 0.000 description 1
Images
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B37/00—Control devices or methods specially adapted for metal-rolling mills or the work produced thereby
- B21B37/48—Tension control; Compression control
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C21/00—Alloys based on aluminium
- C22C21/06—Alloys based on aluminium with magnesium as the next major constituent
- C22C21/08—Alloys based on aluminium with magnesium as the next major constituent with silicon
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B15/00—Arrangements for performing additional metal-working operations specially combined with or arranged in, or specially adapted for use in connection with, metal-rolling mills
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B3/00—Rolling materials of special alloys so far as the composition of the alloy requires or permits special rolling methods or sequences ; Rolling of aluminium, copper, zinc or other non-ferrous metals
- B21B2003/001—Aluminium or its alloys
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B2265/00—Forming parameters
- B21B2265/02—Tension
- B21B2265/04—Front or inlet tension
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Metal Rolling (AREA)
Abstract
본 발명은 리징억제용 알루미늄-마그네슘-실리콘 합금판재의 제조방법에 관한 것으로서, 냉간 압연시 최종 압연단계에서 전방인장력을 적절히 조절하여 판재의 집합조직을 제어함으로써, 알루미늄-마그네슘-실리콘 합금판재의 표면결함인 리징(ridging)현상을 현저히 줄일 수 있는 리징억제용 알루미늄-마그네슘-실리콘 합금판재의 제조방법을 제공하는데 그 목적이 있다.
상기의 목적을 달성하기 위해 본 발명에 따르면, 알루미늄-마그네슘-실리콘 합금판재의 제조방법에 있어서, 알루미늄-마그네슘-실리콘 합금판재를 냉간 압연시 전방인장력을 항복강도 이상으로 가하여 판재 인장 변형량이 5 ~ 10%가 되도록 조절하여 리징을 발생시키는 고스(Goss) 집합조직 성분이 발달할 수 없도록 능동제어함으로써, 냉간 압연 후, 내(耐)리징성을 향상시킴은 물론, 최종 성형제품의 표면 연마공정을 생략하여 원가절감 및 불량률 감소의 효과를 기대할 수 있다.
알루미늄-마그네슘-실리콘 합금판재, 집합조직, 고스(Goss)방위, 전방인장력, 냉간 압연
Description
도 1은 본 발명에 따른 알루미늄-마그네슘-실리콘 합금판재의 제조방법에 의해 제조된 시편의 15%인장 후의 표면사진,
도 2는 본 발명에 따른 알루미늄-마그네슘-실리콘 합금판재의 제조방법에 의해 제조된 시편의 15%인장 후, 고스 방위가 억제된 것을 나타내는 방위분포함수,
도 3은 종래의 알루미늄-마그네슘-실리콘 합금판재의 제조방법에 의해 제조된 시편의 15%인장 후의 표면사진,
도 4는 종래의 알루미늄-마그네슘-실리콘 합금판재의 제조방법에 의해 제조된 시편의 15%인장 후, 고스 방위가 발달된 것을 나타내는 방위분포함수이다.
본 발명은 리징억제용 알루미늄-마그네슘-실리콘 합금판재의 제조방법에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는 냉간 압연시 최종 압연단계에서 전방인장력을 적절 히 조절하여 판재의 집합조직을 능동적으로 제어함으로써, 알루미늄-마그네슘-실리콘 합금판재의 표면결함인 리징(ridging)현상을 현저히 줄일 수 있는 리징억제용 알루미늄-마그네슘-실리콘 합금판재의 제조방법에 관한 것이다.
일반적으로, 환경문제와 관련하여 자동차의 연비향상을 위한 차체의 경량화를 목적으로 기존의 강판 대신에 AA5XXX 합금판재인 알루미늄-마그네슘 합금판재를 자동차 부품에 적용하고자 하는 연구가 진행되고 있다.
상기 알루미늄-마그네슘 합금판재는 성형성이 좋아 자동차용으로 사용하기에 적합하다고 알려져 있으나, 소부 경화능이 거의 없으며 프레스 가공시에 인장응력 표시가 생겨 표면 품질이 저하되는 단점이 있다.
