KR100477742B1 - Manufacturing method for plasma display pannel - Google Patents
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Abstract
본 발명에 따르면, 투명 전극 패턴이 형성된 전면 유리 기판을 준비하는 단계; 상기 전면 유리 기판에 부착될 것으로, 유전체 재료의 그린 테이프를 준비하는 단계; 버스 전극 재료의 그린 테이프를 준비하여, 상기 유전체 재료의 그린 테이프상에 패턴을 형성하여 부착시키는 단계; 상기 버스 전극 재료의 그린 테이프가 부착된 상기 유전체 재료의 그린 테이프를 상기 전면 유리 기판에 부착시키는 단계; 및, 상기 유전체 재료의 그린 테이프가 부착된 전면 유리 기판을 소성시키는 단계;를 구비하는 플라즈마 디스플레이 패널의 제조 방법이 제공된다.According to the present invention, preparing a front glass substrate having a transparent electrode pattern; Preparing a green tape of a dielectric material to be attached to the front glass substrate; Preparing a green tape of a bus electrode material, forming and attaching a pattern on the green tape of the dielectric material; Attaching the green tape of the dielectric material to which the green tape of the bus electrode material is attached to the front glass substrate; And firing the front glass substrate to which the green tape of the dielectric material is attached.
Description
본 발명은 플라즈마 디스플레이 패널의 제조 방법에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 그린 테이프로 제작된 유전층 및 버스 전극을 기판상에 라미네이팅시킴으로써 제조 공정을 단순화시킨 플라즈마 디스플레이 패널의 제조 방법에 관한 것이다.BACKGROUND OF THE INVENTION 1. Field of the Invention The present invention relates to a method of manufacturing a plasma display panel, and more particularly, to a method of manufacturing a plasma display panel by simplifying a manufacturing process by laminating a dielectric layer made of green tape and a bus electrode on a substrate.
통상적으로 플라즈마 디스플레이 장치는 가스방전현상을 이용하여 화상을 표시하기 위한 것으로서, 표시용량, 휘도, 콘트라스트, 잔상, 시야각 등의 각종 표시능력이 우수하여, CRT를 대체할 수 있는 장치로 각광을 받고 있다. 이러한 플라즈마 디스플레이 장치는 전극에 인가되는 직류 또는 교류 전압에 의하여 전극 사이의 가스에서 방전이 발생하고, 여기에서 수반되는 자외선의 방사에 의하여 형광체를 여기시켜 발광하게 된다.BACKGROUND ART In general, a plasma display device is used to display an image using a gas discharge phenomenon, and is excellent in various display capacities such as display capacity, brightness, contrast, afterimage, viewing angle, etc., and has been spotlighted as a device that can replace CRT. . In such a plasma display device, a discharge is generated in a gas between the electrodes by a direct current or an alternating voltage applied to the electrode, and the phosphor emits light by exciting the phosphor by radiation of ultraviolet rays.
도 1에는 일반적인 교류형 플라즈마 디스플레이 장치의 패널에 대한 개략적인 분해 사시도가 도시되어 있다. FIG. 1 is a schematic exploded perspective view of a panel of a typical AC plasma display device.
도면을 참조하면, 전면 유리 기판(11)과 배면 유리 기판(12) 사이에 투명한 디스플레이 전극인 제 1 전극(13a)과 어드레스 전극인 제 2 전극(13b)이 형성된다. 제 1 전극(13a)과 제 2 전극(13b)은 전면 유리 기판(11) 및 배면 유리 기판(12)의 내표면에 각각 스트립 형상으로 형성되며, 기판(11,12)이 상호 조립되었을 때 상호 직각으로 교차하게 된다. 전면 유리 기판(11)의 내표면에는 유전층(14)과 보호층(15)이 차례로 적층된다. 한편, 배면 유리 기판(12)에는 유전층(14')의 상부 표면에 격벽(17)이 형성되며, 격벽(17)에 의해 셀(19)이 형성된다. 셀(19)내에는 아르곤과 같은 불활성 개스가 충전된다. 또한 각각의 셀(19)을 형성하는 격벽(17)의 내측에는 소정 부위에 형광체(18)가 도포된다. Referring to the drawings, a first electrode 13a which is a transparent display electrode and a second electrode 13b which is an address electrode are formed between the front glass substrate 11 and the rear glass substrate 12. The first electrode 13a and the second electrode 13b are formed in strip shapes on the inner surfaces of the front glass substrate 11 and the back glass substrate 12, respectively, and are mutually bonded when the substrates 11 and 12 are assembled to each other. Cross at right angles. The dielectric layer 14 and the protective layer 15 are sequentially stacked on the inner surface of the front glass substrate 11. On the other hand, in the back glass substrate 12, the partition 17 is formed on the upper surface of the dielectric layer 14 ', and the cell 19 is formed by the partition 17. The cell 19 is filled with an inert gas such as argon. In addition, the phosphor 18 is applied to a predetermined portion inside the partition wall 17 forming each cell 19.
