KR100477612B1 - 잉크젯 분사장치와 이를 이용한 플라즈마 디스플레이패널의 제조방법 - Google Patents

잉크젯 분사장치와 이를 이용한 플라즈마 디스플레이패널의 제조방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은 균일한 형광체를 형성할 수 있는 잉크젯 분사장치와 이를 이용한 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법에 관한 것이다.
본 발명은 형광체 물질을 각각 분사시키는 다수의 유효분사부 및 적어도 하나 이상의 더미 분사부와; 상기 더미분사부로부터 분사된 형광체 물질을 수거하기 위한 분사물질 수거 부재를 구비하는 것을 특징으로 한다.

Description

잉크젯 분사장치와 이를 이용한 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법{Ink Jet Apparatus And Fabricating Method Of Plasma Display Panel Useing The Same}
본 발명은 잉크젯 분사장치와 이를 이용한 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법에 관한 것으로, 특히 균일한 형광체를 형성할 수 있는 잉크젯 분사장치와 이를 이용한 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법에 관한 것이다.
플라즈마 디스플레이 패널(Plasma Display Panel : 이하, "PDP"라 함)은 He+Xe, Ne+Xe 및 He+Ne+Xe 등의 가스 방전시 발생하는 147nm의 자외선에 의해 형광체를 발광시킴으로써 문자 또는 그래픽을 포함한 화상을 표시하게 된다. 이러한 PDP는 박막화와 대형화가 용이할 뿐만 아니라 최근의 기술 개발에 힘입어 크게 향상된 화질을 제공한다.
도 1은 종래기술에 따른 PDP 소자의 구조를 도시한 도면이다.
도 1을 참조하면, 종래 PDP은 상부기판(16) 상에 순차적으로 형성된 서스테인전극쌍(4,5), 상부 유전체층(12) 및 보호막(10)을 가지는 상판과, 하부기판(14) 상에 순차적으로 형성된 어드레스전극(2X), 하부 유전체층(18), 격벽(8) 및 형광체층(6)을 가지는 하판을 구비한다. 상부기판(16)과 하부기판(14)은 격벽(8)에 의해 평행하게 이격된다.
서스테인전극쌍(4,5)은 스캔전극(4) 및 서스테인전극(5)으로 구성된다. 스캔전극(4)에는 패널 주사를 위한 주사신호와 방전유지를 위한 유지신호가 주로 공급되고, 서스테인전극(5)에는 유지신호가 주로 공급된다.
서스테인전극쌍(4,5) 각각은 상대적으로 넓은 폭을 가지며 90% 이상의 광투과율이 좋은 투명전극물질로 이루어진 투명전극(4a,5a)과, 상대적으로 좁은 폭을 가지는 버스전극(4b,5b)으로 이루어진다. 여기서, 투명전극(4a,5a)은 저항값이 크므로 전력을 효율적으로 전달하지 못한다. 따라서, 투명전극(4a,5a) 상에 도전성이 좋은 물질, 은(Ag)이나 구리(Cu)로 이루어진 버스전극을 추가로 구비하여 투명전극의 저항성분이 보상된다.
상부 유전체층(12)과 하부 유전체층(18)에는 전하가 축적된다.
보호막(10)은 스퍼터링에 의한 상부 유전체층(12)의 손상을 방지하여 PDP의 수명을 늘릴 뿐만 아니라 2차 전자의 방출 효율을 높이게 된다. 보호막(10)으로는 통상 산화마그네슘(MgO)이 이용된다.
어드레스전극(2X)은 서스테인전극쌍(4,5)과 교차하게 형성된다. 이 어드레스전극(2X)에는 디스플레이될 셀들을 선택하기 위한 데이터신호가 공급된다.
격벽(8)은 어드레스전극(2X)과 나란하게 하부 유전체층 상에 형성되어 방전에 의해 생성된 자외선이 인접한 셀에 누설되는 것을 방지한다.
형광체층(6)은 하부 유전체층(18) 및 격벽(8)의 표면에 도포되어 적색, 녹색 또는 청색 중 어느 하나의 가시광선을 발생하게 된다. 그리고, 가스방전을 위한 불활성 가스가 내부의 방전공간에 주입되어진다.
