KR100466528B1 - 인조 현무암 조성물의 제조방법 - Google Patents

인조 현무암 조성물의 제조방법 Download PDF

Info

Publication number
KR100466528B1
KR100466528B1 KR10-2001-0062852A KR20010062852A KR100466528B1 KR 100466528 B1 KR100466528 B1 KR 100466528B1 KR 20010062852 A KR20010062852 A KR 20010062852A KR 100466528 B1 KR100466528 B1 KR 100466528B1
Authority
KR
South Korea
Prior art keywords
basalt
road boundary
mold
artificial
composition
Prior art date
Application number
KR10-2001-0062852A
Other languages
English (en)
Other versions
KR20030030629A (ko
Inventor
이영남
정인수
Original Assignee
이영남
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by 이영남 filed Critical 이영남
Priority to KR10-2001-0062852A priority Critical patent/KR100466528B1/ko
Publication of KR20030030629A publication Critical patent/KR20030030629A/ko
Application granted granted Critical
Publication of KR100466528B1 publication Critical patent/KR100466528B1/ko

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B28/00—Compositions of mortars, concrete or artificial stone, containing inorganic binders or the reaction product of an inorganic and an organic binder, e.g. polycarboxylate cements
    • C04B28/02—Compositions of mortars, concrete or artificial stone, containing inorganic binders or the reaction product of an inorganic and an organic binder, e.g. polycarboxylate cements containing hydraulic cements other than calcium sulfates
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B14/00—Use of inorganic materials as fillers, e.g. pigments, for mortars, concrete or artificial stone; Treatment of inorganic materials specially adapted to enhance their filling properties in mortars, concrete or artificial stone
    • C04B14/02—Granular materials, e.g. microballoons
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B2111/00—Mortars, concrete or artificial stone or mixtures to prepare them, characterised by specific function, property or use
    • C04B2111/54—Substitutes for natural stone, artistic materials or the like
    • C04B2111/542—Artificial natural stone
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02W—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES RELATED TO WASTEWATER TREATMENT OR WASTE MANAGEMENT
    • Y02W30/00—Technologies for solid waste management
    • Y02W30/50—Reuse, recycling or recovery technologies
    • Y02W30/91—Use of waste materials as fillers for mortars or concrete

Abstract

석분과 같은 부산물을 사용하여 천연 현무암과 동일한 질감 및 외양을 나타내면서도 우수한 기계적 강도를 갖는 인조 현무암 조성물의 제조방법에 관한 것으로서, 상기 인조 현무암 조성물은 굵은 골재 약 40∼65 중량부, 모래 약 12∼26 중량부, 석분 약 8∼22 중량부, 시멘트 약 8∼20 중량부, 안료 약 0.2∼0.8 중량부, 혼화제 약 0.01∼0.05 중량부 및 물 약 3∼8 중량부를 포함한다. 폐석이나 석분과 같은 부산물을 이용하여 천연 현무암과 동일한 색상 및 모양을 갖는 인조 현무암 조성물을 제조할 수 있으므로, 자연 환경의 훼손을 최소화 할 수 있으며, 자원을 최대한 재활용 할 수 있다. 또한, 천연 현무암과 동일한 외양과 질감을 유지하면서 우수한 강도를 갖는 인조 현무암 조성물로부터 폭넓게 활용 가능한 보차도 경계석, 도로 경계석, 벽돌 또는 보도 블록 등과 같은 건축 재료를 저렴한 비용으로 제조할 수 있다.