한편, 도면 번호 13c 로 표시된 것은 버스 전극이다. 버스 전극(13c)은 제 1 전극(13a)에 전압을 인가할때, 제 1 전극(13a)의 길이가 증가할수록 라인 저항도 함께 증가하는 현상을 방지하기 위한 목적으로 제 1 전극(13a)의 표면에 형성하는 것이다. 버스 전극(13c)이 제 1 전극(13a)상에 형성됨으로써 제 1 전극(13a)에는 길이에 무관하게 균일한 전압이 인가될 수 있다. Incidentally, the reference numeral 13c denotes a bus electrode. When the bus electrode 13c applies a voltage to the first electrode 13a, as the length of the first electrode 13a increases, the line resistance also increases to prevent the phenomenon of increasing the line resistance of the first electrode 13a. To form on the surface. Since the bus electrode 13c is formed on the first electrode 13a, a uniform voltage may be applied to the first electrode 13a regardless of the length.
도 2에 도시된 것은 도 1에 도시된 플라즈마 디스플레이 패널에서 제 1 전극과 버스 전극을 형성하는 것을 도시하는 개략적인 순서도이다.2 is a schematic flowchart illustrating the formation of a first electrode and a bus electrode in the plasma display panel shown in FIG. 1.
도면을 참조하면, 우선 단계(21) 내지 단계(24)를 통해서 제 1 전극(13a)이 형성된다. 즉, 기판의 전면에 걸쳐 투명 전극 재료인 ITO 재료를 스퍼터링을 통해서 형성하고, 그 표면에 감광 필름을 코팅한다. 다음에 마스크를 씌운 상태에서 노광시킴으로써 감광 필름을 부분 경화시킨다. 이후에 에칭 및, 현상, 건조를 통해서 비경화 부분에 대응하는 ITO 재료를 제거하여 스트립 형태의 제 1 전극(13a)을 형성하게 된다.Referring to the drawing, first, the first electrode 13a is formed through steps 21 through 24. That is, the ITO material which is a transparent electrode material is formed over the whole surface of a board | substrate through sputtering, and the photosensitive film is coated on the surface. Next, the photosensitive film is partially cured by exposing in a masked state. Subsequently, the ITO material corresponding to the uncured portion is removed by etching, developing, and drying to form the strip-shaped first electrode 13a.
다음에, 단계(25)내지 단계(28)을 통해서 버스 전극(13c)을 형성한다. 버스 전극(13c)을 형성하기 위해서는 우선 버스 전극의 재료가 되는 은(Ag)을 포함하는 감광 재료를 페이스트 상태로 제조하여 기판 전면에 도포한다. 다음에 마스크를 씌운 상태에서 노광시키고, 이후에 현상 건조시키게 된다. 다음에 버스 전극(13c)이 단선된 부분이 없는가를 조사한 이후에, 이를 보완하여 소성하게 되면 전극의 제조가 완료된다. 버스 전극(13c)이 제조 되면 유전층 재료를 인쇄하여 건조시키고 (단계 30), 이를 다시 소성시키게 된다 (단계 31).Next, the bus electrode 13c is formed through steps 25 through 28. In order to form the bus electrode 13c, first, a photosensitive material containing silver (Ag), which is a material of the bus electrode, is prepared in a paste state and applied to the entire surface of the substrate. Next, it exposes on a masked state, and develops and dries after that. Next, after checking whether the bus electrode 13c is disconnected or not, if it is supplemented and fired, the manufacturing of the electrode is completed. Once the bus electrode 13c is fabricated, the dielectric layer material is printed and dried (step 30) and fired again (step 31).