도 2는 도 1에 도시한 플라즈마 디스플레이 패턴의 하판의 제조 공정을 나타낸 순서도이다.
먼저, 하부기판(14) 상에 금속물질이 증착된 후 패터닝됨으로써 하부기판(14)상에 어드레스전극(2X)이 형성된다.(S22) 어드레스전극(2X)이 형성된 하부기판(14)상에 스크린 프린팅(Screen Printing)방법을 이용하여 PbO 또는 non-PbO 유리 미분말에 미분말 상태의 산화물을 조성비에 따라 섞은 혼합분말을 유기용매와 혼합하여 형성된 페이스트(Paste)를 10∼20㎛ 정도의 두께로 도포하게 된다. 하부기판(14)에 도포된 페이스트를 500∼600℃의 산화분위기에서 소성시킴으로써 하부 유전체(18)가 어드레스전극(2X)이 형성된 하부기판(14)상에 형성하게 된다.(S24)
이어서, 하부 유전체(18)위에 스크린 프린팅, 샌드 블라스팅(Sand Bladting), 및 프레싱(Pressing) 방법 중 어느 하나를 이용하여 100∼200㎛ 높이의 격벽 물질을 형성한 후 소성시킴으로써 격벽(8)이 형성된다.(S26)
격벽(8)과 하판 유전체(18)의 표면에 스크린 프린팅 방법을 이용하여 형광체층(6)이 형성된다.(S28)
스크린 프린팅법은 공정이 간단하고 제조단가가 낮은 장점이 있으나, 매 인쇄시 스크린과 하부기판(14) 의 정렬, 글라스 페이스트의 인쇄 및 건조를 수회 되풀이 해야 하는 문제점이 있다.
최근에는 저가격화와 공정시간을 단축할 수 있는 잉크젯 분사장치의 활용률이 점차 높아지고 있는 추세이다.
도 3은 종래 형광체를 기판상에 분사하기 위한 잉크젯 분사장치를 나타내는 도면이다.
도 3를 참조하면, 종래 잉크젯 분사장치의 잉크젯 헤드(21)는 압전체(22)와, 분사물질이 저장된 잉크챔버(24)와, 압전체(22)와 잉크챔버(24)를 구분하기 위한 다이어프램(diaphragm)(26)을 구비한다.
압전체(22)는 외부로부터 공급되는 전압에 의해 수축, 이완동작을 반복하게 된다. 잉크챔버(24)는 잉크공급부(34)로부터 공급된 분사물질을 저장한 후 수축되는 압전체(22)에 의해 미세구멍을 통해 저장된 분사물질을 기판(28)쪽으로 분사한다. 다이어프램(26)은 잉크공급부(34)로부터 분사물질이 공급되어 잉크챔버(24)에 공급하게 된다. 이러한 다이어프램(26)은 금속 또는 서스테인계열물질로 형성되어 압전체의 수축,이완시 동시에 수축,이완하게 된다.
잉크젯 헤드(21)는 압전체(22)에 전압이 인가되면 물리적인 압력이 발생되어 잉크챔버(24)와 압전체(22) 사이의 유로가 수축, 이완을 반복하는 현상이 나타난다. 이 현상에 의해 분사물질(32a)은 미세구멍(30)을 통해 기판(28) 상에 분사된다. 분사된 분사물질(32a)은 소성공정을 거쳐 형광체(6)로 형성된다.
잉크챔버(24)는 도 4에 도시된 바와 같이, 하나의 잉크젯 헤드에 n개(C1 내지 C2)로 구성된다.
도 4를 참조하면, 제1 및 제n 잉크챔버(C1,Cn)에는 이웃하는 잉크챔버가 일측에 각각 하나씩 위치하는 반면에 제2 및 제n-1에 잉크챔버(C2,Cn-1)는 이웃하는 잉크챔버가 이들 양측에 가가 하나씩 위치하기 때문에 제1 및 제n 잉크챔버(C1,Cn)에 저장된 형광체 물질이 유동할 수 있는 통로가 상대적으로 적다. 즉, 제1 및 제n 잉크챔버(C1,Cn)에 저장된 형광체 물질은 수축, 이완되는 압전체에 의해 다이어프램(26)과 일측에 위치하는 잉크챔버로 유동하며, 제2 내지 제n-1 잉크챔버(C2,Cn-1)에 저장된 형광체 물질은 수축, 이완되는 압전체(22)에 의해 다이어프램(26)과 양측에 위치하는 잉크챔버들로 유동하게 된다. 이에 따라, 제2 내지 제n-1 잉크챔버(C2,Cn-1)에는 동일한 양의 형광체 물질이 저장되어 있는 반면에 제1 및 제n 잉크챔버(C1,Cn)에는 이들을 제외한 잉크챔버와 다른 양의 형광체 물질이 저장되어 있다.