이에 AA6XXX 합금판재인 알루미늄-마그네슘-실리콘 합금판재가 알루미늄-마그네슘 합금판재에 비하여, 소부 경화능이 있어 페인트 도장후 항복강도의 증대로 내덴트(dent)성 향상 및 강성 증가를 도모할 수 있어 자동차 패널용으로 사용하기에 적합하다.
그러나, 일본특개평 07-228956호에 기술한 바와 같이, 알루미늄-마그네슘-실리콘 합금판재를 프레스 가공 등과 같은 2차 가공시에 리징(ridging) 현상이라 불리는 표면 굴곡이 발생하는 단점이 있다.
이러한 리징 현상은 프레스 가공 등과 같은 2차 가공을 할 때 표면에 줄무늬와 같은 불균일한 모양의 굴곡이 압연 방향에 평행한 방향을 따라 생기는 것으로서, 상기 알루미늄-마그네슘-실리콘 합금판재의 표면 품질을 저하시키게 된다.
그러므로, 이를 제거하기 위한 연마 등의 추가 공정이 필요하여 제조원가를 증가시키게 되므로, 생산 제조시 공정 변수를 조정하여 리징 현상을 억제해야만 한다.
따라서, 상기 리징 현상을 억제시키기 위해 제안된 일본특개평 07-228956호와, 미국특허출원번호 제6,231,809호에 제시된 바에 따르면, 조업 조건을 적절히 조절하여 결정립을 미세화하고 집합조직을 무질서하게 만들어 리징 현상을 억제할 수 있도록 하였으나, 이러한 방법으로 제조한 알루미늄-마그네슘-실리콘 합금판재에서 무질서한 방위를 갖는 경우에 리징을 어느 정도 억제할 수는 있지만, 상기 알루미늄-마그네슘-실리콘 합금판재의 성형성은 집합조직이 발달한 것에 비하여, 현저히 떨어져 귀발생을 억제하는 방향으로 판재의 제조를 할 수 밖에 없는 단점이 있다.
여기에 본 발명의 상세내용을 기술하기 앞서 종래의 알루미늄-마그네슘-실리콘 합금판재의 대표적인 집합조직 방위를 설명하면 다음과 같다.
알루미늄 합금판재는 구리 방위, 고스 방위, 황동 방위, S 방위, RW 방위 및 입방정 방위로 구성된 결정학적인 집합조직을 나타낸다.
여기서, 이들의 상대적인 부피 분률이 평균 소성변형비 및 리징 현상에 영향을 주게 된다.
압연으로 생산한 판재에서 결정의 방위는 압연 판재면과 압연 방향으로 정의한다.
즉, 압연 면과 평행하게 놓인 결정의 면과, 압연 방향과 평행하게 놓인 결정의 방향으로 집합조직을 나타낼 수 있다.
특정한 면을 밀러지수로 {hkl}로 표시하고, 특정한 방향을 <uvw>로 나타내게 되는 바,
구리 방위 : {112}<111>
고스 방위 : {011}<100>
황동 방위 : {112},110>
S 방위 : {123}<634>
RW 방위 : {001}<110>
입방정 방위 : {001}<100>
로 표시할 수 있다.
이들 방위를 정량적으로 분석하기 위해서는 방위분포함수(Orientation Distribution Function, ODF)를 구하게 된다.
이는 2차원적인 극점도의 결과를 3차원적으로 나타낸 것으로서, 사용된 수식은 여러 문헌에서 볼 수 있는 바, 이를 생략하고 위의 방위의 오일러 각, 다시 말하면 방위분포함수에서 나타나는 각도로 나타내면 다음과 같다.