Description

인조 현무암 조성물의 제조방법{Artificial basalt composition, building material manufactured by the artificial basalt composition and method for manufacturing the same}
본 발명은 인조 현무암 조성물의 제조방법에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 우수한 기계적 강도를 가지면서도 천연 현무암과 동일한 질감과 외양을 나타내는 인조 현무암 조성물의 제조방법에 관한 것이다.
일반적으로 현무암(basalt)이란 사장석과 보통 휘석을 주로 하는 세립의 화성암이다. 현무암은 거의 용암류로 산출되는데, 주로 회흑색 내지 흑색의 색상을 나타낸다. 현무암은 마그마가 지표면으로 나와 갑자기 식어 굳어져 된 암석이기 때문에 마그마 속에 녹아있던 기체가 날아가 불규칙한 구멍이 많으며, 갑자기 식었으므로 결정이 미처 생기지 못하여 결정체가 매우 작거나 없다. 현무암은 질이 굳기 때문에 건축 재료로 많이 쓰이며, 우리나라에서는 한라산, 백두산 남부, 강원도 철원 및 울릉도 등에 많이 분포한다
현재, 천연 제주 현무암은 콘크리트 제품에 비하여 가격이 월등히 높음에도 불구하고 도로 경계석이나 보도 블록 등으로 사용되고 있다. 이러한 까닭은 제주 관광 산업의 특수성과 함께 천연 현무암의 미관이 수려하고 그 강도와 내구성이 콘크리트 제품에 비하여 우수한 점에 기인한다. 그러나, 천연 현무암은 원석의 채취 및 가공 등의 면에서 콘크리트 제품에 비하여 훨씬 비싸고 원석의 크기에 따라 가공되는 제품의 사이즈도 제한을 받는 단점이 있다. 더욱이, 천연 현무암 원석을 채취하는 과정에서 자연 환경 훼손이 불가피하게 되며, 원석의 가공 시에도 다량의석분이 발생하여 환경 문제를 야기하게 되는 문제가 있다.
따라서, 천연 현무암을 대체하여 천연 현무암에 최대한 가까운 외양을 지내면서도 저렴한 비용으로 제조하여 자연 환경의 훼손을 최소화할 수 있는 인조 현무암의 개발이 요청되며, 이러한 점은 관광지로서의 제주도에 있어서 그 필요성이 더욱 절실하다.
현재, 참숯을 이용하여 제주 자연 현무암과 동일한 외양을 구현하고 있으나 이는 주로 공기 정화 및 항균 작용을 위주로 하는 것이어서 그 기계적 강도가 매우 열악하기 때문에 벽돌, 보차도 경계석, 도로 경계석 또는 보도 블록 등의 건축용 자재로 사용하기는 어렵다.
국내 공개특허 제 1999-75834호에는 주로 지반 보강을 목적으로 하는 다공성 콘크리트 블록 및 그의 제조 방법이 제시되어 있다. 상기 공개특허에 개시된 다공성 콘크리트 블록은 지반 침하 방지와 환기 및 영구토 탈수를 위하여 옹벽이나 수로관 또는 구조물의 배면에 설치하기 때문에 전술한 건축용 재료에 적용하기에는 어려울 뿐만 아니라 단지 다공성이라는 점을 제외하면 그 외양에 있어서도 천연 현무암과는 많은 차이가 있다.
또한, 국내 공개특허 제 2000-72274호에는 미세한 석분과 시멘트를 주원료로 하고 스티로폼을 이용하여 다공질 용암석 형태의 콘크리트를 제조하는 방법이 제시되어 있다.
도 1은 상기 공개특허에 개시된 다공질 용암석 형태의 콘크리트 성형 방법을 설명하기 위한 공정 흐름도이다.
도 1을 참조하면, 먼저 미세한 석분, 시멘트 및 파쇄된 스티로폼을 약 1：2：3의 비율로 투입하고, 암석과 동일한 색상을 나타내기 위해 조색제가 첨가된 물을 첨가한다.
계속하여, 상기 성분들을 교반기에 투입하고 교반함으로써 묽은 반죽 상태로 혼합한 다음, 상기 반죽을 성형틀에 주입하고 다짐질을 하여 응고 성형시킨다.
이어서, 상기 성형틀로부터 성형체를 분리ㆍ해체한 후, 성형체의 표면에 형성된 피막을 브러시 등을 사용하여 제거한다. 상기 피막이 제거됨에 따라 노출되는 스티로폼을 용해제를 상기 성형체의 전 표면에 도포함으로써 용해시켜 제거하면, 표면에 다수의 기공(pore)이 형성된 다공질 콘크리트가 완성된다.
그러나, 전술한 다공질 콘크리트의 제조 방법에 있어서도 성형체의 피막을 제거하는 과정 및 스티로폼을 이용하여 다수의 기공을 형성하는 과정에 많은 시간과 비용이 소요되는 단점이 있다. 또한, 기공을 형성하기 위한 용해제가 콘크리트의 내부까지 스며들기 어렵기 때문에 내부에 잔류하는 스티로폼으로 인하여 다공질 용암석 형태의 콘크리트의 강도가 현저히 저하되어 벽돌, 보도 블록 또는 도로 경계석 등과 같은 건축 재료로서 사용되기에는 어려운 문제점이 있다.
상기와 같은 문제점을 해결하고자, 본 발명은 천연 현무암과 동일한 외양 및 질감을 가지면서도 우수한 기계적 강도를 나타내는 인조 현무암을 제공하는 것이다.
본 발명의 다른 목적은 천연 현무암과 동일한 외양 및 질감을 가지면서도 우수한 기계적 강도를 나타내는 인조 현무암에 특히 적합한 인조 현무암의 제조 방법을 제공하는 것이다.
본 발명의 또 다른 목적은 천연 현무암과 동일한 외양 및 질감을 가지면서도 우수한 기계적 강도를 나타내는 인조 현무암으로 제조되는 벽돌, 보도 블록, 보차도 경계석 및 도로 경계석 등의 건축 재료를 제공하는 것이다.
본 발명의 또 다른 목적은 석분 부산물을 이용하여 천연 제주 현무암과 동일한 모양과 색상을 나타내면서도 토목, 조경 및 건축 자재로 우수한 특성을 가지는 인조 현무암 조성물 및 그 제조 방법을 제공하는 것이다.
본 발명의 또 다른 목적은 천연 현무암의 사용에 의한 자연 환경의 훼손을 방지하고 저렴한 비용으로 천연 현무암을 대체할 수 있는 인조 현무암 조성물의 제조방법을 제공하는 것이다.
도 1은 종래의 다공질 용암석의 제조 공정을 설명하기 위한 흐름도이다.
도 2는 본 발명에 따른 인조 현무암 조성물로 제조된 도로 또는 보차도 경계석의 제조 공정을 설명하기 위한 흐름도이다.
도 3은 본 발명에 따른 실리콘 몰드의 형성을 위하여 천연 현무암을 절단한 사진이다.
도 4는 본 발명에 따라 형성된 실리콘 몰드를 설명하기 위한 부분 절단 사진이다.
도 5는 본 발명에 따른 인조 현무암 조성물로 제조된 보차도 또는 도로 경계석의 사진이다.
도 6은 도 5에 도시한 보차도 또는 도로 경계석의 치수를 설명하기 위한 개략적인 단면도이다.
전술한 본 발명의 목적들을 달성하기 위하여 본 발명에 따르면, 제1 골재 약 40∼65 중량부, 제2 골재 약 20∼48 중량부, 시멘트 약 8∼20 중량부, 안료 약 0.2∼0.8 중량부 그리고 혼화제 약 0.02∼0.05 중량부에 물 약 3∼8 중량부를 포함하는 인조 현무암 조성물이 제공된다. 이 때, 상기 제2 골재는 모래 약 12∼26 중량부 및 석분 약 8∼20 중량부로 이루어지며, 상기 제1 골재는 약 19∼25㎜ 범위의 입도 분포를 가지고, 상기 모래는 약 2∼6㎜ 범위의 입도 분포를 가지며, 상기 석분은 약 2㎜ 이하의 평균 입경을 가진다.
또한, 상술한 본 발명의 목적들을 달성하기 위하여 본 발명에 따르면, 골재 약 40∼65 중량부, 모래 약 12∼26 중량부, 석분 약 8∼22 중량부, 시멘트 약 8∼20 중량부, 안료 약 0.2∼0.8 중량부 그리고 혼화제 약 0.02∼0.05 중량부를 혼합하는 단계;
상기 혼합물에 물 약 3∼8 중량부를 첨가하여 인조 현무암 조성물을 형성하는 단계;
천연 현무암에 대응하는 구조를 가지는 실리콘 몰드를 형성하는 단계;
상기 실리콘 몰드를 형틀에 부착하는 단계;
상기 형틀에 상기 인조 현무암 조성물을 투입하는 단계;
상기 형틀 내의 상기 인조 현무암 조성물을 저주파 및 고주파로 진동시키는 단계;
상기 인조 현무암 조성물 압축하는 단계;
상기 인조 현무암 조성물을 양생시키는 단계; 및
상기 인조 현무암 조성물을 상기 형틀에서 분리하는 단계를 포함하는 인조 현무암 조성물의 제조 방법이 제공된다.
이 경우, 상기 골재를 세척 및 건조시키는 골재 전처리 공정을 더 포함하며, 상기 골재 전처리 공정은 상기 골재를 세척용 골재 호퍼에 투입하는 단계, 살수 장치를 통해 물을 분사하여 상기 호퍼 내의 골재로부터 유해물과 유기 불순물을 제거하는 단계, 그리고 상기 골재를 약 20∼40℃ 정도의 온도에서 약 3∼5시간 정도 건조시키는 단계로 이루어진다.
바람직하게는, 상기 실리콘 몰드를 형성하는 단계는, 상기 천연 현무암을 소정의 치수로 절단하는 단계, 절단된 천연 현무암을 세척하는 단계, 상기 절단된 천연 현무암을 건조시키는 단계, 상기 천연 현무암에 이형제를 도포하는 단계, 상기 천연 현무암에 실리콘과 경화제의 혼합물을 도포하는 단계, 그리고 경화된 혼합물을 상기 천연 현무암으로부터 분리하여 실리콘 몰드를 형성하는 단계로 구성된다. 이 때, 상기 천연 현무암을 건조시키는 단계는 약 100℃ 정도의 온도에서 약 2시간 이상 수행되고, 상기 혼합물을 도포하는 단계는 약 18∼25℃ 정도의 온도에서 수행되며, 상기 혼합물은 상기 실리콘과 경화제가 약 1：1의 비율로 혼합된 겔 상태를 갖는다. 이에 따라, 상기 실리콘 몰드의 표면에는 상기 천연 현무암의 기공에 대응하는 다수의 불규칙한 돌기가 형성된다.
또한, 상기 실리콘 몰드를 형틀에 부착하는 단계는, 상기 실리콘 몰드와 상기 형틀 사이에 접착제를 도포하는 단계, 상기 실리콘 몰드가 부착된 형틀의 내부에 약 30∼40℃의 온도로 가열된 모래를 채우는 단계, 그리고 상온에서 약 24 시간 정도 경과한 후에 상기 형틀 내부의 모래를 제거하고 세척하는 단계를 포함하는 가열 압착 방법으로 수행된다.
바람직하게는, 상기 형틀 내의 상기 인조 현무암 조성물을 진동시키는 단계는, 약 200㎐ 정도의 고주파로 약 3∼4초 동안 1차 진동을 가하는 단계 및 약 50∼60㎐ 정도의 저주파로 약 6∼7초 동안 2차 진동을 가하는 단계로 이루어지며, 상기 인조 현무암 조성물 압축하는 단계는 약 10∼20㎏ 정도의 무게를 갖는 가압판을 사용하여 수행된다.
또한, 전술한 본 발명의 목적들을 달성하기 위하여 본 발명에 따르면, 상술한 인조 현무암 조성물의 제조 방법에 따라 제조된 보차도 경계석, 도로 경계석, 벽돌 또는 보도 블록과 같은 건축 재료가 제공된다.
본 발명에 따르면, 폐석 또는 석분과 같은 부산물을 이용하여 천연 현무암과 동일한 색상 및 모양을 구현할 수 있는 인조 현무암 조성물을 제조할 수 있으므로, 천연 현무암의 사용에 수반되는 자연 환경의 훼손을 최소화 할 수 있으며, 석분과 같은 부산물 등을 이용하기 때문에 자원을 최대한 재활용 할 수 있다. 이러한 인조 현무암 조성물 제조 방법은 기타 다른 인조 암석의 개발 공정에도 충분히 적용 가능하기 때문에 보다 광범위하게 이용될 수 있다. 또한, 천연 현무암과 동일한 외양과 질감을 유지하면서 우수한 강도를 갖는 인조 현무암 조성물로부터 폭넓게 활용 가능한 보차도 경계석, 도로 경계석, 벽돌 또는 보도 블록 등과 같은 건축 재료를 저렴한 비용으로 제조할 수 있으며, 이와 같은 인조 현무암 조성물로부터 제조되는 건축 재료는 다양한 치수와 색상의 구현이 가능하기 때문에 천연 현무암의 경우에 비하여 오히려 더욱 넓은 분야에 적용할 수 있다. 더욱이, 본 발명에 따른 인조 현무암 조성물로부터 제조된 건축 재료는 천연 현무암 보다 기계적 특성 및 미관이 우수한 반면 그 제조 비용은 현저히 낮기 때문에 각종 토목, 조경 및 건축 분야에 훨씬 경제성 있게 적용 가능하다.
이하, 발명에 따른 인조 현무암 조성물 및 그 제조 방법을 상세히 설명한다.
도 2는 본 발명에 따른 인조 현무암으로 이루어진 건축 재료를 제조하는 방법을 설명하기 위한 제조 공정의 흐름도를 도시한 것이다.
도 2를 참조하면, 우선, 골재 전처리 공정을 통하여 골재를 세척 및 건조시킨다. 이 때, 사용되는 골재는 깨끗하면서 단단해야 하고, 소정의 내구성이 요구되는 동시에 적당한 입도 분포를 가지면서 점토 덩어리 등과 같은 불순물을 포함하지 않아야 한다. 본 발명에 사용되는 골재는 KS F2502의 규격에 따른 KS A5101 표준 체에 의한 골재의 체 가름(sieving) 시험 방법에 따라 크게 굵은 골재와 잔골재로 구분되며, 잔골재는 모래와 석분으로 나누어진다.
