KR100495467B1 - 파우더의슬러시성형장치용수용부의실구조 - Google Patents

Abstract

본 발명은 내열성이 뛰어난 실 재료나 실의 기능을 향상시키는 실의 구조를 제공하는 것을 과제로 한다.

파우더의 슬러시 성형 장치용의 재료인 분체 재료(8)를 수납함과 아울러 분체 재료 투입구(6)의 선단부에 실부(21)를 갖는 수용부(4)와 그 수용부(4)로부터 상기 분체 재료(8)를 회전투입하여 용융시켜 표피 성형을 하기 위해 고온으로 유지되어 있는 금형(1)을 일체로 조합시키는 파우더의 슬러시 성형 장치에 있어서,

상기 실부(21)는 상기 분체 재료 투입구(6)의 선단부를 따라 고착된 단면관 모양의 실관(23)과 상기 실관(23) 안으로 삽입되어 형성된 끈 모양의 실내재(24)로 이루어진다.

Description

파우더의 슬러시 성형 장치용 수용부의 실 구조

(산업상 이용분야)

본 발명은 파우더의 슬러시 성형(slush molding) 장치용의 재료인 분체 재료를 수납함과 아울러 분체 재료 투입구의 선단부에 실부를 갖는 수용부와 그 수용부로부터 상기 분체 재료를 회전투입하여 용융시켜 표피 성형을 하기 위해 고온으로 유지되어 있는 금형을 일체로 조합시키는 파우더의 슬러시 성형 장치용 수용부의 실 구조에 관한 것이다.

(종래의 기술)

종래의 이러한 종류의 것으로서는, 예를 들어 도5 내지 도8에 나타낸 것과 같은 것이 있다.

도5는 금형과 분체 재료를 수납하는 수용부를 사시도로 나타내고 있다.

도5에 있어서, 부호 1은 금형으로서 이 금형(1)은 프레임(frame)(3)을 금형 본체(2)에 주형 틀모양으로 부착하여 보강과 동시에 회전이나 요동을 할 수 있는 구조로 되어 있다.

또한 부호 4는 수용부로서, 이 수용부(4)는 분체 재료용 수납상자(5)와 이 분체 재료용 수납상자(5)의 위에 연통(連通)되도록 형성된 분체 재료 투입구(6)로 구성되어 있다.

이 분체 재료 투입구(6)는 선단부(6a)에 실부(7)가 금형 본체(2)의 제품면(2a) 외주 근방에 접하도록 형성되어 있다(도6 참조).

이 종래의 실시예에서는 파우더의 슬러시 성형이 동시에 두 개 이루어 질 수 있도록 제1 · 제2본체 재료 투입구(6x, 6y)가 형성되어 있다.

다음에 도6(a)는 프레임(3)으로 보강된 금형(1)에 수용부(4)를 부착한 상태를 요부의 단면도로 나타내고 있다. 도6(b)는 실부의 구조를 확대 사시도로 나타내고 있다.

도6(a)에 있어서는, 가열되어 고온으로 유지되어 있는 금형(1)과 수용부(4)는 부착되고, 분체 재료 투입구(6)의 선단부(6a)에 형성된 실부(7는 금형 본체(2)의 면에 접하여 분체 재료(8)가 새지 않는 구성으로 되어 있다.

도6(b)에 있어서 부호 7은 실부이고 7a는 실부(7)를 구성하는 실 재료로서, 이 단면이 계란모양으로 하부에 어깨부(7a1)를 형성한 실 재료(7a)는 분체 재료 투입구(6)의 선단부(6a) 단면상에 놓이고, 부착 쐐기(7b)의 쐐기부(7b2)가 실재료(7a)의 어깨부(7a1)를 양측으로부터 단속적으로 눌러 고착될 수 있도록 부착 쐐기(7b)에 형성된 긴 구멍(7b1)에 볼트(7c) · 워셔(washer)(7c1) · 너트(7c2)를 통하여 고착시킨다.