위와 같은 플라즈마 디스플레이 패널의 제조 방법은 다음과 같은 단점을 지닌다. 버스 전극(13c)의 제조에는 오랜 시간이 걸린다. 즉, 감광성 Ag 페이스트를 전면 도포하고 단선 검사하여 소성시키는데까지만 약 400 분이 소요된다는 문제점이 있다. 또한 유전층의 인쇄 및 건조와 소성 과정도 또한 여러번의 공정을 거쳐야 하므로 제조 시간이 길어지고 제조 과정이 복잡하다는 문제점이 있다.The method of manufacturing the plasma display panel as described above has the following disadvantages. The manufacture of the bus electrode 13c takes a long time. That is, there is a problem that it takes about 400 minutes only to apply the photosensitive Ag paste on its entire surface and to burn it by inspection. In addition, the process of printing, drying, and firing the dielectric layer also has to go through several processes, resulting in a long manufacturing time and a complicated manufacturing process.
본 발명은 위와 같은 문제점을 해결하기 위하여 안출된 것으로서, 본 발명의 목적은 신규한 플라즈마 디스플레이 패널의 제조 방법을 제공하는 것이다.The present invention has been made to solve the above problems, an object of the present invention is to provide a novel method for manufacturing a plasma display panel.
본 발명의 목적은 신규한 방식으로 유리 기판상에 유전체와 버스 전극을 형성할 수 있는 플라즈마 디스플레이 패널의 제조 방법을 제공하는 것이다.It is an object of the present invention to provide a method of manufacturing a plasma display panel capable of forming dielectric and bus electrodes on a glass substrate in a novel manner.
상기 목적을 달성하기 위하여, 본 발명에 따르면, 투명 전극 패턴이 형성된 전면 유리 기판을 준비하는 단계; 상기 전면 유리 기판에 부착될 것으로, 유전체 재료의 그린 테이프를 준비하는 단계; 버스 전극 재료의 그린 테이프를 준비하여, 상기 유전체 재료의 그린 테이프상에 패턴을 형성하여 부착시키는 단계; 상기 버스 전극 재료의 그린 테이프가 부착된 상기 유전체 재료의 그린 테이프를 상기 전면 유리 기판에 부착시키는 단계; 및, 상기 유전체 재료의 그린 테이프가 부착된 전면 유리 기판을 소성시키는 단계;를 구비하는 플라즈마 디스플레이 패널의 제조 방법이 제공된다.In order to achieve the above object, according to the present invention, preparing a front glass substrate having a transparent electrode pattern; Preparing a green tape of a dielectric material to be attached to the front glass substrate; Preparing a green tape of a bus electrode material, forming and attaching a pattern on the green tape of the dielectric material; Attaching the green tape of the dielectric material to which the green tape of the bus electrode material is attached to the front glass substrate; And firing the front glass substrate to which the green tape of the dielectric material is attached.
본 발명의 일 특징에 따르면, 상기 버스 전극 재료의 그린 테이프를 준비하는 단계는, 저저항 버스 전극 재료의 그린 테이프를 준비하여, 상기 유전체 재료의 그린 테이프상에 패턴을 형성하여 부착시키는 단계; 및, 흑색 전극 재료의 그린 테이프를 준비하여, 상기 저저항 버스 전극 재료의 그린 테이프 패턴에 일치하는 패턴을 형성하여 부착시키는 단계;를 구비한다.According to an aspect of the present disclosure, preparing the green tape of the bus electrode material may include preparing a green tape of the low resistance bus electrode material and forming a pattern on the green tape of the dielectric material; And preparing a green tape of a black electrode material, and forming and attaching a pattern matching the green tape pattern of the low resistance bus electrode material.
본 발명의 다른 특징에 따르면, 상기 유전체 재료의 그린 테이프는 유전체 재료의 분말을 접착제와 혼합하여 페이스트 상태로 제작한 것이고, 상기 저저항 버스 전극 재료의 그린 테이프는 전극 재료의 분말을 접착제와 혼합하여 페이스트 상태로 제작한 것이고, 상기 흑색 버스 전극 재료의 그린 테이프는 전극 재료의 분말을 흑색 안료 및, 접착제와 혼합하여 페이스트 상태로 제작한 것이다.According to another feature of the present invention, the green tape of the dielectric material is produced in a paste state by mixing the powder of the dielectric material with the adhesive, the green tape of the low resistance bus electrode material by mixing the powder of the electrode material with the adhesive The green tape of the black bus electrode material is produced in a paste state by mixing the powder of the electrode material with a black pigment and an adhesive.