상기 굵은 골재에 있어서, #57 골재(25∼5mm) 체 가름은 40mm 체, 25mm 체, 13mm 체, 5mm 체 또는 2.5mm 체를 사용하여 체 가름하거나, #67 골재(19∼5mm) 체 가름은 25mm 체, 19mm 체, 10mm 체, 5mm 체 또는 2.5mm 체 등을 사용하여 체 가름한다. 이에 비하여, 상기 잔골재는 10mm 체, 5mm 체, 2.5mm 체, 1.2mm 체, 0.6mm 체, 0.3mm 체 또는 0.15mm 체를 사용하여 체 가름한다.
본 발명에 있어서, 상기 굵은 골재로는 제주 지역에 널리 분포되어 있는 다공질 천연 현무암을 분쇄하여 쇄석화시킨 골재를 사용하였고, 이 경우 굵은 골재는 약 19∼25㎜ 정도의 입도 분포를 가지며, 굵은 골재의 최대 치수가 약 25㎜를 초과하지 않도록 하였다. 또한, 상기 잔골재에 해당되는 모래는 남해안에서 채취한 해사(海沙)를 세척하여 약 2∼6㎜ 정도의 입도 분포를 갖는 세척사를 사용하였으며, 석분은 굵은 골재의 생산 시에 부수적으로 발생되는 미분을 포함하고 약 2㎜ 이하의 평균 입경을 갖는 쇄사를 사용하였다. 이 때, 미분은 석분 가운데 100호 체를 통과하며, 약 0.15㎜ 이하의 입경을 갖는 미세한 크기의 입자들을 말한다.
다음 표 1은 본 발명에 따라 사용되는 골재의 물리적 성질을 측정하여 나타낸 것이다.
항목구분 비중 흡수율 실적율 단위중량 조립율 미분율
굵은 골재 2.72 1.89％ 61.8％ 1678㎏/㎥ 6.50 ㆍ
잔골재 모래 2.51 1.63％ 59.0％ 1455㎏/㎥ 2.35 1.0
석분 2.69 3.55％ 66.1％ 1763㎏/㎥ 3.43 7.0
상기 골재 전처리 공정에 있어서, 골재를 가로×세로×높이가 각기 약 10m×10m×5m의 규격을 갖는 세척용 골재 호퍼(hopper)에 투입한 다음, 살수 장치를 통해 물을 분사하여 호퍼 내의 골재로부터 각종 유해물과 유기 불순물을 제거하고, 세척된 골재를 약 20∼40℃ 정도의 온도에서 약 3∼5시간 정도 건조시킨다.
이어서, 도 2에 도시한 바와 같이 굵은 골재, 모래 및 석분을 포함하는 잔골재, 시멘트, 안료 그리고 혼화제를 섞은 다음, 물을 투입하여 고르게 혼합하여 인조 현무암 조성물을 형성한다. 이 때, 인조 현무암 조성물 내의 굵은 골재는 약 1100∼1300㎏/㎥, 모래는 약 350∼520㎏/㎥, 석분은 약 250∼450㎏/㎥, 시멘트는 약 250∼400㎏/㎥, 안료는 약 5∼15㎏/㎥, 혼화제는 약 0.02∼0.05㎏/㎥, 그리고 물은 약 100∼150㎏/㎥의 비율로 혼합한다. 상기 혼합물의 형성 시, 시멘트에 대한 물의 비가 40％를 넘지 않도록 하며, 시멘트로는 KS L5201의 규격에 따른 포클랜트 시멘트 혹은 백시멘트를 사용한다.
또한, 본 발명에 사용되는 물은 기름, 염분 또는 유기물질 등과 같은 불순물이 포함하지 않아야 하며, 혼화제인 감수제는 인조 현무암의 품질을 저하시키지 않는 범위 내에서 적당량을 첨가한다. 그리고, 천연 현무암과 동일한 색상을 표현하기 위해 첨가되는 안료는 산화철 안료를 사용하여, 인조 현무암의 내후성을 향상시키고 탈색이 되지 않도록 할 뿐만 아니라 인조 현무암으로 제조된 보차도 또는 도로 경계석의 강도에 영향을 미치지 않고, 환경면에서도 해로운 영향을 끼치지 않는다.
한편, 본 발명에 따른 인조 현무암 조성물을 소정의 형상으로 성형하기 위하여 천연 현무암과 동일한 외양을 갖도록 다음과 같이 실리콘 형뜨기를 한다.
먼저, 천연 현무암을 소정의 치수별로 여러 개의 사이즈를 갖도록 석재용 가공톱으로 절단한다. 도 3은 절단된 천연 현무암의 일 예를 설명하기 위한 사진이다.
도 3에 도시한 바와 같이, 천연 현무암을 절단하면, 천연 현무암에 존재하는 다수의 기공들이 노출된다. 이 경우, 후술하는 보차도 또는 도로 경계석의 제조를 위하여 직육면체형 천연 현무암의 일측 상부를 소정의 경사로 깎아내는 모따기를 수행한다. 이와 같이, 천연 현무암을 절단하는 과정에서 현무암의 표면과 기공 등에 절단 가공 시에 발생되는 많은 슬러지가 잔류하므로 이를 물로 세척하면서 부드러운 브러시나 솔 등으로 제거한다. 절단된 천연 현무암의 치수는 후술하는 보차도 또는 도로 블록의 치수와 동일하다.
계속하여, 절단된 천연 현무암을 건조기에 투입한 다음, 약 100℃ 정도의 온도에서 약 2 시간 이상 건조시켜 현무암으로부터 수분을 완전히 제거한다.
다음에, 천연 현무암의 모따기 된 부분이 상방으로 향하도록 건조된 천연 현무암을 아크릴판 등과 같은 평탄하고 매끄러운 다이 상에 위치시킨 다음, 형뜨기를하고자 하는 천연 현무암의 표면에 실리콘용 이형제가 천연 현무암의 기공까지 채우도록 천연 현무암의 표면에 실리콘용 이형제를 충분히 도포한다. 상기 실리콘용 이형제의 도포한 다음, 약 5∼6분 후에 도포된 실리콘용 이형제가 흘러나올 우려가 있으므로 이 때에는 천 등으로 새어나온 부분을 적당히 닦아준다.
이어서, 이형제가 도포된 상기 천연 현무암에 실리콘과 경화제가 약 1：1의 비율로 혼합된 겔(gel) 상태의 실리콘 혼합물을 천연 현무암의 표면에 고르게 입힌다. 이 경우, 천연 현무암의 절단면이나 기공까지 실리콘 혼합물이 충분히 퍼지도록 하며, 천연 현무암에 도포된 실리콘 혼합물의 두께가 균일하도록 한다. 이를 위하여, 천연 현무암이 놓여진 다이를 약간 진동시킴으로써, 실리콘 혼합물이 고르게 퍼지도록 할 수 있다.
상기 실리콘 혼합물을 도포하는 공정은 약 18∼25℃의 온도에서 수행되는 것이 바람직하지만, 작업 온도에 따라 실리콘과 경화제의 비율을 조절할 수 있다. 즉, 경화제의 비율을 떨어뜨려 실리콘 혼합물이 경화되는 시간을 늦출수록 실리콘 혼합물의 경화 후에 실리콘 몰드의 면이나 실리콘 몰드의 표면에 형성된 돌기의 인장 강도가 향상된다.
도 4는 실리콘 몰드를 설명하기 위한 부분 절단 사진이다.
도 4를 참조하면, 상기 실리콘 혼합물의 도포 후, 약 2∼3 시간이 경과하면 실리콘 혼합물이 완전히 경화되며, 경화된 실리콘 몰드를 천연 현무암으로부터 분리하면 표면에 천연 현무암의 기공에 대응하는 구조를 가지는 수많은 돌기가 불규칙하게 형성된 실리콘 몰드가 완성된다. 즉, 실리콘 몰드가 천연 현무암의 외양에대응하는 구조를 가지게 된다.
다시 도 2를 참조하면, 실리콘 몰드를 보차도 또는 도로 경계석의 사이즈에 따라 소정의 치수를 갖는 형틀에 부착하여 형틀을 완성한다. 즉, 접착제를 사용하여 실리콘 몰드를 소정의 치수를 갖는 철판으로 이루어진 형틀에 부착한 다음, 실리콘 몰드가 부착된 형틀의 내부에 약 30∼40℃ 정도의 온도로 가열된 모래를 채워 넣는다. 이와 같이, 가열된 모래를 형틀 속에 채울 경우, 실리콘 몰드와 철판 형틀이 가열 압착 방법에 의해 견고하게 서로 부착된다.
이러한 열압착 공정에서는 철판 형틀에 접착제가 너무 두껍지 않고 균일하게 도포되도록 해야하며, 만일 접착제의 두께가 일정하지 않을 경우에는 완성된 형틀의 내부가 평탄하게 되지 않으므로 유의한다. 모래를 채운 다음, 상온에서 약 24 시간 정도 경과한 후, 형틀 내부의 모래를 부어내고 물로 세척하면 보차도 또는 도로 블록의 치수에 따라 각기 소정의 사이즈를 갖는 실리콘 몰드가 부착된 형틀이 완성된다.
상기 인조 현무암 조성물을 각기 여러 치수를 갖는 형틀에 투입한다. 이 경우, 인조 현무암 조성물이 호퍼로부터 보차도 경계석 또는 도로 경계석의 치수에 따라 균일하게 공급되도록 이송 벨트가 구비된 자동 투입 장치를 이용한다. 또한, 본 발명에 따른 인조 현무암 조성물을 사용하여 보차도 경계석 또는 도로 경계석을 제조할 경우에는 상기 형틀의 저면에 표지병을 세운 다음, 형틀에 인조 현무암 조성물을 투입하여 표지병을 인조 현무암 조성물에 단단하게 부착시킨다.
계속하여, 인조 현무암 조성물이 투입된 형틀을 하부에 저주파 진동기 및 고주파 진동기가 부착된 진동판을 지나게 하여 형틀에 투입된 인조 현무암 조성물의 성형에 필요한 저주파 및 고주파 진동을 약 9∼11초 정도 가한다. 즉, 먼저 고주파로 약 3∼4초 동안 1차 진동을 가한 다음, 저주파로 약 6∼7초 동안 2차 진동을 가한다. 이 경우, 상기 진동판은 가로×세로×두께가 각기 약 700㎜×1200㎜×20㎜인 사이즈를 가지며, 저주파 진동 모터는 380V의 전원을 사용하고, 약 900∼3600vpm의 진동수로 약 50∼60㎐의 주파수를 갖는 저주파를 방출한다. 또한, 상기 고주파 진동 모터는 380V의 전원을 사용하며, 약 6000∼12000vpm의 진동수로 약 200㎐의 주파수를 갖는 고주파를 방출한다. 이 때, 상기 저주파 및 고주파 진동 모터의 원심력은 각기 약 0.4KN 및 8.0∼20.0KN이 된다.
계속하여, 도 2에 도시된 바와 같이, 진동 과정을 거친 인조 현무암 조성물을 약 10∼20㎏ 정도의 무게를 갖는 가압판을 사용하여 압축시킨다. 본 발명에 있어서, 인조 현무암 조성물을 진동 후에 그대로 양생하게 되면, 그 상면이 매끄럽게 형성되지 않으므로 평탄한 면을 갖는 가압판을 사용하여 압축시키게 된다. 이 때, 압축 작업을 용이하게 수행하기 위하여 가압판의 상부에 손잡이를 형성할 수 있다.
이어서, 압축된 인조 현무암 조성물을 양생시킨다. 양생은 초기 양생으로부터 약 2∼3시간 후에 매 시간 당 약 20℃ 정도의 온도로 승온시켜 약 60∼65℃의 온도에 이르도록 한 다음, 약 4∼5 시간 동안 유지하여 인조 현무암 조성물의 강도를 적절하게 유지시킨다.
그리고, 양생된 인조 현무암 조성물을 형틀에서 분리하는 탈형 공정을 거치면 도 5 및 도 6에 도시한 바와 같이 전면에 표지병이 부착된 보차도 또는 도로 경계석이 완성된다. 도 5는 본 발명에 따른 인조 현무암 조성물로 제조된 보차도 또는 도로 경계석의 사진이며, 도 6은 도 5에 도시한 보차도 또는 도로 경계석의 치수를 설명하기 위한 개략적인 단면도이다.
도 5 및 도 6에 있어서, a는 일측에 모따기가 수행된 경계석의 상단의 폭을 의미하고, r은 모따기 된 폭을 의미하며, b는 경계석의 하단의 폭을 나타내고, h는 경계석의 높이를 뜻하며, L은 직육면체 형상의 경계석의 전체 길이를 의미한다. 각 경계석의 단위 중량은 약 2280∼2335㎏/㎥ 정도이다. 또한, 각 경계석의 휨 강도는 약 1890∼6210kgf 정도이며, 흡수율은 약 4.3∼4.9% 정도이다. 본 발명에 따른 인조 현무암 조성물을 보차도 경계석으로 제조할 경우에는, 보차도 경계석의 치수 가운데 a와 b는 각기 약 170㎜, 200㎜ 또는 210㎜ 정도가 되고, r은 20㎜ 또는 30㎜ 정도가 되며, h는 약 200㎜, 250㎜ 또는 300㎜ 정도가 된다. 또한, L은 500㎜ 내지 1000㎜ 내에서 선택적으로 채택될 수 있다.
이에 비하여, 본 발명에 따른 안공 현무암 조성물을 도로 경계석으로 제조할 경우에는, 그 치수 중 a와 b는 각기 약 120㎜ 또는 150㎜ 정도이고, r은 약 10㎜ 정도가 되며, h는 약 120㎜ 또는 150㎜ 정도, 그리고 L은 500㎜ 내지 1000㎜ 내에서 선택적으로 채택할 수 있다. 그러나, 이와 같은 보차도 경계석 또는 도로 경계석의 치수는 설치되는 위치나 도로의 상태에 따라 가변적이다.
다음 표 2는 본 발명에 따른 인조 현무암 조성물로 제조된 도로 경계석 또는 보차도 경계석과 천연 현무암으로 제조된 도로 경계석 또는 보차도 경계석의 특성을 비교한 것이다.
표 2: 천연 현무암 경계석과 인조 현무암 경계석의 특성 비교
구분 천연 현무암 경계석 인조 현무암 경계석
색상 단일 색상 다양한 색상
수명 수명은 비교적 길지만, 공해, 분진 피해 및 유지 관리가 어려움 수명이 길고 공해나 분진 및 유지 관리가 용이함
환경문제 심각한 산림훼손 폐석, 석분을 재활용하여 환경에 영향을 미치지 않음.
미관 다양한 형상의 구현이 어려움 여러 가지 형상 및 모양의 구현이 가능함
강도 약함 강함
치수 조절이 어려움 정확하게 조절 가능함
흡수율 높음 낮음
제조비용 높음 낮음
이하, 본 발명의 바람직한 실험예들을 통하여 본 발명에 따른 인조 현무암 조성물로 제조된 도로 경계석 또는 보차도 경계석 등의 건축 재료 및 그 제조 방법에 대하여 상세하게 설명하지만 본 발명이 하기의 실험예들에 의해 제한되거나 한정되는 것은 아니다.
실험예 1