도7은 프레임(3)으로 보강된 금형(1)과 수용부(4)를 고착한 상태로 금형(1)이 하측이 되도록 회전시켜 분체 재료용 수납상자(5) 안의 분체 재료(8)가 분체 재료 투입구(6)로부터 금형 본체(2)측에 투입된 상태를 요부 단면도로 나타내고 있다.

여기서 부호 1은 금형으로서 회전되어 하측에 위치하고, 4는 수용부로서 반전되어 상측에 위치하고 있다. 이 상태로 수용부(4)로부터의 분체 재료(8)는 금형 본체(2)의 면상(面上)에 투입되는데, 분체 재료(8)는 실부(7)의 실 재료(7a)로 새는 것이 방지됨으로써 실 재료(7a)가 열의 열화(劣化)로 변형되지 않는 동안은 실부(7)의 밖으로 새는 일은 없다.

그리고 이 상태로 요동시켜 분체 재료(8)를 금형 본체(2)의 내면에 잘 풀어 대략 일정한 두께로 용융시킴으로써 파우더 슬러시 표피 성형이 이루어진다. 계속해서 금형(1)이 상측이 되는 도6(a)의 위치로 돌아가 금형(1)과 수용부(4)와의 부착을 떼어서 금형(1)을 후가열 · 냉각하여 성형된 표피를 박리(剝離)시켜 표피 성형을 완료한다. 이 조작을 반복함으로써 파우더 슬러시 성형의 표피생산을 할 수 있다.

도8은 반복하여 파우더의 슬러시 성형을 하여 실부(7)의 실 재료(7a)가 열의 열화를 일으켜서 변형이 회복되지 않아 실의 성능이 사라짐으로써, 분체 재료(8)가 실부(7)의 외측으로 새고 있는 상태를 나타내는 부분 단면의 설명도이다.

여기서 실 재료(7a)는 내열성이 강한 실리콘 고무(silicon rubber)를 사용하여 탄성력과 가요성(可僥性)을 얻기 위하여 발포 성형(發泡 成形)시킨 것을 가리키고 있다.

(발명이 해결하고자 하는 과제)

그러나 이와 같은 종래의 것에 있어서, 실 재료(7a)는 가열되어 고온으로 유지되어 있는 금형 본체(2)로부터 반복적으로 고열을 받으면 열화(劣化)되고 압력에 의하여 변형되어 복원되지 않게 된다. 또한 실 재료(7a)는 탄력성이나 가요성을 얻기 위하여 발포체로 이루어져 있기 때문에 열화가 빨리되는 경향이 강했다. 그래서 일단 분체 재료(8)가 실부(7)의 밖으로 새면 누설된 분체 재료(8a)는 제품면(2a)부에 비해 양이 적으므로 즉시 용융되어 탄화(炭化)하게 된다.

그리고 다음 공정(도시하지 않음)에서 수용부(4)를 떼고 표피를 부착한 상태에서의 금형(1)이 후가열(後加熱)을 받으면 금형 본체(2)의 실부(7)의 외측에 부착하여 탄화하였던 누설된 분체 재료(8a)가 제품면(2a 부에 낙하하여 부착하든지 혼입(混入)하든지 하여 파우더 슬러시 성형의 표피가 불량품이 되는 것이 문제였다.

따라서 본 발명은 내열성이 뛰어난 상태의 실 재료나 실의 기능을 향상시키는 실의 구조를 제공하고자 하는 것이다.

(과제를 해결하기 위한 수단)

상기의 목적을 달성하기 위하여 청구항 제1항의 발명에 의하면, 파우더의 슬러시 성형 장치용의 재료인 분체 재료를 수납함과 아울러 분체 재료 투입구의 선단부에 실부(seal 部)를 갖는 수용부와 그 수용부로부터 상기 본체 재료를 회전투입하여 용융시켜 표피 성형을 하기 위해 고온으로 유지되어 있는 금형을 일체로 조합시키는 파우더의 슬러시 성형 장치에 있어서,

상기 실부는 상기 분체 재료 투입구의 선단부를 따라 고착된 단면관 모양의 실관(seal 管)과 상기 실관 안으로 삽입되어 형성된 끈모양의 실내재(seal內材)로 이루어지는 것을 특징으로 한다.