이로 인해, 압전체(22)의 수축 및 이완에 의해 분사되는 분사물질의 양 및 속도는 제2 내지 제n-1 잉크챔버(C2,Cn-1)에서 분사되는 분사물질의 양 및 속도와 다르게 된다.
이러한 분사물질의 양 및 속도의 차이로 인하여 균일하지 못한 형광체가 형성됨으로써 PDP의 화질이 저하되는 문제가 발생한다.
따라서, 본 발명의 목적은 균일한 형광체를 형성할 수 있는 잉크젯 분사장치와 이를 이용한 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법에 관한 것이다.
상기 목적을 달성하기 위하여, 본 발명에 따른 잉크젯 분사장치는 형광체 물질을 각각 분사시키는 다수의 유효분사부 및 적어도 하나 이상의 더미 분사부와; 상기 더미분사부로부터 분사된 형광체 물질을 수거하기 위한 분사물질 수거 부재를 구비하는 것을 특징으로 한다.
상기 다수의 유효분사부 및 더미분사부는 챔버와 노즐로 구성되는 것을 특징으로 한다.
상기 더미분사부는 상기 다수의 유효분사부의 양 끝단에 위치하는 것을 특징으로 한다.
상기 유효분사부 및 더미분사부로부터 분사되는 분사물질은 무기안료와 유기물을 포함하는 형광체인 것을 특징으로 한다.
상기 형광체는 (Y-Gd)BO3;Eu를 포함하는 것을 특징으로 한다.
상기 형광체는 BaAl12O19;Mn 및 ZnSiO4;Mn 중 어느 하나를 포함하는 것을 특징으로 한다.
상기 형광체는 BaMgAl10O17;Eu를 포함하는 것을 특징으로 한다.
상기 다수의 유효분사부는 1~1200개 인것을 특징으로 한다.
상기 더미분사부의 각각의 지름은 10~300㎛인 것을 특징으로 한다.
본 발명에 따른 잉크젯 분사장치와 이를 이용한 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법은 다수의 유효분사부와, 상기 다수의 유효분사부의 양 끝단에 위치하는 더미분사부를 기판 상부에 정렬하는 단계와; 상기 다수의 유효분사부에 담긴 분사물질을 상기 기판 상에 분사하고 상기 더미분사부에 담긴 분사물질을 분사물질 수거 부재를 이용하여 수거하는 단계와; 상기 기판 상에 분사된 분사물질을 소성하여 형광체를 형성하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 한다.
상기 다수의 유효분사부와 더미분사부로부터 분사되는 분사물질은 무기안료와 유기물을 포함하는 형광체인 것을 특징으로 한다.
상기 형광체는 (Y-Gd)BO3;Eu를 포함하는 것을 특징으로 한다.
상기 형광체는 BaAl12O19;Mn 및 ZnSiO4;Mn 중 어느 하나를 포함하는 것을 특징으로 한다.
상기 형광체는 BaMgAl10O17;Eu를 포함하는 것을 특징으로 한다.
상기 목적 외에 본 발명의 다른 목적 및 특징들은 첨부한 도면들을 참조한 실시 예에 대한 설명을 통하여 명백하게 드러나게 될 것이다.
도 5a 내지 도 5b는 본 발명에 따른 PDP의 하판의 제조공정을 나타내는 단면도이다.