1㎥용 콘크리트 팬 믹서(fan mixer)를 사용하여 1 배치(batch) 단위를 기준으로 할 경우, 약 19∼25㎜ 정도의 입도 분포를 갖는 굵은 골재 약 1245㎏/㎥, 약 2∼6㎜ 정도의 입도 분포를 갖는 모래 약 398㎏/㎥, 약 2㎜ 이하의 평균 입경을 갖는 석분 약 398㎏/㎥, 시멘트 약 300㎏/㎥, 검은 색상의 발현을 위한 산화철 안료 약 9㎏/㎥ 그리고 혼화제로서 감수제 약 0.6㎏/㎥을 약 120㎏/㎥의 물과 혼합한 다음, 상술한 공정에 따라 여러 가지 치수를 갖는 보차도 경계석 또는 도로 경계석을 제조하였다. 이 때, 시멘트에 대한 물의 혼합 비율이 40％ 이하가 되도록 한다.
표 3은 본 실험예에 따라 제조된 보차도 또는 도로 경계석의 치수를 나타낸 것이며, 표 4는 표 3에 나타낸 보차도 또는 도로 경계석의 물리적 특성을 측정한 결과이다.
표 3: 실험예 1에 따른 보차도 또는 도로 경계석의 치수
명칭 치 수(단위:㎜)
a b h r L
시편 A1 170 170 200 20 1000
A2 200 200 250 30 1000
A3 210 210 300 30 1000
상기 표 3에 있어서, 각 시편들의 치수를 나타내는 문자는 전술한 바와 같다. 즉, 일측 상면이 깎여진 직육면체 보차도 또는 도로 경계석에 대하여 a는 상단의 폭, b는 하단의 폭, h는 높이, r은 깎여진 부분의 폭, 그리고 L은 전체의 길이를 나타낸다.
표 4: 실험예 1에 따른 보차도 또는 도로 경계석의 특성
명칭 특 성
휨강도(kgf) 흡수율(％)
시편 A1 1,890 4.9
A2 3,280 4.7
A3 5,064 4.8
상기 표 4에 나타낸 바와 같이, 본 실험예에 따른 보차도 또는 도로 경계석은 천연 현무암과 동일한 색상 및 표면 상태를 지니면서도 최대 5,064kgf 정도의 우수한 기계적 강도 및 평균 4.8% 정도의 낮은 흡수율을 가지므로 보차도 경계석 또는 도로 경계석뿐만 아니라 벽돌이나 보도 블록 등과 같은 건축 재료로 충분히 활용 가능하다.
실험예 2
1 배치 단위를 기준으로 할 경우, 약 19∼25㎜ 정도의 입도 분포를 갖는 굵은 골재 약 1245㎏/㎥, 약 2∼6㎜ 정도의 입도 분포를 갖는 모래 약 478㎏/㎥, 약 2㎜ 이하의 평균 입경을 갖는 석분 약 318㎏/㎥, 시멘트 약 300㎏/㎥, 검은 색상의 발현을 위한 산화철 안료 약 9㎏/㎥ 그리고 혼화제로 감수제 약 0.6㎏/㎥을 약 120㎏/㎥의 물과 혼합한 다음, 상술한 공정에 따라 여러 가지 치수를 갖는 보차도 또는 도로 경계석을 제조하였다.
표 5는 본 실험예에 따라 제조된 보차도 또는 도로 경계석의 치수를 나타낸 것이며, 표 6은 표 5에 나타낸 보차도 경계석 또는 도로 경계석의 물리적 특성을 측정한 결과이다.
표 5: 실험예 2에 따른 보차도 또는 도로 경계석의 치수
명칭 치 수(단위:㎜)
a b h r L
시편 B1 170 170 200 20 1000
B2 200 200 250 30 1000
B3 210 210 300 30 1000
상기 표 5에 있어서, 각 시편들의 치수를 나타내는 문자는 실험예 1 과 동일하다.
표 6: 실험예 2에 따른 보차도 또는 도로 경계석의 특성
명칭 특성
휨강도(kgf) 흡수율(％)
시편 B1 1,898 4.8
B2 3,300 5.0
B3 5,062 4.7
상기 표 5 및 6을 참조하면, 본 실험예에 따른 보차도 경계석 또는 도로 경계석은 천연 현무암과 동일한 색상 및 표면 상태를 지니면서도 최대 5,062kgf 정도의 우수한 기계적 강도와 4.9% 정도의 낮은 흡수율을 가지므로 보차도 경계석 또는 도로 경계석뿐만 아니라 벽돌이나 보도 블록 등과 같은 건축 재료로 충분히 활용 가능하다.
실험예 3
1 배치 단위를 기준으로 할 때, 약 19∼25㎜ 정도의 입도 분포를 갖는 굵은 골재 약 1245㎏/㎥, 약 2∼6㎜ 정도의 입도 분포를 갖는 모래 약 438㎏/㎥, 약 2㎜ 이하의 평균 입경을 갖는 석분 약 358㎏/㎥, 시멘트 약 300㎏/㎥, 검은 색상의 발현을 위한 산화철 안료 약 9㎏/㎥ 그리고 혼화제로 감수제 약 0.6㎏/㎥을 약 120㎏/㎥의 물과 혼합한 다음, 전술한 공정에 따라 여러 가지 치수를 갖는 보차도 또는 도로 경계석 시편을 제조하였다.
표 7은 본 실험예에 따라 제조된 보차도 또는 도로 경계석의 치수를 나타낸 것이며, 표 8은 표 7에 나타낸 보차도 경계석 또는 도로 경계석의 물리적 특성을 측정한 결과이다.
표 7: 실험예 3에 따른 보차도 또는 도로 경계석의 치수
명칭 치 수(단위:㎜)
a b h r L
시편 C1 170 170 200 20 1000
C2 200 200 250 30 1000
C3 210 210 300 30 1000
표 8: 실험예 3에 따른 보차도 또는 도로 경계석의 특성
명칭 특성
휨강도(kgf) 흡수율(％)
시편 C1 1,955 4.8
C2 3,390 4.8
C3 5,100 4.9
상기 표 7 및 8에 나타낸 바와 같이, 본 실험예에 따른 보차도 또는 도로 경계석은 최대 5,100kgf 정도의 우수한 기계적 강도와 약 4.8％ 정도의 비교적 양호한 흡수율을 가진다. 따라서, 보차도 경계석, 도로 경계석, 벽돌 또는 보도 블록 등과 같은 건축용 자재로 활용 가능하다.
실험예 4
약 19∼25㎜ 정도의 입도 분포를 갖는 굵은 골재 약 1228㎏/㎥, 약 2∼6㎜ 정도의 입도 분포를 갖는 모래 약 377㎏/㎥, 약 2㎜ 이하의 평균 입경을 갖는 석분 약 376㎏/㎥, 시멘트 약 340㎏/㎥, 검은 색상의 발현을 위한 산화철 안료 약 10.2㎏/㎥ 그리고 혼화제로 감수제 약 0.68㎏/㎥을 약 130㎏/㎥의 물과 혼합한 다음, 전술한 공정에 따라 여러 가지 치수를 갖는 보차도 또는 도로 경계석 시편들을 제조하였다.
표 9는 본 실험예에 따라 제조된 보차도 또는 도로 경계석의 치수를 나타낸 것이며, 표 10은 표 9에 나타낸 보차도 경계석 또는 도로 경계석의 물리적 특성을 측정한 결과이다.
표 9: 실험예 4에 따른 보차도 또는 도로 경계석의 치수
명칭 치 수(단위:㎜)
a b h r L
시편 D1 170 170 200 20 1000
D2 200 200 250 30 1000
D3 210 210 300 30 1000
표 10: 실험예 4에 따른 보차도 또는 도로 경계석의 특성
명칭 특성
휨강도(kgf) 흡수율(％)
시편 D1 1,900 4.8
D2 3,300 4.9
D3 5,062 4.7
상기 표 9 및 10을 참조하면, 본 실험예에 따른 보차도 또는 도로 경계석은 최대 5,062kgf 정도의 우수한 기계적 강도와 약 4.8％ 정도의 비교적 양호한 흡수율을 가진다. 따라서, 보차도 경계석, 도로 경계석, 벽돌 또는 보도 블록 등과 같은 건축용 자재로 활용 가능하다.
실험예 5
약 19∼25㎜ 정도의 입도 분포를 갖는 굵은 골재 약 1228㎏/㎥, 약 2∼6㎜ 정도의 입도 분포를 갖는 모래 약 452㎏/㎥, 약 2㎜ 이하의 평균 입경을 갖는 석분 약 301㎏/㎥, 시멘트 약 340㎏/㎥, 산화철 안료 약 10.2㎏/㎥ 그리고 혼화제로 감수제 약 0.68㎏/㎥을 약 130㎏/㎥의 물과 혼합한 다음, 전술한 공정에 따라 여러 가지 치수를 갖는 보차도 또는 도로 경계석 시편들을 제조하였다.
표 11은 본 실험예에 따라 제조된 보차도 또는 도로 경계석의 치수를 나타낸 것이며, 표 12는 표 11에 나타낸 보차도 경계석 또는 도로 경계석의 물리적 특성을 측정한 결과이다.
표 11: 실험예 5에 따른 보차도 또는 도로 경계석의 치수
명칭 치 수(단위:㎜)
a b h r L
시편 E1 170 170 200 20 1000
E2 200 200 250 30 1000
E3 210 210 300 30 1000
표 12: 실험예 5에 따른 보차도 또는 도로 경계석의 특성
명칭 특성
휨강도(kgf) 흡수율(％)
시편 E1 1,910 4.6
E2 3,370 4.7
E3 5,098 4.6
상기 표 11 및 12를 참조하면, 본 실험예에 따른 보차도 경계석 또는 도로 경계석은 최대 5,098kgf 정도의 우수한 기계적 강도와 약 4.6％ 정도의 비교적 양호한 흡수율을 가지므로 보차도 경계석, 도로 경계석, 벽돌 또는 보도 블록 등과 같은 건축용 자재로 활용 가능하다.
실험예 6
약 19∼25㎜ 정도의 입도 분포를 갖는 굵은 골재 약 1228㎏/㎥, 약 2∼6㎜ 정도의 입도 분포를 갖는 모래 약 415㎏/㎥, 약 2㎜ 이하의 평균 입경을 갖는 석분 약 338㎏/㎥, 시멘트 약 340㎏/㎥, 산화철 안료 약 10.2㎏/㎥ 그리고 혼화제로 감수제 약 0.68㎏/㎥을 약 130㎏/㎥의 물과 혼합한 다음, 전술한 공정에 따라 여러 가지 치수를 갖는 보차도 경계석 또는 도로 경계석 시편들을 제조하였다.
표 13은 본 실험예에 따라 제조된 보차도 또는 도로 경계석의 치수를 나타낸 것이며, 표 14는 표 13에 나타낸 보차도 경계석 또는 도로 경계석의 물리적 특성을측정한 결과이다.
표 13: 실험예 6에 따른 보차도 또는 도로 경계석의 치수
명칭 치 수(단위:㎜)
a b h r L
시편 F1 170 170 200 20 1000
F2 200 200 250 30 1000
F3 210 210 300 30 1000
표 14: 실험예 6에 따른 보차도 또는 도로 경계석의 특성
명칭 특성
휨강도(kgf) 흡수율(％)
시편 E1 1,920 4.7
E2 3,320 4.6
E3 5,100 4.9
상기 표 13 및 14를 참조하면, 본 실험예에 따른 보차도 경계석 또는 도로 경계석은 최대 5,100kgf 정도의 우수한 기계적 강도와 약 4.7％ 정도의 비교적 양호한 흡수율을 가지므로 보차도 경계석, 도로 경계석, 벽돌 또는 보도 블록 등과 같은 건축용 자재로 활용 가능하다.
실험예 7
약 19∼25㎜ 정도의 입도 분포를 갖는 굵은 골재 약 1161㎏/㎥, 약 2∼6㎜ 정도의 입도 분포를 갖는 모래 약 410㎏/㎥, 약 2㎜ 이하의 평균 입경을 갖는 석분 약 409㎏/㎥, 시멘트 약 316㎏/㎥, 산화철 안료 약 9.48㎏/㎥ 그리고 혼화제로 감수제 약 0.63㎏/㎥을 약 120㎏/㎥의 물과 혼합한 다음, 전술한 공정에 따라 여러 가지 치수를 갖는 보차도 또는 도로 경계석 시편들을 제조하였다.
표 15는 본 실험예에 따라 제조된 보차도 또는 도로 경계석의 치수를 나타낸것이며, 표 16은 표 15에 나타낸 보차도 경계석 또는 도로 경계석의 물리적 특성을 측정한 결과이다.
표 15: 실험예 7에 따른 보차도 또는 도로 경계석의 치수
명칭 치 수(단위:㎜)
a b h r L
시편 G1 170 170 200 20 1000
G2 200 200 250 30 1000
G3 210 210 300 30 1000
표 16: 실험예 7에 따른 보차도 또는 도로 블록의 특성
명칭 특성
휨강도(kgf) 흡수율(％)
시편 G1 2,000 4.9
G2 3,540 4.6
G3 5,240 4.7
상기 표 15 및 16을 참조하면, 본 실험예에 따른 보차도 또는 도로 경계석은 최대 5,240kgf 정도의 우수한 기계적 강도와 약 4.7％ 정도의 비교적 양호한 흡수율을 가지므로 보차도 경계석, 도로 경계석, 벽돌 또는 보도 블록 등과 같은 건축용 자재로 활용 가능하다.
실험예 8
약 19∼25㎜ 정도의 입도 분포를 갖는 굵은 골재 약 1161㎏/㎥, 약 2∼6㎜ 정도의 입도 분포를 갖는 모래 약 450㎏/㎥, 약 2㎜ 이하의 평균 입경을 갖는 석분 약 369㎏/㎥, 시멘트 약 316㎏/㎥, 산화철 안료 약 9.48㎏/㎥ 그리고 혼화제로 감수제 약 0.63㎏/㎥을 약 120㎏/㎥의 물과 혼합한 다음, 전술한 공정에 따라 여러 가지 치수를 갖는 보차도 또는 도로 경계석 시편들을 제조하였다.
표 17은 본 실험예에 따라 제조된 보차도 또는 도로 경계석의 치수를 나타낸 것이며, 표 18은 표 17에 나타낸 보차도 경계석 또는 도로 경계석의 물리적 특성을 측정한 결과이다.
표 17: 실험예 8에 따른 보차도 또는 도로 경계석의 치수
명칭 치 수(단위:㎜)
a b h r L
시편 H1 170 170 200 20 1000
H2 200 200 250 30 1000
H3 210 210 300 30 1000
표 18: 실험예 8에 따른 보차도 또는 도로 경계석의 특성
명칭 특성
휨강도(kgf) 흡수율(％)
시편 H1 2,200 4.6
H2 3,580 4.7
H3 5,490 4.6