본 발명의 다른 특징에 따르면, 상기 유전체 재료의 그린 테이프, 저저항 버스 전극 재료의 그린 테이프 및, 흑색 전극 재료의 그린 테이프를 부착시키는 것은 롤러를 이용한 라미네이션에 의해 수행된다.According to another feature of the invention, the attachment of the green tape of the dielectric material, the green tape of the low resistance bus electrode material, and the green tape of the black electrode material is performed by lamination using a roller.
또한 본 발명에 따르면, 배면 유리 기판을 준비하는 단계; 상기 배면 유리 기판에 부착될 것으로, 유전체 재료의 그린 테이프를 준비하는 단계; 어드레스 전극 재료의 그린 테이프를 준비하여, 상기 유전체 재료의 그린 테이프상에 패턴을 형성하여 부착시키는 단계; 상기 어드레스 전극 재료의 그린 테이프 패턴이 형성된 유전체 재료의 그린 테이프를 상기 배면 유리 기판에 부착시키는 단계; 및, 상기 유전체 재료의 그린 테이프가 부착된 배면 유리 기판을 소성시키는 단계;를 구비하는 플라즈마 디스플레이 패널의 제조 방법이 제공된다.In addition, according to the present invention, preparing a back glass substrate; Preparing a green tape of a dielectric material to be attached to the back glass substrate; Preparing a green tape of address electrode material, and forming and attaching a pattern on the green tape of the dielectric material; Attaching a green tape of a dielectric material having a green tape pattern of the address electrode material to the back glass substrate; And firing the back glass substrate to which the green tape of the dielectric material is attached.
이하 본 발명을 첨부된 도면에 도시된 일 실시예를 참고로 보다 상세히 설명하기로 한다.Hereinafter, the present invention will be described in more detail with reference to an embodiment shown in the accompanying drawings.
도 3a 내지 도 3e 도시된 것은 본 발명에 따른 플라즈마 디스플레이 패널의 제조 방법을 개략적으로 도시한 설명도이며, 도 5 에 도시된 것은 그 제조 방법을 순서도로 도시한 것이다.3A to 3E are explanatory diagrams schematically showing a method of manufacturing a plasma display panel according to the present invention, and FIG. 5 is a flowchart showing the manufacturing method thereof.
도 3a 를 참조하면, 우선 투명 전극(36)이 형성된 전면 유리 기판(35)을 마련한다. 투명 전극(36)의 형성은 위에서 설명한 바와 같은 통상적인 방법으로 형성할 수 있는데, 예를 들면 기판의 전면에 걸쳐 투명 전극 재료인 ITO 재료를 스퍼터링을 통해서 형성하고, 그 표면에 감광 필름을 코팅한다. 다음에 마스크를 씌운 상태에서 노광시킴으로써 감광 필름을 부분 경화시킨다. 이후에 에칭 및, 현상, 건조를 통해서 비경화 부분에 대응하는 ITO 재료를 제거하여 스트립 형태의 투명 전극(36)을 형성하게 되는데, 이것은 도 1 에서 제 1 전극(13a)에 해당하게 된다. 또한 도 3a 에 도시된 과정은 도 5에서 단계(51)에 해당한다.Referring to FIG. 3A, first, a front glass substrate 35 on which the transparent electrode 36 is formed is prepared. The transparent electrode 36 may be formed by a conventional method as described above, for example, an ITO material, which is a transparent electrode material, is formed through sputtering over the entire surface of the substrate, and the photosensitive film is coated on the surface. . Next, the photosensitive film is partially cured by exposing in a masked state. Subsequently, the ITO material corresponding to the uncured portion is removed by etching, developing, and drying to form a transparent electrode 36 having a strip shape, which corresponds to the first electrode 13a in FIG. 1. In addition, the process illustrated in FIG. 3A corresponds to step 51 of FIG. 5.