먼저, 하부기판(114)상에 금속물질이 증착된 후 패터닝됨으로써 하부기판(14) 상에 어드레스전극(102X)이 형성된다. 어드레스전극(102X)이 형성된 하부기판(114) 상에 PbO 또는 non-PbO 유리 미분말에 미분말 상태의 산화물을 조성비에 따라 섞은 혼합분말을 유기용매와 혼합하여 형성된 페이스트(Paste)를 10∼20㎛ 정도의 두께로 도포하게 된다. 하부기판(114)에 도포된 페이스트를 500∼600℃의 산화분위기에서 소성시킴으로써 도 5b와 같이 하판 유전체(118)가 어드레스 전극(102X)이 형성된 하부기판(114)상에 형성된다.
이어서, 하부 유전체(118)위에 스크린 프린팅, 샌드 블라스팅(Sand Bladting) 및 프레싱(Pressing) 방법 중 적어도 어느 하나를 이용하여 100∼200㎛ 높이의 격벽물질을 형성한 후 소성시킴으로써 도 5c와 같이 격벽(108)이 형성된다.
이어서, 격벽(108)과 하부 유전체(18)의 표면에 더미 잉크챔버가 구비된 잉크젯 분사장치를 이용하여 도 5d와 같이 형광체(106)가 형성된다.
도 6은 도 5d에 도시된 형광체를 형성하기 위해 이용되는 잉크젯 분사장치를 나타내는 단면도이다.
도 6을 참조하면, 잉크젯 분사장치는 압전체(122), 분사물질이 저장된 제1 내지 제n 잉크챔버(C1 내지 Cn) 및 더미 잉크챔버(DC1,DC2), 압전체(122)와 제1 내지 제n 잉크챔버(C1 내지 Cn) 및 더미 잉크챔버(DC1,DC2)를 구분하기 위한 다이어프램(126)을 포함하는 잉크젯 헤드(121)와, 더미 잉크챔버(DC1,DC2)로 부터 분사되는 분사물질을 수거하기 위한 분사물질 수거 부재(150)를 구비한다.
압전체(122)는 외부로부터 공급되는 전압에 의해 수축, 이완동작을 반복하게 된다.
다이어프램(126)은 잉크공급부(134)로부터 분사물질이 공급되어 제1 내지 제n 잉크챔버(C1 내지 Cn) 및 더미 잉크챔버(DC1,DC2)에 공급하게 된다. 이러한 다이어프램(26)은 금속 또는 서스테인계열물질로 형성되어 압전체의 수축,이완시 동시에 수축,이완하게 된다.
제1 내지 제n 잉크챔버(C1 내지 Cn)는 잉크공급부(134)로부터 공급된 형광체물질을 저장한 후 수축되는 압전체(122)에 의해 미세구멍(130)을 통해 저장된 분사물질을 기판(도시하지 않음)쪽으로 분사한다. 예를 들어, 제1 내지 제n 잉크챔버(C1 내지 Cn)의 총 갯수는 1~1200개 이다.
더미 잉크챔버(DC1,DC2)는 제1 내지 제n 잉크챔버(C1 내지 Cn)들의 가장자리에 각각 1 개씩 위치하여 잉크공급부(134)로부터 공급된 분사물질을 저장한 후 수축되는 압전체(122)에 의해 미세구멍(130)을 통해 저장된 분사물질을 분사한다. 더미 잉크챔버(DC1,DC2)로 부터 분사된 분사물질은 분사물질 수거 부재(150)에 수거된다. 제1 내지 제n 잉크챔버(C1 내지 Cn)의 지름은 10~300㎛를 갖는다.
더미 잉크챔버(DC1,DC2)에는 잉크젯 헤드의 양 끝단에 위치한다.
제1 및 제2 더미 잉크챔버(DC1,DC2)는 종래 상대적으로 분사물질이 유동할 수 있는 통로가 적은 제1 및 제n 잉크챔버(C1, Cn)와 제2 내지 제n-1 잉크챔버(C2, Cn-1)의 분사물질이 유동할 수 있는 통로를 동일하게 해준다.
즉, 제2 내지 제n-1 잉크챔버(C2, Cn-1)는 수축, 이완되는 압전체(122)에 의해 이들 양측에 위치하는 잉크챔버로 분사물질이 유동하게 되며, 제1 잉크챔버(C1)는 수축, 이완되는 압전체(122)에 의해 제1 더미 잉크챔버(DC1)와 제2 잉크챔버(C2)로 분사물질이 유동하게 되며, 제n 잉크챔버(Cn)는 수축, 이완되는 압전체(122)에 의해 제n-1 잉크챔버(Cn-1)와 제2 더미 잉크챔버(DC2)로 분사물질이 유동하게 된다.