상기 표 17 및 18을 참조하면, 본 실험예에 따른 보차도 또는 도로 경계석은 최대 5,490kgf 정도의 우수한 기계적 강도와 약 4.6％ 정도의 비교적 양호한 흡수율을 가지므로 보차도 경계석, 도로 경계석, 벽돌 또는 보도 블록 등과 같은 건축용 자재로 활용 가능하다.
실험예 9
약 19∼25㎜ 정도의 입도 분포를 갖는 굵은 골재 약 1161㎏/㎥, 약 2∼6㎜ 정도의 입도 분포를 갖는 모래 약 491㎏/㎥, 약 2㎜ 이하의 평균 입경을 갖는 석분 약 400㎏/㎥, 시멘트 약 316㎏/㎥, 산화철 안료 약 9.48㎏/㎥ 그리고 혼화제로 감수제 약 0.63㎏/㎥을 약 120㎏/㎥의 물과 혼합한 다음, 전술한 공정에 따라 여러가지 치수를 갖는 보차도 또는 도로 경계석 시편들을 제조하였다.
표 19는 본 실험예에 따라 제조된 보차도 또는 도로 경계석의 치수를 나타낸 것이며, 표 20은 표 19에 나타낸 보차도 경계석 또는 도로 경계석의 물리적 특성을 측정한 결과이다.
표 19: 실험예 9에 따른 보차도 또는 도로 경계석의 치수
명칭 치 수(단위:㎜)
a b h r L
시편 I1 170 170 200 20 1000
I2 200 200 250 30 1000
I3 210 210 300 30 1000
표 20: 실험예 9에 따른 보차도 또는 도로 경계석의 특성
명칭 특성
휨강도(kgf) 흡수율(％)
시편 I1 2,170 4.8
I2 3,520 4.9
I3 5,498 4.7
상기 표 19 및 20을 참조하면, 본 실험예에 따른 보차도 또는 도로 경계석은 최대 5,498kgf 정도의 우수한 기계적 강도와 약 4.8％ 정도의 비교적 양호한 흡수율을 가지므로 보차도 경계석, 도로 경계석, 벽돌 또는 보도 블록 등과 같은 건축용 자재로 활용 가능하다.
실험예 10
약 19∼25㎜ 정도의 입도 분포를 갖는 굵은 골재 약 1156㎏/㎥, 약 2∼6㎜ 정도의 입도 분포를 갖는 모래 약 408㎏/㎥, 약 2㎜ 이하의 평균 입경을 갖는 석분 약 407㎏/㎥, 시멘트 약 324㎏/㎥, 산화철 안료 약 9.72㎏/㎥ 그리고 혼화제로 감수제 약 0.648㎏/㎥을 약 120㎏/㎥의 물과 혼합한 다음, 전술한 공정에 따라 여러 가지 치수를 갖는 보차도 또는 도로 경계석 시편들을 제조하였다.
표 21은 본 실험예에 따라 제조된 보차도 또는 도로 경계석의 치수를 나타낸 것이며, 표 22는 표 21에 나타낸 보차도 경계석 또는 도로 경계석의 물리적 특성을 측정한 결과이다.
표 21: 실험예 10에 따른 보차도 또는 도로 경계석의 치수
명칭 치 수(단위:㎜)
a b h r L
시편 J1 170 170 200 20 1000
J2 200 200 250 30 1000
J3 210 210 300 30 1000
표 22: 실험예 10에 따른 보차도 또는 도로 경계석의 특성
명칭 특성
휨강도(kgf) 흡수율(％)
시편 J1 2,200 4.5
J2 3,720 4.8
J3 5,600 4.6
상기 표 21 및 22를 참조하면, 본 실험예에 따른 보차도 또는 도로 경계석은 평균 5,600kgf 정도의 우수한 기계적 강도와 약 4.6％ 정도의 비교적 양호한 흡수율을 가지므로 보차도 경계석, 도로 경계석, 벽돌 또는 보도 블록 등과 같은 건축용 자재로 활용 가능하다.
실험예 11
약 19∼25㎜ 정도의 입도 분포를 갖는 굵은 골재 약 1156㎏/㎥, 약 2∼6㎜ 정도의 입도 분포를 갖는 모래 약 448㎏/㎥, 약 2㎜ 이하의 평균 입경을 갖는 석분약 367㎏/㎥, 시멘트 약 324㎏/㎥, 산화철 안료 약 9.72㎏/㎥ 그리고 혼화제로 감수제 약 0.648㎏/㎥을 약 120㎏/㎥의 물과 혼합한 다음, 전술한 공정에 따라 여러 가지 치수를 갖는 보차도 경계석 또는 도로 경계석 시편들을 제조하였다.
표 23은 본 실험예에 따라 제조된 보차도 경계석 또는 도로 경계석의 치수를 나타낸 것이며, 표 24는 표 23에 나타낸 보차도 또는 도로 경계석의 물리적 특성을 측정한 결과이다.
표 23: 실험예 11에 따른 보차도 또는 도로 경계석의 치수
명칭 치 수(단위:㎜)
a b h r L
시편 K1 170 170 200 20 1000
K2 200 200 250 30 1000
K3 210 210 300 30 1000
표 24: 실험예 11에 따른 보차도 또는 도로 경계석의 특성
명칭 특성
휨강도(kgf) 흡수율(％)
시편 K1 2,240 4.6
K2 3,814 4.8
K3 5,672 4.5
상기 표 23 및 24를 참조하면, 본 실험예에 따른 보차도 또는 도로 경계석은 최대 5,672kgf 정도의 우수한 기계적 강도와 약 4.6％ 정도의 비교적 양호한 흡수율을 가지므로 보차도 경계석, 도로 경계석, 벽돌 또는 보도 블록 등과 같은 건축용 자재로 활용 가능하다.
실험예 12
약 19∼25㎜ 정도의 입도 분포를 갖는 굵은 골재 약 1156㎏/㎥, 약 2∼6㎜정도의 입도 분포를 갖는 모래 약 489㎏/㎥, 약 2㎜ 이하의 평균 입경을 갖는 석분 약 326㎏/㎥, 시멘트 약 324㎏/㎥, 산화철 안료 약 9.72㎏/㎥ 그리고 혼화제로 감수제 약 0.648㎏/㎥을 약 120㎏/㎥의 물과 혼합한 다음, 전술한 공정에 따라 여러 가지 치수를 갖는 보차도 경계석 또는 도로 경계석 시편들을 제조하였다.
표 25는 본 실험예에 따라 제조된 보차도 경계석 또는 도로 경계석의 치수를 나타낸 것이며, 표 26은 표 25에 나타낸 보차도 또는 도로 경계석의 물리적 특성을 측정한 결과이다.
표 25: 실험예 12에 따른 보차도 또는 도로 경계석의 치수
명칭 치 수(단위:㎜)
a b h r L
시편 L1 170 170 200 20 1000
L2 200 200 250 30 1000
L3 210 210 300 30 1000
표 26: 실험예 12에 따른 보차도 또는 도로 경계석의 특성
명칭 특성
휨강도(kgf) 흡수율(％)
시편 L1 2,320 4.6
L2 3,910 4.6
L3 5,800 4.6
상기 표 25 및 26을 참조하면, 본 실험예에 따른 보차도 또는 도로 경계석은 최대 5,800kgf 정도의 매우 우수한 기계적 강도와 약 4.6％ 정도의 비교적 양호한 흡수율을 가지므로 보차도 경계석, 도로 경계석, 벽돌 또는 보도 블록 등과 같은 건축용 자재로 활용 가능하다.
실험예 13
약 19∼25㎜ 정도의 입도 분포를 갖는 굵은 골재 약 1172㎏/㎥, 약 2∼6㎜ 정도의 입도 분포를 갖는 모래 약 396㎏/㎥, 약 2㎜ 이하의 평균 입경을 갖는 석분 약 397㎏/㎥, 시멘트 약 333㎏/㎥, 산화철 안료 약 9.99㎏/㎥ 그리고 혼화제로 감수제 약 0.67㎏/㎥을 약 120㎏/㎥의 물과 혼합한 다음, 전술한 공정에 따라 여러 가지 치수를 갖는 보차도 경계석 또는 도로 경계석 시편들을 제조하였다.
표 27은 본 실험예에 따라 제조된 보차도 경계석 또는 도로 경계석의 치수를 나타낸 것이며, 표 28은 표 27에 나타낸 보차도 또는 도로 경계석의 물리적 특성을 측정한 결과이다.
표 27: 실험예 13에 따른 보차도 또는 도로 경계석의 치수
명칭 치 수(단위:㎜)
a b h r L
시편 M1 170 170 200 20 1000
M2 200 200 250 30 1000
M3 210 210 300 30 1000
표 28: 실험예 13에 따른 보차도 또는 도로 경계석의 특성
명칭 특성
휨강도(kgf) 흡수율(％)
시편 M1 2,180 4.5
M2 3,840 4.6
M3 5,762 4.4
상기 표 27 및 28을 참조하면, 본 실험예에 따른 보차도 또는 도로 경계석은 최대 5,762kgf 정도의 매우 우수한 기계적 강도와 약 4.5％ 정도의 비교적 양호한 흡수율을 가진다.
실험예 14
약 19∼25㎜ 정도의 입도 분포를 갖는 굵은 골재 약 1172㎏/㎥, 약 2∼6㎜ 정도의 입도 분포를 갖는 모래 약 436㎏/㎥, 약 2㎜ 이하의 평균 입경을 갖는 석분 약 357㎏/㎥, 시멘트 약 333㎏/㎥, 산화철 안료 약 9.99㎏/㎥ 그리고 혼화제로 감수제 약 0.67㎏/㎥을 약 120㎏/㎥의 물과 혼합한 다음, 전술한 공정에 따라 여러 가지 치수를 갖는 보차도 경계석 또는 도로 경계석 시편들을 제조하였다.
표 29는 본 실험예에 따라 제조된 보차도 또는 도로 경계석의 치수를 나타낸 것이며, 표 30은 표 29에 나타낸 보차도 경계석 또는 도로 경계석의 물리적 특성을 측정한 결과이다.
표 29: 실험예 14에 따른 보차도 또는 도로 경계석의 치수
명칭 치 수(단위:㎜)
a b h r L
시편 N1 170 170 200 20 1000
N2 200 200 250 30 1000
N3 210 210 300 30 1000
표 30: 실험예 14에 따른 보차도 또는 도로 경계석의 특성
명칭 특성
휨강도(kgf) 흡수율(％)
시편 N1 2,042 4.7
N2 3,822 4.7
N3 5,894 4.6
상기 표 29 및 30을 참조하면, 본 실험예에 따른 보차도 경계석 또는 도로 경계석은 최대 5,894kgf 정도의 우수한 기계적 강도와 약 4.7％ 정도의 비교적 양호한 흡수율을 가진다.
실험예 15
약 19∼25㎜ 정도의 입도 분포를 갖는 굵은 골재 약 1172㎏/㎥, 약 2∼6㎜ 정도의 입도 분포를 갖는 모래 약 457㎏/㎥, 약 2㎜ 이하의 평균 입경을 갖는 석분 약 318㎏/㎥, 시멘트 약 333㎏/㎥, 산화철 안료 약 9.99㎏/㎥ 그리고 혼화제로 감수제 약 0.67㎏/㎥을 약 120㎏/㎥의 물과 혼합한 다음, 전술한 공정에 따라 여러 가지 치수를 갖는 보차도 경계석 또는 도로 경계석 시편들을 제조하였다.
표 31은 본 실험예에 따라 제조된 보차도 경계석 또는 도로 경계석의 치수를 나타낸 것이며, 표 32는 표 31에 나타낸 보차도 또는 도로 경계석의 물리적 특성을 측정한 결과이다.
표 31: 실험예 15에 따른 보차도 또는 도로 경계석의 치수
명칭 치 수(단위:㎜)
a b h r L
시편 O1 170 170 200 20 1000
O2 200 200 250 30 1000
O3 210 210 300 30 1000
표 32: 실험예 15에 따른 보차도 또는 도로 경계석의 특성
명칭 특성
휨강도(kgf) 흡수율(％)
시편 O1 2,022 4.6
O2 3,894 4.7
O3 5,900 4.6
상기 표 31 및 32를 참조하면, 본 실험예에 따른 보차도 경계석 또는 도로 경계석은 최대 5,900kgf 정도의 매우 우수한 기계적 강도와 약 4.6％ 정도의 비교적 양호한 흡수율을 가진다.
실험예 16
약 19∼25㎜ 정도의 입도 분포를 갖는 굵은 골재 약 1161㎏/㎥, 약 2∼6㎜ 정도의 입도 분포를 갖는 모래 약 408㎏/㎥, 약 2㎜ 이하의 평균 입경을 갖는 석분 약 408㎏/㎥, 시멘트 약 342㎏/㎥, 산화철 안료 약 10.26㎏/㎥ 그리고 혼화제로 감수제 약 0.68㎏/㎥을 약 120㎏/㎥의 물과 혼합한 다음, 전술한 공정에 따라 여러 가지 치수를 갖는 보차도 경계석 또는 도로 경계석 시편들을 제조하였다.
표 33은 본 실험예에 따라 제조된 보차도 또는 도로 경계석의 치수를 나타낸 것이며, 표 34는 표 33에 나타낸 보차도 경계석 또는 도로 경계석의 물리적 특성을 측정한 결과이다.
표 33: 실험예 16에 따른 보차도 또는 도로 경계석의 치수
명칭 치 수(단위:㎜)
a b h r L
시편 P1 170 170 200 20 1000
P2 200 200 250 30 1000
P3 210 210 300 30 1000
표 34: 실험예 16에 따른 보차도 또는 도로 경계석의 특성
명칭 특성
휨강도(kgf) 흡수율(％)
시편 P1 2,125 4.5
P2 3,840 4.7
P3 5,842 4.6
상기 표 33 및 34를 참조하면, 본 실험예에 따른 보차도 경계석 또는 도로 경계석은 최대 5,842kgf 정도의 매우 우수한 기계적 강도와 약 4.6％ 정도의 비교적 양호한 흡수율을 가진다.
실험예 17
약 19∼25㎜ 정도의 입도 분포를 갖는 굵은 골재 약 1161㎏/㎥, 약 2∼6㎜ 정도의 입도 분포를 갖는 모래 약 449㎏/㎥, 약 2㎜ 이하의 평균 입경을 갖는 석분 약 367㎏/㎥, 시멘트 약 342㎏/㎥, 산화철 안료 약 10.26㎏/㎥ 그리고 혼화제로 감수제 약 0.68㎏/㎥을 약 120㎏/㎥의 물과 혼합한 다음, 전술한 공정에 따라 여러 가지 치수를 갖는 보차도 경계석 또는 도로 경계석 시편들을 제조하였다.