다음에 도 3b 에 도시된 바와 같이 유전체 그린 테이프(37)를 마련한다. 유전체 그린 테이프(37)는 유전체 재료의 분말을 접착제와 혼합시켜서 페이스트 상태로 존재하는 것이다. 즉, 플라즈마 디스플레이 패널의 유전층으로 사용되는 유전체 재료를 분말상으로 제작하고, 상기 유전체 재료의 분말을 접착제와 혼합함으로써 소정의 형상을 유지하도록 하는 것이다. 플라즈마 디스플레이 패널의 유전층을 형성하기 위하여 도면에 도시된 바와 같이 유전체 재료의 분말은 시이트 형상을 가지게 된다. 도 3b 에 도시된 공정은 도 5 에서 단계(52)에 해당한다.Next, as shown in FIG. 3B, a dielectric green tape 37 is provided. The dielectric green tape 37 is present in a paste state by mixing the powder of the dielectric material with the adhesive. That is, the dielectric material used as the dielectric layer of the plasma display panel is manufactured in powder form, and the powder of the dielectric material is mixed with the adhesive to maintain a predetermined shape. To form the dielectric layer of the plasma display panel, as shown in the figure, the powder of the dielectric material has a sheet shape. The process shown in FIG. 3B corresponds to step 52 in FIG. 5.
도 3c 를 참조하면, 이것은 유전체 재료의 그린 테이프(37)상에 저저항 버스 전극 재료의 그린 테이프(38)를 소정의 패턴 형상으로 부착시킨 것을 도시한다. 저저항 버스 전극은 예를 들면 도전성이 매우 낮은 은, 구리, 알루미늄등의 분말을 접착제와 함께 혼합하여 페이스트 상태로 만든 것이다. 이를 테면, 감광성 은 페이스트 재료(포델(Fodel))이 사용될 수 있다. 도 3c 에 도시된 공정은 도 5 에서 단계(53)에 해당한다.Referring to FIG. 3C, this shows the green tape 38 of the low resistance bus electrode material attached to the green tape 37 of the dielectric material in a predetermined pattern shape. The low-resistance bus electrode is, for example, made of a paste by mixing powders of silver, copper, aluminum and the like having extremely low conductivity with an adhesive. For example, a photosensitive silver paste material (Fodel) can be used. The process shown in FIG. 3C corresponds to step 53 in FIG. 5.
도 3d 를 참조하면, 상기 저저항 버스 전극 재료의 그린 테이프(38)상에 흑색의 버스 전극 재료의 그린 테이프(39)가 부착된 것이 도시되어 있다. 흑색의 버스 전극 재료의 그린 테이프(39)는 상기 저저항 버스 전극의 그린 테이프(38)와 동일한 방법으로 제조하되, 흑색의 안료를 더 추가한 것이다. 즉, 은, 구리, 알루미늄등의 분말에 흑색 안료를 추가하여 접착제와 혼합하거나, 또는 포델에 흑색 안료를 추가하여 접착제와 혼합하는 것이다. Referring to FIG. 3D, a green tape 39 of black bus electrode material is attached to the green tape 38 of the low resistance bus electrode material. The green tape 39 of the black bus electrode material is manufactured in the same manner as the green tape 38 of the low resistance bus electrode, but further adds a black pigment. That is, a black pigment is added to the powder of silver, copper, aluminum, etc., and mixed with an adhesive, or a black pigment is added to Podel and mixed with an adhesive.
이와 같이 저저항 버스 전극과 흑색 버스 전극을 이중으로 제작하는 것은 저저항 버스 전극만을 형성할 경우 외광 반사에 의해서 콘트라스트가 저하되기 때문에 이를 방지하기 위한 것이다. 또한 흑색 버스 전극만을 형성한다면 저항이 증가하고 전도성이 떨어지므로, 버스 전극의 기능을 제대로 발휘할 수 없다. 도 3d 에 도시된 과정은 도 5 에서 단계(54)에 해당한다.In this way, the low-resistance bus electrode and the black bus electrode are manufactured in a double manner to prevent the contrast because the contrast is reduced by the reflection of external light when only the low-resistance bus electrode is formed. In addition, if only the black bus electrode is formed, the resistance increases and the conductivity decreases, so that the bus electrode cannot function properly. The process shown in FIG. 3D corresponds to step 54 in FIG. 5.