이러한 것에 있어서는 실의 구조로서 요구되는 내열성과 탄력성의 두 가지의 기능을 두 개의 부품으로 각각 지닐 수 있다. 따라서 종래와 같이 한 부품으로 상반되는 두 가지의 기능을 공유시키는 무리는 발생하지 않는다.

청구항 제2항의 발명에 의하면, 청구항 제1항의 파우더의 슬러시 성형 장치용의 실 구조에 있어서 상기 실관은 고내열성의 솔리드수지 재료(solid 樹指 材料)로 성형되어 있고 또한 상기 실내재는 고탄력성의 발포 수지 재료로 성형되어 있는 것을 특징으로 한다.

이러한 것에 있어서는 고온의 금형과 접하여 내열이 요구되는 실관은 물성치(物性値)가 높은 솔리드 수지 재료를 선정할 수 있고, 실관에 의하여 내열적으로 보호되는 실내재는 내열물성에는 뒤떨어지지만 고탄력성을 지닌 발포 수지 재료를 선정하여도 고탄력성을 유지할 수 있다.

청구항 제3항의 발명은, 청구항 제1항의 파우더의 슬러시 성형 장치용 수용부의 실 구조에 있어서 상기 실관 안에 삽입되어 형성된 실내재는 상기 실관의 내면과의 사이에 간격이 형성되는 것을 특징으로 한다.

이러한 것에 있어서는 실관의 내면과 실내재와의 사이에는 열의 불량도체인 에어를 개재시킬 수 있다.

따라서 실부의 탄성의 내열열화가 적어 실성을 장기간 유지할 수 있다. 또한 실관과 실내재와의 사이에 형성된 간격에서 굴곡시켜 쉽게 실부의 고착작업이 이루어 진다.

청구항 제4항의 발명은, 청구항 제1항 내지 제3항에서의 파우더의 슬러시 성형 장치용의 실 구조에 있어서 상기 실내재는 외주면에 복수의 홈을 형성하며 또한 단면부에 적어도 하나의 관통 구멍을 형성한 것을 특징으로 한다.

이러한 것에 있어서는 복수의 홈이나 관통 구멍으로 열의 불량도체인 공기의 유지 용적이 크게 차지하여 금형으로부터의 열의 차단효과가 큼으로써 실관이나 실내재의 내열열화를 더욱 감소시킬 수 있다. 또한 홈이나 관통 구멍으로 가요성이 향상되어 실부의 고착작업이 쉽게 이루어진다.

청구항 제5항의 발명에 의하면, 청구항 제1항 내지 제4항 중 한 항에서의 파우더의 슬러시 성형 장치용의 수용부 실 구조에 있어서 상기 분체 재료의 투입구 선단부의 단차가 크거나 또는 굴곡 각도가 심하거나 또는 대략 T자형으로 맞닿는 듯한 실부 형상에 있어서, 실관의 적어도 일부를 절단하여 접합하는 접합부를 형성한 것을 특징으로 한다.

이러한 것에 있어서는 형상 변화가 큰 실면에서도 실재료를 절단하여 실면에 맞추어 접합할 수 있으므로 실재료의 단면을 변형시키는 일 없이 고착시킬 수 있다.

(실시예)

「실시예1」

본 발명의 실시예1을 도1, 도2 및 도3에 의거하여 설명한다. 또한 종래예와 동일 또는 동등한 부분에는 동일부호를 붙여 나타낸다.

도1은 파우더 슬러시 표피용 분체 재료의 수용부의 사시도이다.

도2는 도1의 실부의 A부를 확대하여 나타낸 사시도이다.