표 35는 본 실험예에 따라 제조된 보차도 경계석 또는 도로 경계석의 치수를 나타낸 것이며, 표 36은 표 35에 나타낸 보차도 또는 도로 경계석의 물리적 특성을 측정한 결과이다.
표 35: 실험예 17에 따른 보차도 또는 도로 경계석의 치수
명칭 치 수(단위:㎜)
a b h r L
시편 Q1 170 170 200 20 1000
Q2 200 200 250 30 1000
Q3 210 210 300 30 1000
표 36: 실험예 17에 따른 보차도 또는 도로 경계석의 특성
명칭 특성
휨강도(kgf) 흡수율(％)
시편 Q1 2,200 4.7
Q2 3,750 4.6
Q3 5,794 4.5
상기 표 35 및 36을 참조하면, 본 실험예에 따른 보차도 경계석 또는 도로 경계석은 최대 5,794kgf 정도의 매우 우수한 기계적 강도와 약 4.6％ 정도의 비교적 양호한 흡수율을 가진다.
실험예 18
약 19∼25㎜ 정도의 입도 분포를 갖는 굵은 골재 약 1161㎏/㎥, 약 2∼6㎜ 정도의 입도 분포를 갖는 모래 약 490㎏/㎥, 약 2㎜ 이하의 평균 입경을 갖는 석분 약 326㎏/㎥, 시멘트 약 342㎏/㎥, 산화철 안료 약 10.26㎏/㎥ 그리고 혼화제로 감수제 약 0.68㎏/㎥을 약 120㎏/㎥의 물과 혼합한 다음, 전술한 공정에 따라 여러 가지 치수를 갖는 보차도 경계석 또는 도로 경계석 시편들을 제조하였다.
표 37은 본 실험예에 따라 제조된 보차도 경계석 또는 도로 경계석의 치수를 나타낸 것이며, 표 38은 표 37에 나타낸 보차도 또는 도로 경계석의 물리적 특성을 측정한 결과이다.
표 37: 실험예 18에 따른 보차도 또는 도로 경계석의 치수
명칭 치 수(단위:㎜)
a b h r L
시편 R1 170 170 200 20 1000
R2 200 200 250 30 1000
R3 210 210 300 30 1000
표 38: 실험예 18에 따른 보차도 또는 도로 경계석의 특성
명칭 특성
휨강도(kgf) 흡수율(％)
시편 R1 2,240 4.5
R2 3,780 4.6
R3 5,900 4.4
상기 표 37 및 38을 참조하면, 본 실험예에 따른 보차도 경계석 또는 도로 경계석은 최대 5,900kgf 정도의 매우 우수한 기계적 강도와 약 4.5％ 정도의 비교적 양호한 흡수율을 가진다.
실험예 19
약 19∼25㎜ 정도의 입도 분포를 갖는 굵은 골재 약 1142㎏/㎥, 약 2∼6㎜ 정도의 입도 분포를 갖는 모래 약 403㎏/㎥, 약 2㎜ 이하의 평균 입경을 갖는 석분 약 403㎏/㎥, 시멘트 약 353㎏/㎥, 산화철 안료 약 10.59㎏/㎥ 그리고 혼화제로 감수제 약 0.71㎏/㎥을 약 120㎏/㎥의 물과 혼합한 다음, 전술한 공정에 따라 여러 가지 치수를 갖는 보차도 경계석 또는 도로 경계석 시편들을 제조하였다.
표 39는 본 실험예에 따라 제조된 보차도 경계석 또는 도로 경계석의 치수를 나타낸 것이며, 표 40은 표 39에 나타낸 보차도 또는 도로 경계석의 물리적 특성을 측정한 결과이다.
표 39: 실험예 19에 따른 보차도 또는 도로 경계석의 치수
명칭 치 수(단위:㎜)
a b h r L
시편 S1 170 170 200 20 1000
S2 200 200 250 30 1000
S3 210 210 300 30 1000
표 40: 실험예 19에 따른 보차도 또는 도로 경계석의 특성
명칭 특성
휨강도(kgf) 흡수율(％)
시편 S1 2,230 4.3
S2 3,870 4.5
S3 5,764 4.4
상기 표 39 및 40을 참조하면, 본 실험예에 따른 보차도 경계석 또는 도로 경계석은 최대 5,764kgf 정도의 우수한 기계적 강도와 약 4.4％ 정도의 비교적 양호한 흡수율을 가진다.
실험예 20
약 19∼25㎜ 정도의 입도 분포를 갖는 굵은 골재 약 1142㎏/㎥, 약 2∼6㎜ 정도의 입도 분포를 갖는 모래 약 443㎏/㎥, 약 2㎜ 이하의 평균 입경을 갖는 석분 약 363㎏/㎥, 시멘트 약 353㎏/㎥, 산화철 안료 약 10.59㎏/㎥ 그리고 혼화제로 감수제 약 0.71㎏/㎥을 약 120㎏/㎥의 물과 혼합한 다음, 전술한 공정에 따라 여러 가지 치수를 갖는 보차도 경계석 또는 도로 경계석 시편들을 제조하였다.
표 41은 본 실험예에 따라 제조된 보차도 또는 도로 경계석의 치수를 나타낸 것이며, 표 42는 표 41에 나타낸 보차도 경계석 또는 도로 경계석의 물리적 특성을 측정한 결과이다.
표 41: 실험예 20에 따른 보차도 또는 도로 경계석의 치수
명칭 치 수(단위:㎜)
a b h r L
시편 T1 170 170 200 20 1000
T2 200 200 250 30 1000
T3 210 210 300 30 1000
표 42: 실험예 20에 따른 보차도 또는 도로 경계석의 특성
명칭 특성
휨강도(kgf) 흡수율(％)
시편 T1 2,197 4.5
T2 3,892 4.3
T3 5,910 4.3
상기 표 41 및 42를 참조하면, 본 실험예에 따른 보차도 경계석 또는 도로 경계석은 최대 5,910kgf 정도의 매우 우수한 기계적 강도와 약 4.3％ 정도의 양호한 흡수율을 가진다.
실험예 21
약 19∼25㎜ 정도의 입도 분포를 갖는 굵은 골재 약 1142㎏/㎥, 약 2∼6㎜ 정도의 입도 분포를 갖는 모래 약 484㎏/㎥, 약 2㎜ 이하의 평균 입경을 갖는 석분 약 322㎏/㎥, 시멘트 약 353㎏/㎥, 산화철 안료 약 10.59㎏/㎥ 그리고 혼화제로 감수제 약 0.71㎏/㎥을 약 120㎏/㎥의 물과 혼합한 다음, 전술한 공정에 따라 여러 가지 치수를 갖는 보차도 경계석 또는 도로 경계석 시편들을 제조하였다.
표 43은 본 실험예에 따라 제조된 보차도 경계석 또는 도로 경계석의 치수를 나타낸 것이며, 표 44는 표 43에 나타낸 보차도 또는 도로 경계석의 물리적 특성을 측정한 결과이다.
표 43: 실험예 21에 따른 보차도 또는 도로 경계석의 치수
명칭 치 수(단위:㎜)
a b h r L
시편 U1 170 170 200 20 1000
U2 200 200 250 30 1000
U3 210 210 300 30 1000
표 44: 실험예 21에 따른 보차도 또는 도로 경계석의 특성
명칭 특성
휨강도(kgf) 흡수율(％)
시편 U1 2,320 4.5
U2 3,800 4.4
U3 5,980 4.3
상기 표 43 및 44를 참조하면, 본 실험예에 따른 보차도 경계석 또는 도로 경계석은 최대 5,980kgf 정도의 매우 우수한 기계적 강도와 약 4.4％ 정도의 양호한 흡수율을 가진다.
실험예 22
약 19∼25㎜ 정도의 입도 분포를 갖는 굵은 골재 약 1160㎏/㎥, 약 2∼6㎜ 정도의 입도 분포를 갖는 모래 약 401㎏/㎥, 약 2㎜ 이하의 평균 입경을 갖는 석분 약 401㎏/㎥, 시멘트 약 364㎏/㎥, 산화철 안료 약 10.92㎏/㎥ 그리고 혼화제로 감수제 약 0.73㎏/㎥을 약 120㎏/㎥의 물과 혼합한 다음, 전술한 공정에 따라 여러 가지 치수를 갖는 보차도 경계석 또는 도로 경계석 시편들을 제조하였다.
표 45는 본 실험예에 따라 제조된 보차도 또는 도로 경계석의 치수를 나타낸 것이며, 표 46은 표 45에 나타낸 보차도 경계석 또는 도로 경계석의 물리적 특성을 측정한 결과이다.
표 45: 실험예 22에 따른 보차도 또는 도로 경계석의 치수
명칭 치 수(단위:㎜)
a b h r L
시편 V1 170 170 200 20 1000
V2 200 200 250 30 1000
V3 210 210 300 30 1000
표 46: 실험예 22에 따른 보차도 또는 도로 경계석의 특성
명칭 특성
휨강도(kgf) 흡수율(％)
시편 V1 2,227 4.3
V2 3,960 4.2
V3 6,164 4.4
상기 표 45 및 46을 참조하면, 본 실험예에 따른 보차도 경계석 또는 도로 경계석은 최대 6,164kgf 정도의 매우 우수한 기계적 강도와 약 4.3％ 정도의 양호한 흡수율을 가진다.
실험예 23
약 19∼25㎜ 정도의 입도 분포를 갖는 굵은 골재 약 1160㎏/㎥, 약 2∼6㎜ 정도의 입도 분포를 갖는 모래 약 441㎏/㎥, 약 2㎜ 이하의 평균 입경을 갖는 석분 약 361㎏/㎥, 시멘트 약 364㎏/㎥, 산화철 안료 약 10.92㎏/㎥ 그리고 혼화제로 감수제 약 0.73㎏/㎥을 약 120㎏/㎥의 물과 혼합한 다음, 전술한 공정에 따라 여러 가지 치수를 갖는 보차도 경계석 또는 도로 경계석 시편들을 제조하였다.
표 47은 본 실험예에 따라 제조된 보차도 또는 도로 경계석의 치수를 나타낸 것이며, 표 48은 표 47에 나타낸 보차도 경계석 또는 도로 경계석의 물리적 특성을 측정한 결과이다.
표 47: 실험예 23에 따른 보차도 또는 도로 경계석의 치수
명칭 치 수(단위:㎜)
a b h r L
시편 W1 170 170 200 20 1000
W2 200 200 250 30 1000
W3 210 210 300 30 1000
표 48: 실험예 23에 따른 보차도 또는 도로 경계석의 특성
명칭 특성
휨강도(kgf) 흡수율(％)
시편 W1 2,321 4.4
W2 3,999 4.3
W3 6,187 4.3
상기 표 47 및 48을 참조하면, 본 실험예에 따른 보차도 경계석 또는 도로 경계석은 최대 6,187kgf 정도의 매우 우수한 기계적 강도와 약 4.3％ 정도의 양호한 흡수율을 가진다.
실험예 24
약 19∼25㎜ 정도의 입도 분포를 갖는 굵은 골재 약 1160㎏/㎥, 약 2∼6㎜ 정도의 입도 분포를 갖는 모래 약 481㎏/㎥, 약 2㎜ 이하의 평균 입경을 갖는 석분 약 321㎏/㎥, 시멘트 약 364㎏/㎥, 산화철 안료 약 10.92㎏/㎥ 그리고 혼화제로 감수제 약 0.73㎏/㎥을 약 120㎏/㎥의 물과 혼합한 다음, 전술한 공정에 따라 여러 가지 치수를 갖는 보차도 경계석 또는 도로 경계석 시편들을 제조하였다.
표 49는 본 실험예에 따라 제조된 보차도 또는 도로 경계석의 치수를 나타낸 것이며, 표 50은 표 49에 나타낸 보차도 경계석 또는 도로 경계석의 물리적 특성을 측정한 결과이다.
표 49: 실험예 24에 따른 보차도 또는 도로 경계석의 치수
명칭 치 수(단위:㎜)
a b h r L
시편 X1 170 170 200 20 1000
X2 200 200 250 30 1000
X3 210 210 300 30 1000
표 50: 실험예 24에 따른 보차도 또는 도로 경계석의 특성
명칭 특성
휨강도(kgf) 흡수율(％)
시편 X1 2,320 4.2
X2 4,000 4.3
X3 6,210 4.3
상기 표 49 및 50을 참조하면, 본 실험예에 따른 보차도 경계석 또는 도로 경계석은 최대 6,210kgf 정도의 매우 우수한 기계적 강도와 약 4.3％ 정도의 양호한 흡수율을 가진다.
본 발명에 따르면, 폐석 또는 석분과 같은 부산물을 이용하여 천연 현무암과 동일한 색상 및 모양을 구현할 수 있는 인조 현무암 조성물을 제조할 수 있으므로, 천연 현무암의 사용에 수반되는 자연 환경의 훼손을 최소화 할 수 있으며, 석분과 같은 부산물 등을 이용하기 때문에 자원을 최대한 재활용 할 수 있다. 본 발명에 따른 인조 현무암 조성물 제조 방법은 기타 다른 인조 암석의 개발 공정에도 충분히 적용 가능하기 때문에 보다 광범위하게 이용될 수 있다.
또한, 천연 현무암과 동일한 외양과 질감을 유지하면서 우수한 강도를 갖는 인조 현무암 조성물로부터 폭넓게 활용 가능한 보차도 경계석, 도로 경계석, 벽돌 또는 보도 블록 등과 같은 건축 재료를 저렴한 비용으로 제조할 수 있으며, 이와 같은 인조 현무암 조성물로부터 제조되는 건축 재료는 다양한 치수와 색상의 구현이 가능하기 때문에 천연 현무암의 경우에 비하여 오히려 더욱 넓은 분야에 적용할 수 있다.
더욱이, 본 발명에 따른 인조 현무암 조성물로부터 제조된 건축 재료는 천연 현무암 보다 기계적 특성 및 미관이 우수한 반면 그 제조 비용은 현저히 낮기 때문에 각종 토목, 조경 및 건축 분야에 훨씬 경제성 있게 적용 가능하다.
상술한 바와 같이, 본 발명의 바람직한 실험예들을 참조하여 설명하였지만 해당 기술분야의 숙련된 당업자라면 하기의 특허 청구 범위에 기재된 본 발명의 사상 및 영역으로부터 벗어나지 않는 범위 내에서 본 발명을 다양하게 수정 및 변경시킬 수 있음을 이해할 수 있을 것이다.