도 3e 를 참조하면, 이것은 투명 전극(36)이 형성된 유리 기판(35)과, 저저항 버스 전극 및, 흑색 버스 전극의 그린 테이프(38,39)가 패턴 형상으로 접착되어 있는 유전체 재료의 그린 테이프(37)를 상호 부착시키는 과정을 도시한다. 도 3d 에 도시된 것과 같은 유전체 재료의 그린 테이프(37)를 유리 기판(35)에 대해서 부착시킬때, 버스 전극의 그린 테이프(38,39)는 투명 전극(36)의 상부 표면에 대해서 도 1 에 도시된 바와 같이 정렬된 상태로 부착되어야 한다. 도 3e 에 도시된 과정은 도 5에서 단계(55)에 해당한다.Referring to FIG. 3E, this is a green tape of a dielectric material to which a glass substrate 35 having a transparent electrode 36 formed thereon, a low resistance bus electrode, and green tapes 38 and 39 of a black bus electrode are bonded in a pattern shape. The process of attaching 37 to each other is shown. When attaching a green tape 37 of a dielectric material such as that shown in FIG. 3D to the glass substrate 35, the green tapes 38 and 39 of the bus electrodes are shown in FIG. 1 relative to the upper surface of the transparent electrode 36. Attached in alignment as shown in FIG. The process shown in FIG. 3E corresponds to step 55 in FIG. 5.
도 4에 도시된 것은 도 3e 에 도시된 접합 과정이 롤러를 이용한 라미네이션 과정을 통해서 이루어지고 있음을 도시한다. 즉, 유리 기판(35)과 유전체 재료의 그린 테이프(37)를 상호 정렬시키고, 롤러(41)를 이용하여 유전체 재료의 그린 테이프(37)의 배면을 가압하여 라미네이션시키는 것이다. 한편, 위에서 설명되지는 않았으나, 단계(53) 및, 단계(54)에서 유전체 그린 테이프(37)상에 버스 전극 그린 테이프(38,39)을 부착시키는 것도 롤러를 이용한 라미네이션 방법으로 이루어지는 것이 바람직스럽다.4 shows that the bonding process shown in FIG. 3e is performed through a lamination process using a roller. That is, the glass substrate 35 and the green tape 37 of the dielectric material are aligned with each other, and the back surface of the green tape 37 of the dielectric material is pressed by using the roller 41 to be laminated. On the other hand, although not described above, the step of attaching the bus electrode green tapes 38 and 39 on the dielectric green tape 37 in step 53 and step 54 is preferably made of a lamination method using a roller. .
위에서 설명된 바와 같이 그린 테이프로 형성된 유전체, 버스 전극이 유리 기판에 접합된 이후에는 이를 소성시키게 되며, 이는 도 5에서 단계(56)에 해당한다.As described above, after the dielectric, bus electrode, formed of green tape is bonded to the glass substrate, it is fired, which corresponds to step 56 in FIG.
도 6 에 도시된 것은 배면 유리 기판상에 유전층과 어드레스 전극을 형성하는 방법을 나타내는 순서도이다. 위에서 설명된 전면 유리 기판상에 유전층과 어드레스 전극을 형성하는 방법과 유사한 방법을 통해서, 배면 유리 기판상에 유전층과 어드레스 전극을 형성할 수 있다.6 is a flowchart illustrating a method of forming a dielectric layer and an address electrode on a back glass substrate. The dielectric layer and the address electrode can be formed on the back glass substrate through a method similar to the method of forming the dielectric layer and the address electrode on the front glass substrate described above.
도 6을 참고하면, 우선 배면 유리 기판을 준비하고(단계 (61)), 다음에 유전체 재료의 그린 테이프를 준비한다(단계 (62)). 다음에, 유전체 재료의 그린 테이프상에 어드레스 전극 재료의 그린 테이프를 부착시킨다 (단계 (63). 이때 롤러를 이용한 라미네이션 방법을 사용하여, 어드레스 전극 재료의 그린 테이프가 소정 패턴을 형성하도록 유전체 재료의 그린 테이프상에 부착시킨다. 다음에 상기 배면 유리 기판에 어드레스 전극 재료의 그린 테이프가 부착된 유전체 재료의 그린 테이프를 라미네이션 방법을 통해서 부착시키고 (단계 64), 이것을 소성시킨다. 후공정으로서 배면 유리 기판에 격벽을 더 형성하여야 하며, 격벽의 형성은 공지된 바와 같이 인쇄법이나 샌드 블라스팅 방법등을 이용해서 수행할 수 있다. 유전체 재료의 그린 테이프 및, 어드레스 전극의 그린 테이프를 준비하는 방법은 위에서 설명한 방법과 동일하다. Referring to FIG. 6, first, a back glass substrate is prepared (step 61), and then a green tape of dielectric material is prepared (step 62). Next, the green tape of the address electrode material is adhered onto the green tape of the dielectric material (step 63. At this time, using a lamination method using a roller, the dielectric tape of the dielectric material is formed so that the green tape of the address electrode material forms a predetermined pattern. The green tape of the dielectric material having the green tape of address electrode material adhered to the rear glass substrate was then attached through the lamination method (step 64), and fired. The barrier ribs must be further formed in the barrier ribs, and the barrier ribs can be formed using a printing method, a sand blasting method, etc. As described above, the method of preparing the green tape of the dielectric material and the green tape of the address electrode is described above. Same as the method.
