KR100472666B1 - 시트형 탄탈 소자 제조방법 및 시트형 탄탈 소자 - Google Patents

Abstract

본 발명은 탄탈 콘덴서에 사용하는 시트형 탄탈 소자 제조방법에 관한 것으로서, 상세하게는 탄탈소자의 높이를 두께를 초박형으로 만드는 시트형 탄탈 소자 제조방법 및 시트형 탄탈 소자에 관한 것으로서, 탄탈 분말과 바인더와 솔벤트를 합하여 탄탈 슬러리(slurry)를 제작하여 두께가 각각 10 ~ 50 ㎛인 1차 시트(10)와 2차 시트(12)를 형성하는 시트 형성단계; 상기 1차 시트(10)위에 다수개의 탄탈와이어(11)를 놓고 그 위에 상기 2차 시트(12)를 부착하는 시트 부착단계; 상기 부착된 시트를 소결하는 소결단계; 상기 소결된 시트를 부착된 탄탈와이어(11)의 개수만큼 다수개로 나누는 다이싱 단계로 이루어지는 것을 특징으로 한다.

또한, 상기한 제조 방법에 의해 제조된 시트형 탄탈 소자는, 1차 시트(10)와 2차 시트(12) 사이에 탄탈와이어(11)가 개재되어 형성되며, 전체 두께가 20 ~ 100 ㎛인 것을 특징으로 한다.

Description

시트형 탄탈 소자 제조방법 및 시트형 탄탈 소자{A process of manufacturing a sheet type tantal pellet and its pellet}

본 발명은 탄탈 콘덴서에 사용하는 탄탈 소자의 제조방법에 관한것으로서, 상세하게는 탄탈소자의 높이를 두께를 초박형으로 만드는 시트형 탄탈 소자 제조방법 및 시트형 탄탈 소자에 관한 것이다.

현재 핸드폰, LCD 등의 전자 제품의 경향은 두께를 최소화 시키는 방향으로 발전되고 있다. 따라서 각종 전자 제품의 내부 기판에 실장되는 부품의 높이도 낮아지는 방향으로 발전되고 있다.

현재 탄탈소자(1)의 제조 방법은 성형에서 소결이라는 필수적인 공정 과정을 거쳐서 이루어진다. 이때 성형은 탄탈 분말(3)을 도 1에 도시된 바와 같이 소자 성형기의 금형에 투입하고 프레스(4)를 이용하여 압력을 가하는 공정이고, 소결은 성형 완료된 탄탈소자를 진공상태에서 고온을 가하여 외형의 변화가 없도록 고정시켜주는 과정이다.

이와 같이 프레스로 눌러서 성형하는 현재의 공정에서는 탄탈 소자의 두께 최소화에 한계가 있다.

본 발명은 전술한 바와 같이 최소화 시키고자하는 현재 제품의 요구에 부응하는 부품을 제공하기 위해 탄탈 소자의 공정을 바꾸어 초박형의 탄탈소자를 만들고자 하는 목적을 가지고 있다.

본 발명은 전술한 목적을 달성하기 위하여 시트형 탄탈 소자 제조방법에 있어서, 탄탈 분말과 바인더와 솔벤트를 합하여 탄탈 슬러리(slurry)를 제작하여 두께가 각각 10 ~ 50 ㎛인 1차 시트와 2차 시트를 형성하는 시트 형성단계; 상기 1차 시트위에 다수개의 탄탈와이어를 놓고 그 위에 상기 2차 시트를 부착하는 시트 부착단계; 상기 부착된 시트를 소결하는 소결단계; 상기 소결된 시트를 부착된 탄탈와이어의 개수만큼 다수개로 나누는 다이싱 단계로 이루어지는 것을 특징으로 한다. 또한, 상기한 방법에 의해 제조된 시트형 탄탈 소자는, 1차 시트와 2차 시트 사이에 탄탈와이어가 개재되어 형성되며 전체 두께가 20 ~ 100 ㎛인 것을 특징으로 한다.

이하 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 구성을 상세히 설명하면 다음과 같다.

탄탈분말과 바인더와 솔벤트를 합하여 탄탈 슬러리(slurry)를 제작한뒤에 테이프 케스팅(tape casting) 또는 압출성형(extrusion)에 의하여 1차 시트(10)를 제작한다.

상기 1차 시트(10)의 상부에 탄탈와이어(11)를 다수개 부착하고 상기 탄탈와이어(11)를 부착한 1차 시트(10)위에 전술한 바와 같이 테이프 케스팅 또는 압출성형에 의하여 만들어진 2차 시트(12)를 부착한다.

상기 1차 시트(10)와 2차 시트(12)의 두께(t)는 10 ~ 50 ㎛의 크기의 범위 내에서 조정 가능하다.

상기 탄탈와이어(11)가 사이에 끼워진 상태로 1차 시트(10)와 2차 시트(12)를 부착한 상태에서 소결을 한다.

이와 같이 외형의 변화가 없도록 고온에서 소결을 거친 다음 다이싱을 하여 필요한 크기로 절단 공정을 거친다.

이와 같은 공정을 거쳐서 탄탈 와이어(11)를 사이에 끼워 1차 시트(10)와 2차시트(12)를 부착한 시트형 탄탈소자(20)가 완성된다.

이상과 같이 본 발명은 수동 부품인 콘덴서의 높이의 최소화 실현이 가능하여 전자제품의 박형화가 가능한 효과가 있다. 또한 한번의 시트 부착으로 다수개의 탄탈 소자가 제작되므로 콘덴서의 대량 제작이 가능하다.

도 1은 종래의 탄탈 소자 제조 방법을 도시한 도면.

도 2는 본 발명의 시트형 탄탈 소자 제조방법을 도시한 도면.

< 도면의 주요 부분에 대한 부호의 간단한 설명 >

1 : 탄탈소자 2 : 탄탈 와이어

3 : 탄탈 분말 4 : 프레스

10 : 1차 시트(sheet) 11 : 탄탈 와이어

12 : 2차 시트 20 : 시트형 탄탈소자

Claims (2)

1. 탄탈 소자 제조방법에 있어서, 탄탈 분말과 바인더와 솔벤트를 합하여 탄탈 슬러리(slurry)를 제작하여 두께가 각각 10 ~ 50 ㎛인 1차 시트(10)와 2차 시트(12)를 형성하는 시트 형성단계; 상기 1차 시트(10)위에 다수개의 탄탈와이어(11)를 놓고 그 위에 상기 2차 시트(12)를 부착하는 시트 부착단계; 상기 부착된 시트를 소결하는 소결단계; 상기 소결된 시트를 부착된 탄탈와이어(11)의 개수만큼 다수개로 나누는 다이싱 단계로 이루어지는 것을 특징으로 하는 시트형 탄탈소자 제조방법.
2. 제1항에 기재된 제조방법에 의해 제조된 시트형 탄탈 소자에 있어서, 1차 시트(10)와 2차 시트(12) 사이에 탄탈와이어(11)가 개재되어 형성되며, 전체 두께가 20 ~ 100 ㎛인 것을 특징으로 하는 시트형 탄탈 소자.