구리 방위 : {112}<111> →(90o, 35o, 45o)
고스 방위 : {011}<100> →(0o, 45o, 0o)
황동 방위 : {112},110> →(35o, 45o, 0o)
S 방위 : {123}<634> →(59o, 37o, 65o)
RW 방위 : {001}<110> →(40o, 0o, 0o)
입방정 방위 : {001}<100> →(0o, 0o, 0o)
한편, 소둔 과정 후 알루미늄-마그네슘 합금판재는 입방정 집합조직인 {001}<100>이 발달하게 되나, 이 방위의 평균 소성변형비는 1이하로서, 일반적인 강판의 2.5이상에 비해 상당히 떨어지게 되므로, 입방정 집합조직이 발달하지 않으면서도 연신률을 유지하도록 생산하는 것이 고성형성 알루미늄-마그네슘-실리콘 합금판재를 제조하여 생산하는 주 목표이다.
한편, 알루미늄-마그네슘-실리콘 합금판재의 성형성을 증가시키기 위해 알루미늄에 마그네슘과 실리콘 등의 합금원소를 첨가하면, 소기의 목적을 달성할 수 있으나, 리징현상을 일으키는 고스 방위가 발달하게 되고, 이로 인해 합금 원소를 첨가하지 않은 알루미늄 판재에 비해 리징 현상이 심하게 된다.
이는 첨부도면 3과 4에 나타내었으며, 도 3은 종래의 알루미늄-마그네슘-실리콘 합금판재의 제조방법에 의해 제조된 시편의 15%인장 후의 표면사진이고, 도 4는 종래의 알루미늄-마그네슘-실리콘 합금판재의 제조방법에 의해 제조된 시편의 15%인장 후, 고스 방위가 발달된 것을 나타내는 방위분포함수이다.
상기 고스 방위는 다른 방위들과 달리, 압연 방향에 대해 90도에서 두께 감소가 극소화되므로, 다시 말하면 두께 방향으로 쉽게 줄지 않으므로, 표면 굴곡의 주 원인이 된다.
고스 방위의 집합조직이 발달하여 리징 현상이 발생하는 것을 극복하기 위 해서 미국특허출원번호 제6,231,809호에 제안된 바와 같이 합금 원소의 첨가비를 조절함으로써 리징 현상을 억제 및 제어할 수는 있다.
그러나, 합금 성분의 변화로 인해 고스 방위의 분포를 바꿀 수는 있으나, 압연 단계 및 소둔 조건 등의 조업 변수의 변화로 인해, 고스 방위 부피분률 등을 감소시키기가 어려울 뿐만 아니라, 심한 경우에는 이 방위가 기존 공정에 비해 더 발달하여 리징 현상을 심화시킬 수도 있으므로, 현재의 소극적인 집합조직 제어로 리징 현상을 억제하는 것은 한계가 있다.
따라서, 본 발명은 상기와 같은 문제점을 해결하기 위해 발명한 것으로서, 냉간 압연시 최종 압연단계에서 전방인장력을 항복강도 이상으로 가함으로써, 리징 현상의 주원인인 냉간 압연시 발달하는 고스 집합조직 성분의 발달을 능동적으로 억제하여 내(耐)리징성을 증대시킬 수 있는 리징억제용 알루미늄-마그네슘-실리콘 합금판재의 제조방법을 제공하는데 그 목적이 있다.
이하, 상기와 같은 목적을 달성하기 위한 본 발명의 특징에 대해 설명하면 다음과 같다.
본 발명은 알루미늄-마그네슘-실리콘 합금판재를 제조함에 있어서,
상기 알루미늄-마그네슘-실리콘 합금판재의 냉간 압연시에 최종 압연단계에서, 그 합금판재에 인장 변형량 5 ~ 10%, 고스 방위 분률 3%이하가 되도록 전방인장력 17 ~ 20kgf/㎟를 가하여 제조하는 것을 특징으로 한다.
이하, 첨부도면을 참조하여 본 발명의 구성에 대해 상세하게 설명하면 다음과 같다.