Claims (15)

  1. 삭제
  2. 삭제
  3. 삭제
  4. 인조 현무암 조성물의 제조 방법에 있어서,
    골재 40∼65 중량부, 모래 12∼26 중량부, 석분 8∼22 중량부, 시멘트 8∼20 중량부, 안료 0.2∼0.8 중량부 그리고 혼화제 0.02∼0.05 중량부를 혼합하여 혼합물을 형성하는 단계;
    상기 혼합물에 물 3∼8 중량부를 첨가하여 인조 현무암 조성물을 형성하는 단계;
    천연 현무암에 대응하는 구조를 갖는 실리콘 몰드를 형성하는 단계;
    상기 실리콘 몰드를 형틀에 부착하는 단계;
    상기 형틀에 상기 인조 현무암 조성물을 투입하는 단계;
    상기 형틀 내의 상기 인조 현무암 조성물을 저주파 및 고주파로 진동시키는 단계;
    상기 인조 현무암 조성물 압축하는 단계;
    상기 인조 현무암 조성물을 양생시키는 단계; 및
    상기 인조 현무암 조성물을 상기 형틀에서 분리하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 인조 현무암 조성물의 제조 방법.
  5. 제 4 항에 있어서,
    상기 골재를 세척 및 건조시키는 골재 전처리 공정을 더 포함하는 것을 특징으로 하는 인조 현무암 조성물의 제조 방법.
  6. 제 5 항에 있어서,
    상기 골재 전처리 공정은,
    상기 골재를 세척용 골재 호퍼에 투입하는 단계;
    살수 장치를 통해 물을 분사하여 상기 호퍼 내의 골재로부터 유해물과 유기 불순물을 제거하는 단계; 및
    상기 골재를 20∼40℃의 온도에서 3∼5시간 건조시키는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 인조 현무암 조성물의 제조 방법.
  7. 제 4 항에 있어서,
    상기 실리콘 몰드를 형성하는 단계는,
    상기 천연 현무암을 소정의 치수로 절단하는 단계;
    절단된 천연 현무암을 세척하는 단계;
    상기 절단된 천연 현무암을 건조시키는 단계;
    상기 천연 현무암에 이형제를 도포하는 단계;
    상기 천연 현무암에 실리콘과 경화제의 혼합물을 도포하는 단계; 및
    경화된 혼합물을 상기 천연 현무암으로부터 분리하여 실리콘 몰드를 형성하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 인조 현무암 조성물의 제조 방법.
  8. 제 7 항에 있어서,
    상기 천연 현무암을 건조시키는 단계는 100℃의 온도에서 2시간 이상 수행되며, 상기 혼합물을 도포하는 단계는 18∼25℃의 온도에서 수행되는 것을 특징으로 하는 인조 현무암 조성물의 제조 방법.
  9. 제 7 항에 있어서,
    상기 혼합물은 상기 실리콘과 경화제가 1：1의 비율로 혼합된 겔 상태인 것을 특징으로 하는 인조 현무암 조성물의 제조 방법.
  10. 제 7 항에 있어서,
    상기 실리콘 몰드의 표면에는 상기 천연 현무암의 기공에 대응하여 다수의 불규칙한 돌기가 형성되는 것을 특징으로 하는 인조 현무암 조성물의 제조 방법.
  11. 제 4 항에 있어서,
    상기 실리콘 몰드를 형틀에 부착하는 단계는 가열 압착 방법으로 수행되는 것을 특징으로 하는 인조 현무암 조성물의 제조 방법.
  12. 제 11 항에 있어서,
    상기 실리콘 몰드를 형틀에 부착하는 단계는,
    상기 실리콘 몰드와 상기 형틀 사이에 접착제를 도포하는 단계;
    상기 실리콘 몰드가 부착된 형틀의 내부에 30∼40℃의 온도로 가열된 모래를 채우는 단계; 및
    상온에서 24 시간 경과한 후에 상기 형틀 내부의 모래를 제거하고 세척하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 인조 현무암 조성물의 제조 방법.
  13. 제 4 항에 있어서,
    상기 형틀 내의 상기 인조 현무암 조성물을 진동시키는 단계는,
    200㎐의 고주파로 3∼4초 동안 1차 진동을 가하는 단계; 및
    50∼60㎐의 저주파로 6∼7초 동안 2차 진동을 가하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 인조 현무암 조성물의 제조 방법.
  14. 제 4 항에 있어서,
    상기 인조 현무암 조성물 압축하는 단계는 10∼20㎏의 무게를 갖는 가압판을 사용하여 수행되는 것을 특징으로 하는 인조 현무암 조성물의 제조 방법.
  15. 삭제
KR10-2001-0062852A 2001-10-12 2001-10-12 인조 현무암 조성물의 제조방법 KR100466528B1 (ko)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
KR10-2001-0062852A KR100466528B1 (ko) 2001-10-12 2001-10-12 인조 현무암 조성물의 제조방법