이와 같이, 제1 및 제2 더미 잉크챔버(DC1,DC2)에 의해 제1 내지 제n 잉크챔버(C1 내지 Cn)에 저장/유동 되는 분사물질이 동일하므로 이들을 통해 기판 상에 분사되는 분사물질의 속도와 분사물질의 양이 동일해진다.
도 7은 더미 잉크챔버(DC1,DC2)가 구비된 잉크젯 분사장치를 이용하여 형광체 형성을 설명하기 위한 도면이다.
잉크젯 분사장치는 도시하지 않은 전압원으로부터 전압이 인가되면 피에조(piezo) 방식에 의해 압전체(122)가 수축 및 이완동작을 반복하게 된다.
제1 내지 제n 잉크챔버(C1 내지 Cn) 및 더미 잉크챔버(DC1,DC2)는 잉크공급부로부터 공급된 형광체물질을 저장한다.
여기서, 일반적인 형광체물질로는 무기안료 및 유기물로 구성된다. 예를 들어, 청색을 구현하는 형광체는 BaMgAl10O17;Eu를 포함하는 무기안료로 이루어지며, 적색을 구현하는 형광체는 (Y-Gd)BO3;Eu를 포함하는 무기안료로 이루어지며, 녹색을 구현하는 형광체는 BaAl12O19;Mn 및 ZnSiO4;Mn 중 적어도 어느 하나를 포함하는 무기안료로 이루어진다.
이어서, 수축되는 압전체(122)에 의해 더미 잉크챔버(DC1,DC2)의해 동일한 양의 형광체물질이 저장된 제1 내지 제n 잉크챔버(C1 내지 Cn)의 미세구멍(130)을 통해 격벽(106)이 형성된 기판(114)쪽으로 형광물질이 분사되고, 더미 잉크챔버(DC1,DC2)에 저장된 형광체물질은 분사물질 수거 부재(150)로 분사된다.
이와 같이 기판(114) 상에 균일하게 도포된 형광체 물질은 소성공정을 통해 도 5d에 도시된 바와 같이 일정폭과 높이를 갖는 형광체(106)가 된다.
또한, 제1 및 제2 더미 잉크챔버(DC1,DC2)로 부터 분사되는 형광체물질이 분사물질 수거 부재(150)로 하여금 수거하여 재활용 하여 제조비용을 절감할수 있게 된다.
한편, 본 발명에 따른 잉크젯 분사장치와 이를 이용한 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법은 실시예에서 형광체물질을 분사하는 잉크젯 분사 방법을 중심으로 설명되었지만 형광체 물질 이외의 분사물질에도 사용될 수도 있다. 또한 , 본 발명에 따른 잉크젯 분사장치와 이를 이용한 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법에 있어서, 제1 및 제2 더미 잉크챔버(DC1,DC2)를 기판의 비표시영역과 중첩되게 위치시키고 제1 내지 제n 잉크챔버(C1 내지 Cn)를 기판의 표시영역에 중첩되게 위치시킨다. 이에 따라, 제1 및 제2 더미 잉크챔버(DC1,DC2)를 통해 분사되는 분사물질을 수거하는 수거 부재없이 기판상에 분사물질을 분사하여도 화질에 영향을 주지 않는다.
상술한 바와 같이, 본 발명에 따른 잉크젯 분사장치와 이를 이용한 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법은 더미 잉크챔버에 의해 동일한 양의 형광체 물질이 저장된 제1 내지 제n 잉크챔버를 통해 균일한 형광체를 형성하게 된다.
또한, 본 발명에 따른 잉크젯 분사장치와 이를 이용한 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법은 더미 잉크챔버로부터 분사된 형광체물질을 분사물질 수거부재를 수거하여 재활용함으로써 제조비용을 절감할수 있게 된다.
이상 설명한 내용을 통해 당업자라면 본 발명의 기술사상을 일탈하지 아니하는 범위에서 다양한 변경 및 수정이 가능함을 알 수 있을 것이다. 따라서, 본 발명의 기술적 범위는 명세서의 상세한 설명에 기재된 내용으로 한정되는 것이 아니라 특허청구범위에 의해 정하여 져야만 할 것이다.