도 1은 본 발명에 따른 알루미늄-마그네슘-실리콘 합금판재의 제조방법에 의해 제조된 시편의 15%인장 후의 표면사진이고, 도 2는 본 발명에 따른 알루미늄-마그네슘-실리콘 합금판재의 제조방법에 의해 제조된 시편의 15%인장 후, 고스 방위가 억제된 것을 나타내는 방위분포함수이다.
본 발명은 알루미늄-마그네슘-실리콘 합금판재의 제조방법에 있어서, 상기 알루미늄-마그네슘-실리콘 합금판재를 냉간 압연시 최종 압연단계에서 전방인장력을 가하여 추가 인장 변형이 발생하도록 하는 것으로서, 내(耐)리징성이 우수한 알루미늄-마그네슘-실리콘 합금판재의 제조방법을 제공하게 된다.
즉, 본 발명은 알루미늄-마그네슘-실리콘 합금판재의 리징 현상을 억제하기 위해 기존의 고스 집합조직의 부피 분률을 2.5%이하로 발달시키고, 본 발명에 의해 발달하게 된 {001}<110> 방위의 부피 분률을 10이상으로 발달시키는 것이다.
본 발명의 바람직한 실시예에서, 상기 알루미늄-마그네슘-실리콘 합금판재는 성분에 관계없이 가역 압연기 혹은 비가역 압연기로 냉간 압연하면, 구리형 집합조직으로 알려진 {112}<111> 집합조직이 강하게 발달하며, 부가적으로 고스 방위 및 기타 방위들이 발달한다.
한편, 상기 알루미늄-마그네슘-실리콘 합금판재는 냉간 압연 후, 소둔 공정 을 거치게 되는 데, 이때 냉간 압연 중에 발달한 방위들이 재결정된 구리 방위는 입방정 방위로서, 상기 고스 방위는 고스 방위로 발달하게 되어 최종적으로는 입방정 방위가 주방위가 되고, 상기 고스 방위 및 S 방위를 포함한 압연집합조직이 부방위가 되는 집합조직을 나타내게 된다.
냉간 압연 및 소둔 공정을 통하면, 이들 입방정 방위 및 고스 방위들은 안정한 방위로 더 이상 다른 방위로 회전을 하지 않고 안정하게 유지되므로 사전에 이를 제어하지 않고서는 최종 제품에서의 리징 현상을 억제할 수 없게 된다.
상기 고스 집합조직 및 입방정 집합조직이 발달하는 경우, 낮은 평균 소성변형비 및 압연방향에 대해 0 ~ 45도에서 귀발생으로 인해 성형성은 기존의 강판에 비해 현저히 떨어지게 되는 1차적인 문제 뿐만 아니라, 리징 현상이 발달하게 되어 표면 품질을 저하시키기 때문에 이를 제어하지 않으면 안된다.
그러나, 기존의 방법 이외의 특별한 냉간 압연법을 시행하지 않는 한 알루미늄-마그네슘-실리콘 합금판재의 주방위인 입방정 방위의 발달을 억제할 수는 없다.
그러므로, 2차 가공시 발생하는 리징 현상의 주원인인 입방정 방위와 고스 방위의 변형 두께 차이를 억제하기 위해서 고스 방위가 발달하지 않도록 세심하게 열간 압연, 냉간 압연 및 소둔 조건을 관리해야만 한다.
특히, 냉간 압연시 발달하는 집합조직의 성분이 최종 소둔 후의 집합조직에 지대한 영향을 미치므로 고스 방위 발달을 억제하기 위해서는 냉간 압연 단계에서 고스 방위가 발달하지 않도록 집합조직을 능동적으로 제어해야만 한다.
한편, 구리형 집합조직이 발달하면 입방정 집합조직이 재결정 되면서 발달하게 된다.
또한, 구리형 집합조직이 발달할 때, 부가적으로 고스 방위가 발달하게 된다.
이는 결정립의 회전이 고스 방위를 거쳐 황동 방위를 지나 S 방위 및 구리 방위로 진행되기 때문이다.
그러므로, 압연 도중 고스 방위를 억제하기 위해서는 구리형 집합조직이 발달하는 평면 변형(Plane Strain) 조건에서 압연을 실시하는 것을 피하는 것이 바람직하다.