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
KR10-2001-0062852A KR100466528B1 (ko) 2001-10-12 2001-10-12 인조 현무암 조성물의 제조방법

Related Child Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
KR2020010031178U Division KR200274561Y1 (ko) 2001-10-12 2001-10-12 인조 현무암으로 제조된 경계석

Publications (2)

Publication Number Publication Date
KR20030030629A KR20030030629A (ko) 2003-04-18
KR100466528B1 true KR100466528B1 (ko) 2005-01-24

Family

ID=29564305

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
KR10-2001-0062852A KR100466528B1 (ko) 2001-10-12 2001-10-12 인조 현무암 조성물의 제조방법

Country Status (1)

Country Link
KR (1) KR100466528B1 (ko)

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
KR20050071737A (ko) * 2004-01-02 2005-07-08 정구일 현무암 형상의 건축용 내외장재 및 그 제조방법
KR101266136B1 (ko) * 2012-02-07 2013-05-27 주식회사 이노블록 옹벽 축조용 블럭 및 그 제조방법

Families Citing this family (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
KR100836598B1 (ko) * 2007-06-04 2008-06-10 (주)한동알앤씨 폐 콘크리트를 활용한 콘크리트 모르타르 조성물
KR101056708B1 (ko) * 2010-12-09 2011-08-12 주식회사 웅진석재건설 인조현무암 블럭의 제조방법
KR101940035B1 (ko) * 2017-10-25 2019-04-10 김한나 석고를 이용한 인조 현무암 몰드 및 그를 이용한 인조 현무암 제조방법
KR102032644B1 (ko) * 2018-03-27 2019-10-15 한영찬 기하학적 구조의 경량 인조 현무암 및 그 제조방법

Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US5002610A (en) * 1985-12-12 1991-03-26 Rhone-Poulenc Basic Chemicals Co. Process for making reinforced magnesium phosphate fast-setting cements
KR0120942B1 (ko) * 1994-10-21 1997-10-27 유성용 고강도 콘크리트의 제조방법
KR19980040555A (ko) * 1996-11-29 1998-08-17 황익현 분쇄 폐유리를 이용한 경계석 제조방법
KR19990062024A (ko) * 1997-12-31 1999-07-26 유시흥 현무암 섬유를 이용한 폴리머 콘크리트 조성물
KR19990076233A (ko) * 1998-03-30 1999-10-15 황익현 다공성 콘크리트 방음 패널 및 그 제조방법
KR20030016049A (ko) * 2001-08-20 2003-02-26 주식회사 아텍스 인조 현무암의 제조방법

Patent Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US5002610A (en) * 1985-12-12 1991-03-26 Rhone-Poulenc Basic Chemicals Co. Process for making reinforced magnesium phosphate fast-setting cements
KR0120942B1 (ko) * 1994-10-21 1997-10-27 유성용 고강도 콘크리트의 제조방법
KR19980040555A (ko) * 1996-11-29 1998-08-17 황익현 분쇄 폐유리를 이용한 경계석 제조방법
KR19990062024A (ko) * 1997-12-31 1999-07-26 유시흥 현무암 섬유를 이용한 폴리머 콘크리트 조성물
KR19990076233A (ko) * 1998-03-30 1999-10-15 황익현 다공성 콘크리트 방음 패널 및 그 제조방법
KR20030016049A (ko) * 2001-08-20 2003-02-26 주식회사 아텍스 인조 현무암의 제조방법

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
KR20050071737A (ko) * 2004-01-02 2005-07-08 정구일 현무암 형상의 건축용 내외장재 및 그 제조방법
KR101266136B1 (ko) * 2012-02-07 2013-05-27 주식회사 이노블록 옹벽 축조용 블럭 및 그 제조방법

Also Published As

Publication number Publication date
KR20030030629A (ko) 2003-04-18

Similar Documents

Publication Publication Date Title
US5264168A (en) Plate product of ceramic material and process for the manufacturing thereof
CA2007667C (en) Plate product of ceramic material and process for the manufacturing thereof
US6231663B1 (en) Method for new concrete from old concrete
US5725655A (en) Method for new concrete from old concrete
KR100466528B1 (ko) 인조 현무암 조성물의 제조방법
KR200274561Y1 (ko) 인조 현무암으로 제조된 경계석
KR101056708B1 (ko) 인조현무암 블럭의 제조방법
JP4364972B2 (ja) 即時脱型コンクリートブロックの製造方法
KR100586066B1 (ko) 재생골재와 폐시멘트를 이용한 시멘트코팅 혼합골재와이를 이용한 아스팔트 콘크리트 제조방법
JP2003063850A (ja) 無機質成形体および該無機質成形体の製造方法
US2572510A (en) Process for the manufacture of artificial porphyry or artificial granite and the product thereof
KR100233991B1 (ko) 도로경계석 및 그 제조방법
JPH07206537A (ja) ポーラスコンクリート及びその成形体の製造方法
US7678322B2 (en) Method of producing manufactured aggregates
RU2000119044A (ru) Способ рециклинга отвалов
CN106866078A (zh) 一种不褪色的彩色石料的加工方法
KR100448639B1 (ko) 천연석 질감 및 색상을 갖는 콘크리트 블록의 제조방법
KR100321239B1 (ko) 암석미분슬러지를 이용한 시멘트 벽돌의 제조방법
NL1002917C1 (nl) Werkwijze hydro-thermaal te vervaardigen bouwmateriaal onder hergebruik van bouwpuin.
KR100533288B1 (ko) 재생골재를 이용한 인터로킹블록 및 그 제조방법
JPS63117937A (ja) コンクリ−トブロツク
JP2000129610A (ja) 舗装用インターロッキングブロック
KR930007210B1 (ko) 노슬럼프 모르타르와 에멀죤 모르타르의 일체즉탈(卽脫) 성형방법
KR0132697B1 (ko) 폐타이어를 골재로 이용하는 레미콘 및 벽돌의 제조방법
CN110204249A (zh) 一种高分子步道砖制备方法

Legal Events

Date Code Title Description
A201 Request for examination
A302 Request for accelerated examination
N231 Notification of change of applicant
E902 Notification of reason for refusal
E701 Decision to grant or registration of patent right
GRNT Written decision to grant
FPAY Annual fee payment

Payment date: 20121226

Year of fee payment: 9

FPAY Annual fee payment

Payment date: 20131231

Year of fee payment: 10

FPAY Annual fee payment

Payment date: 20141231

Year of fee payment: 11

FPAY Annual fee payment

Payment date: 20151228

Year of fee payment: 12

FPAY Annual fee payment

Payment date: 20161226

Year of fee payment: 13

FPAY Annual fee payment

Payment date: 20171127

Year of fee payment: 14

FPAY Annual fee payment

Payment date: 20190107

Year of fee payment: 15

FPAY Annual fee payment

Payment date: 20191231

Year of fee payment: 16