본 발명에 따른 플라즈마 디스플레이 제조 방법은 유전체 및, 전극 재료를 그린 테이프 유형으로 제작하여 라미네이션에 의해 부착시키는 방식으로 수행되므로 공정이 단순화되고, 따라서 제조 시간이 단축되며 생산성이 향상된다는 장점이 있다. 특히, 유전층을 인쇄법에 의해 제조할 경우 균일한 두께의 유전층을 제작하는 것이 매우 곤란스러웠으나 그린 테이프로 제작하여 부착하게 되면 균일한 두께의 유전층을 획득할 수 있다는 장점이 있다.The plasma display manufacturing method according to the present invention is performed by attaching the dielectric material and the electrode material in a green tape type by lamination, thereby simplifying the process, thus reducing manufacturing time and improving productivity. In particular, when the dielectric layer is manufactured by a printing method, it is very difficult to produce a dielectric layer having a uniform thickness. However, when the dielectric layer is manufactured and attached with green tape, a dielectric layer having a uniform thickness can be obtained.
본 발명은 첨부된 도면에 도시된 일 실시예를 참고로 설명되었으나, 이는 예시적인 것에 불과하며, 당해 분야에서 통상의 지식을 가진 자라면 이로부터 다양한 변형 및 균등한 타 실시예가 가능하다는 점을 이해할 수 있을 것이다. 따라서 본 발명의 진정한 보호 범위는 첨부된 청구 범위에 의해서만 정해져야 할 것이다.Although the present invention has been described with reference to one embodiment shown in the accompanying drawings, it is merely exemplary, and those skilled in the art will understand that various modifications and equivalent other embodiments are possible. Could be. Therefore, the true scope of protection of the present invention should be defined only by the appended claims.
도 1은 일반적인 플라즈마 디스플레이 패널의 개략적인 분해 사시도.1 is a schematic exploded perspective view of a typical plasma display panel.
도 2는 통상적인 플라즈마 디스플레이 패널의 제조 방법을 나타내는 순서도.2 is a flow chart showing a conventional method for manufacturing a plasma display panel.
도 3a 내지 도 3e는 본 발명에 따른 플라즈마 디스플레이 패널의 제조 과정을 나타내는 개략적인 설명도.3A to 3E are schematic explanatory diagrams showing a manufacturing process of a plasma display panel according to the present invention;
도 4는 그린 테이프를 라미네이션시키는 것을 나타내는 개략적인 설명도.4 is a schematic explanatory diagram showing laminating a green tape;
도 5는 본 발명에 따른 플라즈마 디스플레이 패널의 제조 방법을 나타내는 순서도.5 is a flowchart illustrating a method of manufacturing a plasma display panel according to the present invention.
도 6은 본 발명에 따른 다른 플라즈마 디스플레이 패널의 제조 방법을 나타내는 순서도.6 is a flowchart illustrating a method of manufacturing another plasma display panel according to the present invention.
< 도면의 주요 부호에 대한 간단한 설명 ><Brief Description of Major Codes in Drawings>
11.12 기판 13a,13b 전극11.12 Substrates 13a and 13b Electrodes
14. 유전층 15 보호층14. Dielectric layer 15 protective layer
17. 격벽 18. 형광체 17. Bulkhead 18. Phosphor
35. 전면 유리 기판 36. 투명 전극35. Front glass substrate 36. Transparent electrode
37. 유전체 재료의 그린 테이프 38. 39. 버스 전극 재료의 그린 테이프37. Green tape of dielectric material 38. 39. Green tape of bus electrode material
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