평면 변형 상태의 압연을 피하기 위해서는 여러 방법이 있을 수 있으나, 냉간 압연시 판재를 연속적으로 압연하기 위해 고정시키는 역할을 하는 전방롤에 인장력을 가하는 것이 공업적으로 유용한 방법이다.
상기 고스 방위는 일반적인 평면 변형 조건에서는 안정하게 존재하는 방위이지만, 인장변형이 가해질수록 황동 방위로 회전하는 방위이므로, 이 특성을 이용하기 위해 최종 압연 단계에서 전방인장력을 가하여 전 단계의 냉간 압연에서 발달한 고스 방위를 황동 방위로 회전시켜 이후, 소둔 공정 및 조질 압연(Temper Rolling) 공정을 통해 리징 현상을 억제시킬 수 있다.
한편, 일반적으로, 상기 냉간 압연은 5 ~ 7회의 압연 단계를 거치게 되고, 최종 압연 단계에서는 12kgf/㎟를 가하는 것이 보통이다.
물론, 소재의 상태에 따라 10% 내외의 편차가 있을 수는 있다.
이 경우, 판재는 평면 변형 상태에 있게 되어 고스 방위의 발달을 억제할 수 없는 단점이 있다.
그러나, 이와 달리, 최종 압연 단계에서 전방인장력을 항복강도 이상(17kgf/㎟)으로 가하여 5% 이상의 인장 변형이 일어나도록 제어하면 전 단계의 압연에서 발달한 고스 방위가 황동 방위로 회전하게 되어 고스 방위의 발달을 억제할 수 있는 것이다.
그리고, 중간 단계에서 전방인장력을 가하게 되면 고스 방위의 발달을 줄일 수는 있으나, 이후 압연 단계에서 다시 발달하게 되는 고스 방위를 억제할 수 없기 때문에 최종 압연 단계에서 고스 방위의 발달을 제어하는 것은 당연한 사실이다.
이하, 실시예에 의하여 본 발명을 보다 구체적으로 설명하겠는 바, 본 발명이 다음 실시예에 의하여 한정되는 것은 아니다.
실시예 1 ~ 4 및 비교예 5 ~ 7
이하의 모든 실시예는 최종 냉간 압연시 전방인장력을 17 ~ 20kgf/㎟를 유지하여 내(耐)리징성이 우수한 알루미늄-마그네슘-실리콘 합금판재를 제조하였다. 그외 모든 조건은 일반적인 냉간 압연 조건과 동일하게 실시하였다.
일반적인 다이캐스팅 주조법을 사용하여 알루미늄을 주재로 하고, 마그네슘 0.5중량%, 실리콘 합금 0.3중량%을 두께 150mm로 주조한 후, 온도 480℃에서 48시간 동안 균질화 처리를 한 후 5mm까지 열간 압연하였다.
상기 열간 압연의 시작 온도는 450℃이고 최종 권취 온도는 310℃이다.
냉간 압연은 최종 압하율 80%가 되도록 하였다.
다음 표 1은 냉간 압연시 전방인장력을 변화시켰을 때 고스 방위의 발달정도 및 리징 발생 양상을 나타낸 것이며, 이와 함께 집합조직 부피 분률을 나타내어 실시예와 비교예를 비교하였다.
상기 표 1에서, 본 발명에 따른 알루미늄-마그네슘-실리콘 합금판재의 제조방법에 의해 제조된 알루미늄-마그네슘-실리콘 합금판재를 80% 냉간 압연 및 온도 400℃, 시간 600초 동안 소둔한 다음, 품질 특성 평가용 시편을 제조한 후, 15% 인장시험을 실시하여 리징 발생 유무를 확인하였다.
인장 변형 후, 시편의 표면을 스토닝(stoning)하여 비교하면 리징 발생 유무 를 쉽게 확인할 수 있는 바, 상기 표 1에서 알 수 있듯이, 본 발명에 의해 제조된 알루미늄-마그네슘-실리콘 합금판재에서 리징 발생은 억제되었다.