도3은 실부를 접합시켜 형성한 접합부의 설명도이다.

우선 구성을 설명하면 도1에 있어서, 부호 4는 수용부이고 5는 분체 재료용 수납상자이며, 6x, 6y는 각각 제1 · 제2의 분체 재료 투입구로서 분체 재료용 수납상자(5)와 연통하고 있다. 그리고 이 분체 재료 투입구(6)의 선단부(6a)에는 실부(21)를 형성하고 있다. 이 실부(21는 금형(도시하지 않음)과 접하여 분체 재료(8)가 새지 않도록 실링(sealing) 작용을 한다.

도2에 있어서, 부호 21은 실부로서 이 실부(21)는 실재료(22)와 부착 쐐기(7b)로 구성되며, 이 부착 쐐기(7b)에는 긴 구멍(7b1)과 쐐기부(7b2)를 형성하여 분체 재료 투입구(6)의 선단부(6a)에 실재료(22)를 고정볼트 · 워셔 · 너트(7c, 7c1, 7c2)를 통하여 고착시키는 구성으로 되어 있다.

또한 실 재료(22)는 단면관(斷面管) 형상의 실관부(23) 안에 실내재(seal內材)(24)를 삽입시켜 형성한 것이다. 그리고 실관부(23)는 관부(23a와 이 관부(23a)의 하방에 일체로 고착부(23b)가 형성되어 있다.

이 고착부(23b)는 어깨부(23c)와 앵커부(anchor 部)(23d)가 마치 단면이 T자형인 것처럼 형성되어 있다. 그리고 이 앵커부(23d)는 분체 재료 투입구(6)의 선단부(6a)에 형성된 앵커 홈(26)의 전 길이에 걸쳐서 삽입되고, 어깨부(23c)는 부착 쐐기(7b)의 쐐기부(7b2)로 눌려 고착되는 구성으로 되어 있다.

또한 실내재(24)는 단면이 대략 원 형상의 본 모양으로 형성되어 있다. 그리고 실관부(23)의 관부(23a) 내벽면(內壁面)으로부터 적당한 간격을 지닌 굵기의 실 재료(22)가 실관부(23) 안의 관부(23a)의 전 길이에 걸쳐서 삽입되어 형성되어 있다.

도3(a)에 있어서, X 화살표로 나타낸 것은 분체 재료의 투입구 선단부(6a)의 각부(角部)와 T자 형상으로 맞닿는 실부의 상태를 나타내고 있으며, 실재료(22)의 측면에 접하는 실 재료(22)의 단면(端面)을 측면에 맞추어 형상을 잘라내어 접합시킨 것이다(도3(b) 참조).

또한 Y 화살표로 나타낸 것은 분체 재료의 투입구 선단부(6a)의 실면이 볼록형상 또는 오목형상으로 크게 변화하여 있는 형상부를 나타내고 있으며, 실 재료(22)를 절단하여 x, x' 방향으로 맞닿게 하여 접합하고 분체 재료의 투입구 선단부(6a)의 오목, 볼록형상에 맞추어서 고착시킨 것이다(도3(c) 참조).

또한 실 재료(22)의 일부를 절단하여 y, y' 방향으로 굴곡시켜 접합하고, 분체 재료의 투입구 선단부(6a)의 오목, 볼록형상에 맞추어서 장착시킬 수도 있다(도3(d) 참조).

또한 도3(c), (d)에 있어서, 실 재료(22)의 맞대기 접합부에 내열성 및 탄력성이 실 재료(22)의 그것과 같은 정도의 내열 실리콘 접착제를 도포하여도 좋다.

다음에 작용에 대하여 설명한다.

분체 재료 투입구(6)의 선단부(6a)에 부착된 실부(21)는 금형(1)과 수용부(4)가 일체로 조합되면 실관부(23)는 금형(1)과 접하여 눌러 찌그러져 실내재(24)까지 변형을 준다. 그리고 탄성력을 갖는 실내재(24)로부터는 반발력으로 실링되어 분체 재료(8)가 새는 일은 없게 된다.