도 1은 종래 기술에 따른 플라즈마 디스플레이 패널 소자의 구조를 나타내는 도면.
도 2는 도 1에 도시한 플라즈마 디스플레이 패널의 하판의 제조 공정을 나타내는 순서도.
도 3은 종래 잉크젯 분사장치를 이용한 형광체 물질 도포를 설명하기 위한 도면.
도 4는 크로스 토크의 일례를 설명하기 위한 도면.
도 5a 내지 도 5d는 본 발명에 따른 플라즈마 디스플레이 패널의 하판의 제조 공정을 나타내는 단면도들.
도 6은 본 발명의 실시예에 따른 더미 잉크챔버가 구비된 잉크젯 분사장치를 나타내는 단면도.
도 7은 본 발명의 실시예에 따른 더미 잉크챔버가 구비된 잉크젯 분사장치를 이용한 형광체 물질 도포를 설명하기 위한 도면.
< 도면의 주요 부분에 대한 부호의 설명 >
6,106 : 형광체 8,108 : 격벽
14,114 : 하부기판 16 : 상부기판
22,122 : 압전체 24,124 : 잉크챔버
26,126 : 다이어프램 28,128 : 기판
34,134 : 잉크 공급부

Claims (14)

  1. 형광체 물질을 각각 분사시키는 다수의 유효분사부 및 적어도 하나 이상의 더미 분사부와;
    상기 더미분사부로부터 분사된 형광체 물질을 수거하기 위한 분사물질 수거 부재를 구비하는 것을 특징으로 하는 잉크젯 분사장치.
  2. 제 1 항에 있어서,
    상기 다수의 유효분사부 및 더미분사부는 챔버와 노즐로 구성되는 것을 특징으로 하는 잉크젯 분사장치.
  3. 제 1 항에 있어서,
    상기 더미분사부는
    상기 다수의 유효분사부의 양 끝단에 위치하는 것을 특징으로 하는 잉크젯 분사장치.
  4. 제 1 항에 있어서,
    상기 유효분사부 및 더미분사부로부터 분사되는 분사물질은 무기안료와 유기물을 포함하는 형광체인 것을 특징으로 하는 잉크젯 분사장치.
  5. 제 4 항에 있어서,
    상기 형광체는 (Y-Gd)BO3;Eu를 포함하는 것을 특징으로 하는 잉크젯 분사장치.
  6. 제 4 항에 있어서,
    상기 형광체는 BaAl12O19;Mn 및 ZnSiO4;Mn 중 어느 하나를 포함하는 것을 특징으로 하는 잉크젯 분사장치.
  7. 제 4 항에 있어서,
    상기 형광체는 BaMgAl10O17;Eu를 포함하는 것을 특징으로 하는 잉크젯 분사장치.
  8. 제 4 항에 있어서,
    상기 다수의 유효분사부는 1~1200개 인것을 특징으로 하는 잉크젯 분사장치.
  9. 제 4 항에 있어서,
    상기 더미분사부의 각각의 지름은 10~300㎛인 것을 특징으로 하는 잉크젯 분사장치.
  10. 다수의 유효분사부와, 상기 다수의 유효분사부의 양 끝단에 위치하는 더미분사부를 기판 상부에 정렬하는 단계와;
    상기 다수의 유효분사부에 담긴 분사물질을 상기 기판 상에 분사하고 상기 더미분사부에 담긴 분사물질을 분사물질 수거 부재를 이용하여 수거하는 단계와;
    상기 기판 상에 분사된 분사물질을 소성하여 형광체를 형성하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법.
  11. 제 10 항에 있어서,
    상기 다수의 유효분사부와 더미분사부로부터 분사되는 분사물질은 무기안료와 유기물을 포함하는 형광체인 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법.
  12. 제 11 항에 있어서,
    상기 형광체는 (Y-Gd)BO3;Eu를 포함하는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법.
  13. 제 11 항에 있어서,
    상기 형광체는 BaAl12O19;Mn 및 ZnSiO4;Mn 중 어느 하나를 포함하는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법.
  14. 제 11 항에 있어서,
    상기 형광체는 BaMgAl10O17;Eu를 포함하는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법.
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