실시예 1 ~ 4까지는 최종 냉간압연에서 전방인장력을 항복강도 이상으로 가하여 합금판재의 집합조직 성분 중, 고스 방위의 발달을 3% 이하로 억제하여, 그 결과 내(耐)리징성이 커짐을 나타내고, 종래의 제조방법으로 생산한 비교예 5 ~ 7까지는 고스 방위의 발달, 즉 부피분률 4이상의 발달로 인해 리징이 발생하는 것을 볼 수 있다.
한편, 전방인장력을 무한정 높일 수 있는 것이 아님을 보여주는 것이 비교예 7이다.
이 경우, 인장력은 11%이상 가해지게 되나, 높은 인장력에 의해 생산 도중 판굴곡(Buckling)으로 판재 표면이 더 나빠져서 후 공정에서 조정이 불가능해진 것을 알 수 있다.
다음 표 2는 위의 성분의 알루미늄-마그네슘-실리콘 합금의 성분 변화에 따른 다른 경향을 보이는지 알아보기 위하여 알루미늄을 주재로 하고, 마그네슘 1.2중량%, 실리콘 합금 1.5중량%를 상기 예와 동일한 방법으로 제조한 후, 표 1에 제시한 냉간 단계로 압연하였다.
비교를 위해 냉간 압연 과정 및 소둔 과정은 상기 실시예와 동일하게 함은 물론이다.
표 2는 몇가지 실시예에 대하여 표 1에 나타낸 판재보다 마그네슘과 실리콘의 함량이 다른 경우의 리징 높이를 나타낸 것이다.
상기와 같이 제시한 예에서 합금 성분이 변하더라도 발달하는 집합조직 방위의 부피 분률과 리징 발생의 관계는 큰 차이가 없었으며, 그 결과, 표 1에 나타낸 바와 동일한 경향을 보이는 것을 보여준다.
다시 말하면, 본 발명의 압연법에 의해 생산한 알루미늄-마그네슘-실리콘 합금판재에 발달하는 {001}<100> 집합조직이 고스 방위의 발달을 억제하여 리징 높이가 낮게 나타나는 것을 알 수 있다.
따라서, 상기와 같은 실시예를 들어 본 발명을 구체화하였듯이, 본 발명에 따라 종래의 냉간 압연 방법에서, 발달하는 고스 방위를 억제시킴으로써, 내(耐)리 징성이 증대된 알루미늄-마그네슘-실리콘 합금판재를 제조할 수 있게 된다.
상술한 바와 같이, 본 발명에 따른 리징억제용 알루미늄-마그네슘-실리콘 합금판재의 제조방법에 의하면, 알루미늄-마그네슘-실리콘 합금판재의 냉간 압연시 최종 압연단계에서 전방인장력을 조절하여 리징현상을 발생시키는 고스 방위의 발달을 억제시켜 내리징성을 향상시킬 수 있음은 물론 최종제품의 연마 공정을 생성하여 원가절감을 이룰 수 있다.