이 때 실관부(23)와 실내재(24)와의 사이에 형성된 간격에는 열의 불량도체(不良導體)인 에어(air)가 개재(介在)하여 단열효과를 발휘한다. 또한 금형 본체(2)와 접해 있는 실관부(23)는 솔리드(solid) 모양을 하고 있으므로 내열성이 강하고 또한 이 접면(接面)도 실관부(23) 내부의 에어에 의하여 차게 됨으로써, 가열되어 고온으로 유지되어 있는 금형으로부터의 고열을 받아도 열의 열화는 적어 초기물성(初期物性)을 유지하여 실성(seal 性)이 장기간 유지된다.

여기서 실 재료(22)는 고무 재질의 탄성체 중에서도 가장 내열성이 강한 실리콘 고무를 사용하고 있다. 이 실 재료(22)의 실관부(23)는 솔리드로서 내열성을 향상시키고, 실내재(24)는 발포체로서 탄성력을 지니도록 한다. 그리고 실관부(23) 안에 실내재(24)를 삽입하여 내열성과 탄력성의 각 기능을 갖도록 한 것이다.

「실시예2」

본 발명의 실시예2를 도4(a), (a'), (b), (c)에 의거하여 설명한다.

실시예2에 있어서는 특히 실시예1과의 차이에 대하여 설명한다. 또한 종래예와 동일 또는 동등한 부분에는 동일부호를 붙여 나타낸다.

도4(a)에 있어서, 부호 22는 실 재료이고, 23은 실관 그리고 24A, 24B는 실관부(23)의 관부(23a)에 삽입되어 형성된 실내재이다.

또한 관부(23a)에 연결되는 고착부(23b)는 어깨부(23c)와 앵커부(23d로 이루어져 대략 T자형이다. 그리고 이 고착부(23b)는 분체 재료 투입구(6) 선단부(6a)의 홈부에 앵커부(23d)를 삽입시켜 배치하고, 어깨부(23c)를 부착 쐐기(7b)로 눌러 실 재료(7a)를 고착시키는 구성으로 되어있다.

또한 이 어깨부(23c)에는 부착 쐐기(7b)의 쐐기부(7b2)가 삽입할 수 있도록 홈(23c1)을 형성하여 부착 쐐기(7b)로 분체 재료의 투입구 선단부(6a)에 고착시킬 수도 있다(도4(a') 참조).

이와 같이 실관부(23)는 실시예1과 대략 같지만, 끈 모양의 실내재(24A, 24B)는 단면이 대략 원 형상인 외주면에 복수의 홈(25)을 형성한 것이다. 이 실내재(24A, 24B)에는 각각 단면에 파선으로 나타낸 바와 같이 적어도 하나의 관통 구멍(24a)을 병설할 수도 있다.

도4(b)에 있어서는 이 실내재(24A)에 실내재(24A)의 외주면으로부터 길이방향으로 복수의 세로 홈(25a)과, 자유자재로 굴곡되는 복수의 가로 홈(25b)으로 홈(25)이 형성된 상태를 사시도로 나타내고 있다. 또한 이 실내재(24A)의 단면에는 관통 구멍(24a) 하나가 병설된 경우를 파선으로 나타내고 있다.

또한 도4(c)에 있어서는 대략 단면이 원 모양인 실내재(24B)에 복수의 소용돌이선 모양의 홈(25c)을 외주면으로부터 길이방향으로 형성한 상태를 사시도로 나타낸 것이다. 또한 이 실내재(24B)의 단면에는 관통 구멍(24a)을 두 개 병설한 경우를 파선으로 나타내고 있다.

이 도4(a), (b), (c)에 나타낸 홈(25)이나 관통 구멍(24a)을 형성한 실내재(24A, 24B)는 이 홈(25)이나 관통 구멍(24a) 속에 열의 불량도체인 에어를 유지시키는 역할을 다하여 내열성이 향상됨과 아울러 홈(25)이나 관통 구멍(24a)의 부분만큼 단면적이 감소하여 가요성이 향상됨으로써 실 재료(22)의 부착이 용이하게 된다. 또한 실내재(24)를 발포시키는 일 없이 솔리드 모양으로 하여도 가요성이나 탄력성을 얻을 수 있어 종합적으로 내열성이 강한 실부(7)를 형성할 수 있다.

그 외의 구성 및 작용은 실시예1과 같으므로 설명을 생략한다.

또한 이와 같은 조건으로 실험을 한 결과, 종래의 2배가 되는 수명이 긴 실부를 얻을 수 있다.

*사용재료 : 실 재료

●실관 · · · · · · · 고내열 250℃∼300℃ 실리콘

솔리드 성형 고무, 경도(硬度) (H_s) 50

●실내재 · · · 고내열 실리콘 발포성형 고무

경도 (H_s) 25

(단 홈이 부착된 경우는 아직

발포하지 않았더라도 가능)

*형상치수 : ●실관 · · · · · · · 내경 15mm

두께 2.5mm

●실내재 · · · 외경 13mm 또는 10mm

●실관의 내경과 실내재 외경과의 간격 · · 2∼5

(단 홈이 부착된 실내재에 있어서는 0∼5mm)

청구항 제1항의 발명에 의하면, 실관의 내면과 실내재와의 사이에는 열의 불량도체인 에어가 개재해 있으므로, 금형으로부터 실부로 전도되는 열량이 적게됨으로써 실부의 열의 열화가 적어 초기물성을 유지할 수 있다.

따라서 수명이 연장됨과 아울러 실성이 향상됨으로써 실부로부터의 분체 재료의 누설을 방지할 수 있다.

청구항 제2항의 발명에 의하면, 실관은 중공체로 되어 있기 때문에 가요성이 있어 금형의 접력으로 용이하게 변형도 하고 실재료로 솔리드재료를 사용할 수 있으므로 내열성이 강한 실재료가 얻어져 수명도 연장된다.

또한 실관의 고착부에는 앵커부가 앵커의 홈의 전 길이에 걸쳐서 삽입됨으로써 사행(蛇行)이나 굴곡부의 변화에 따르게 하여 확실하게 고착시킬 수 있는 실성이 향상된다.

청구항 제3항의 발명에 의하면, 실관과 실내재와의 간격으로 실부탄성의 내열열화(耐熱劣化)가 적어 실성을 장기간 유지할 수 있다. 또한 실관과 실내재와의 간격에서 굴곡시켜 실부의 고착작업이 쉽게 이루어진다.

청구항 제4항의 발명에 의하면, 복수의 홈이나 관통 구멍으로 실부의 내열성이 향상됨으로써 수명이 연장됨과 아울러 홈이나 관통 구멍으로 가요성이 향상되어 실부의 고착작업이 쉽게 이루어지고 또 실성이 향상된다.

청구항 제5항의 발명에 의하면, 실재료를 절단한 것을 접합하든지 또한 일부를 절단하여 굴곡시켜 접합하든지 하여 실면의 형상에 맞추어서 접합부를 형성시키므로, 상기 분체 재료의 투입구 선단부의 단차가 커도, 굴곡 각도가 커도, 대략 T자형으로 맞닿는 듯한 실부 형상에 있어서도, 실재료의 단면 형상을 변형시키는 일 없이 실 재료를 장착시킬 수 있음으로써 분체 재료의 누설이 방지되는 실부를 형성시킬 수 있다.