Claims (1)
- 알루미늄-마그네슘-실리콘 합금판재를 제조함에 있어서,상기 알루미늄-마그네슘-실리콘 합금판재의 냉간 압연시에 최종 압연단계에서, 그 합금판재에 인장 변형량 5 ~ 10%가 되도록 전방인장력 17 ~ 20kgf/㎟를 가하여 제조하여, 고스 방위 분률 3%이하가 되도록 하는 것을 특징으로 하는 리징억제용 알루미늄-마그네슘-실리콘 합금판재의 제조방법.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| KR1020030054982A KR100559547B1 (ko) | 2003-08-08 | 2003-08-08 | 리징억제용 알루미늄-마그네슘-실리콘 합금판재의 제조방법 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| KR1020030054982A KR100559547B1 (ko) | 2003-08-08 | 2003-08-08 | 리징억제용 알루미늄-마그네슘-실리콘 합금판재의 제조방법 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| KR20050017644A KR20050017644A (ko) | 2005-02-22 |
| KR100559547B1 true KR100559547B1 (ko) | 2006-03-15 |
Family
ID=37227300
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| KR1020030054982A KR100559547B1 (ko) | 2003-08-08 | 2003-08-08 | 리징억제용 알루미늄-마그네슘-실리콘 합금판재의 제조방법 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| KR (1) | KR100559547B1 (ko) |
-
2003
- 2003-08-08 KR KR1020030054982A patent/KR100559547B1/ko not_active IP Right Cessation
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| KR20050017644A (ko) | 2005-02-22 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| EP2169088B1 (en) | ALUMINUM ALLOY sheet FOR PRESS MOLDING | |
| US20160047021A1 (en) | Aluminum alloy sheet for press forming, process for manufacturing same, and press-formed product thereof | |
| EP2453031B1 (en) | Magnesium alloy plate | |
| US20210010121A1 (en) | High-Strength Aluminum Alloy Extruded Material That Exhibits Excellent Formability And Method For Producing The Same | |
| US11591674B2 (en) | Aluminum-alloy sheet | |
| WO2019008784A1 (ja) | アルミニウム合金箔およびアルミニウム合金箔の製造方法 | |
| US20140166165A1 (en) | High-strength aluminum alloy extruded shape exhibiting excellent corrosion resistance, ductility, and hardenability, and method for producing the same | |
| CN105316545A (zh) | 铝合金轧制材料 | |
| WO2019008783A1 (ja) | アルミニウム合金箔およびアルミニウム合金箔の製造方法 | |
| WO2019025227A1 (en) | 6XXXX SERIES LAMINATE SHEET PRODUCT WITH ENHANCED FORMABILITY | |
| JP2015067857A (ja) | 自動車パネル用Ａｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系アルミニウム合金板及びその製造方法 | |
| JP2007039773A (ja) | 成形加工用アルミニウム合金板およびその製造方法 | |
| JP4602195B2 (ja) | 成形加工用アルミニウム合金板の製造方法 | |
| JP4836486B2 (ja) | 深絞り成形性に優れたＡｌ−Ｍｇ−Ｓｉ合金板材およびその製造方法 | |
| TW202120707A (zh) | 鋁合金材 | |
| JP4257135B2 (ja) | 缶胴用アルミニウム合金硬質板 | |
| KR100559547B1 (ko) | 리징억제용 알루미늄-마그네슘-실리콘 합금판재의 제조방법 | |
| JP2008231475A (ja) | 成形加工用アルミニウム合金板およびその製造方法 | |
| US6383314B1 (en) | Aluminum alloy sheet having high ultimate tensile strength and methods for making the same | |
| KR100513671B1 (ko) | 알루미늄-마그네슘-실리콘 합금 판재의 리징 발생 억제방법 | |
| KR100513672B1 (ko) | 알루미늄-마그네슘-실리콘 합금판재의 리징 발생 억제방법 | |
| JP3210419B2 (ja) | フランジ成形性に優れたｄｉ缶用アルミニウム合金板およびその製造方法 | |
| WO2019230722A1 (ja) | 成形性、強度及び外観品質に優れたアルミニウム合金板及びその製造方法 | |
| KR100527974B1 (ko) | 알루미늄-마그네슘-실리콘 합금 판재의 리징 발생 억제방법 | |
| JP2006316332A (ja) | 絞り成形性に優れたアルミニウム合金板材およびその製造方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A201 | Request for examination | ||
| E902 | Notification of reason for refusal | ||
| E701 | Decision to grant or registration of patent right | ||
| GRNT | Written decision to grant | ||
| FPAY | Annual fee payment |
Payment date: 20130228 Year of fee payment: 8 |
|
| FPAY | Annual fee payment |
Payment date: 20140227 Year of fee payment: 9 |
|
| FPAY | Annual fee payment |
Payment date: 20150227 Year of fee payment: 10 |
|
| LAPS | Lapse due to unpaid annual fee |