도1은 본 발명의 실시예1을 나타내는 사시도,

도2는 도1에 있어서, A부의 사시도,

도3(a)는 분체 재료(粉體 材料) 투입구 선단부의 실 재료(seal 材料)의 배치를 나타내는 접합부(接合部)의 사시도, (b)는 X 화살표로 나타내는 맞대기 접합부의 설명도, (c)는 Y 화살표로 나타내는 실 재료를 절단하여 접합시키는 접합부의 설명도, (d)는 Y 화살표로 나타내는 실 재료의 일부를 절단하여 접합시키는 접합부의 설명도,

도4(a)는 실시예2를 나타내는 도2의 B부의 단면도, (a')는 실시예2의 실관부(seal營部)의 다른 형상을 나타내는 단면도, (b)는 도4(a)의 실내재를 나타내는 사시도, (c)는 도4(a)의 다른 실내재를 나타내는 사시도,

도5는 종래예를 나타내는 사시도,

도6(a)는 종래예의 금형과 수용부와의 부착시의 요부 단면도, (b)는 도6(a)의 C부의 확대 사시도,

도7은 도6(a)를 반전시킨 상태를 나타내는 요부 단면도,

도8은 도7에 있어서, D부의 부분 단면도이다.

* 도면의 주요부분에 대한 부호의 설명 *

1 : 금형(金型) 2 : 수용부(收容部)

6 : 분체 재료 투입구(粉體 材料 投入口)

6a : 선단부 8 : 분체 재료(粉體 材料)

21 : 실부(seal 部) 22 : 실 재료(seal 材料)

23 : 실관(seal 管) 23b : 고착부(固着部)

23f : 간격 24 : 실내재(seal內材)

24a : 관통 구멍 25 : 홈(溝)

Claims (6)

1. 파우더의 슬러시 성형(slush molding) 장치용의 재료인 분체 재료(粉體 材料)를 수납함과 아울러 본체 재료 투입구의 선단부에 실부(seal 部)를 갖는 수용부(收容部)와 그 수용부로부터 상기 분체 재료를 회전투입하여 용융시켜 표피성형을 하기 위해 고온으로 유지되어 있는 금형을 일체로 조합시키는 파우더의 슬러시 성형 장치에 있어서,

   상기 실부는 상기 분체 재료 투입구의 선단부를 따라 고착된 단면관 모양의 실관(seal 管)과 상기 실관 안으로 삽입되어 형성된 끈모양의 실내재(seal內材)로 이루어지는 것을 특징으로 하는 파우더의 슬러시 성형 장치용 수용부의 실 구조.
2. 제1항에 있어서,

   상기 실관은 고내열성의 솔리드 수지 재료(solid 樹脂 材料)로 성형되어 있고 또한 상기 실내재는 고탄력성의 발포 수지 재료로 성형되어 있는 것을 특징으로 하는 파우더의 슬러시 성형 장치용 수용부의 실구조.
3. 제1항에 있어서,

   상기 실내재는 상기 실관의 내면과의 사이에 간격이 형성되는 치수로 설정되어 있는 것을 특징으로 하는 파우더의 슬러시 성형 장치용 수용부의 실 구조.
4. 제1항 내지 제3항 중의 어느 한 항에 있어서,

   상기 실내재는 그 외주면에 복수의 홈을 형성하며 또한 그 단면부에 적어도 하나의 관통 구멍을 형성한 것을 특징으로 하는 파우더의 슬러시 성형 장치용 수용부의 실 구조.
5. 제1항 내지 제3항 중 한 항에 있어서,

   상기 분체 재료의 투입구 선단부의 단차가 크거나 또는 굴곡 각도가 심하거나 또는 T자형으로 맞닿는 듯한 실부 형상에 있어서,

   상기 실관의 적어도 일부를 절단하여 접합하는 접합부를 형성한 것을 특징으로 하는 파우더의 슬러시 성형 장치용 수용부의 실 구조.
6. 제4항에 있어서,

   상기 분체 재료이 투입구 선단부의 단차가 크거나 또는 굴곡 각도가 심하거나 또는 T자형으로 맞닿는 듯한 실부 형상에 있어서,

   상기 실관의 적어도 일부를 절단하여 접합하는 접합부를 형성한 것을 특징으로 하는 파우더 슬러시 성형 장치용 수용부의 실 구조.

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