이와같은 본 발명을 더욱 상세하게 설명하면 다음과 같다.
(1)원료고무
본 발명에 따른 타이어 트레드용 고무의 원료고무 중 적어도 10중량% 이상은 말단변성 디엔계 공중합체로 이루어진다.
이 말단변성 디엔계 공중합체는 먼저 유기리튬 개시제를 사용하여 공역디엔 화합물 또는 비닐치환방향족 화합물을 공중합하는 통상의 과정을 거친다.
이로써 얻어진 공역 디엔계 단독중합체 및 공역 디엔계와 비닐 치환 방향족 화합물로 이루어진 공중합체 고무는 기준 폴리스티렌에 비교한 GPC(Gel Permeation Chromatography)에 의해 측정할 경우, 초기 중량 평균 분자량 값(Mw)이 1,000~300,000 사이 값을 갖는 중합체들이다.
이때, 중합개시제로 사용할 수 있는 유기리튬 개시제의 예로는 적어도 하나 이상의 리튬원자를 결합한 탄화수소계 화합물로서, 구체적인 예로는 에틸 리튬, 프로필 리튬, n-부틸 리튬, sec-부틸 리튬, tert-부틸 리튬, 페닐 리튬, 프로페닐 리튬, 헥실 리튬, 1,4-디리티오-n-부탄, 1,3-디(2-리티오-2-헥실)벤젠 등을 들 수가 있으며, 특히 바람직하게는, n-부틸 리튬, sec-부틸 리튬 등이다.
이와같은 유기리튬 개시제는 1종 뿐 아니라 2종 이상의 혼합물로서도 사용된다. 유기 리튬 촉매의 사용량은, 생성 중합체의 목표 분자량에 따라 변량하여 사용하지만 통상, 단량체 100g당 0.1~5mmole, 바람직하게는 0.3~4mmole을 사용하는 것이 좋다.
본 발명에 있어서 중합에 사용되는 탄화수소 용매로서는, n-부탄, iso-펜탄, n-헥산, n-헵탄, iso-옥탄, 시클로헥산, 메틸시클로펜탄, 벤젠, 톨루엔 등을 들 수 있으며, 특히 바람직하게는 n-헥산, n-헵탄, 시클로헥산 등이다. 통상 이는 단량체 1중량부당, 1~20 중량부의 양으로 사용된다.
상기한 공역디엔계 단독중합체 및 공역디엔계 화합물과 비닐 치환 방향족 화합물로 이루어진 공중합체의 경우, 공역디엔 화합물로는 이소프렌 및 1,3-부타디엔 중에서 선택된 화합물을 사용할 수 있고, 비닐 치환 방향족 화합물로는 스티렌 및 알파 메틸 스티렌 중에서 선택된 화합물을 사용할 수 있다.
이와같은 공역디엔계 단독중합체 및 공역디엔계 화합물과 비닐 치환 방향족 화합물로 이루어진 공중합체의 경우 공역디엔 단량체는 10∼100중량%를 사용할 수 있고, 비닐치환 방향족 단량체는 0∼90중량%로 사용할 수 있다.
이와같은 조성으로 얻어진 공역디엔계 단독중합체나 공역디엔계 화합물과 비닐치환방향족 화합물의 공중합체의 말단을 변성시키는 바, 이때 사용되는 커플링제는 상기 화학식 1로 표시되는 실록산 작용기를 포함한 유기화합물이다.
이와같은 커플링제를 사용하여 변성시킨 고분자의 분자량은 1,000~1,200,000 사이의 중량 평균 분자량 값을 갖는다.
말단변성된 본 발명의 스티렌-부타디엔 공중합고무의 결합 스티렌 량은 5~45 중량% 범위가 바람직하다. 그 함량이 45중량% 보다 크면 발열이 커져서 반발탄성이 감소하며, 반면 5중량% 미만이면 인장강도 등 기계적 물성이 저하되어 바람직하지 못하다.
또한 중합체의 무늬점도(ML1+4, 100℃)는 커플링 전의 중합체로서는 10~100이 적당하며, 더 바람직하게는 20~80이 적절하다. 커플링 반응 후의 무늬점도는 40~200으로서 커플링 반응 후의 무늬 점도가 40미만이면, 인장강도, 발열성, 반발탄성 등이 저하하며, 무늬점도가 200 초과면 가공성이 저하하여 적절치 못하다.
본 발명에서, 위에 언급된 공역디엔과 비닐 치환 방향족 화합물로 이루어진 공중합체의 비닐 함량은 공역디엔 대비 20~90몰% 사이의 양을 가지고, 또한 비닐 치환 방향족 화합물 함량이 45중량%를 넘지 않으며, 각 공역디엔과 비닐 치환 방향족 화합물로 이루어진 공중합체 말단마다 앞서 언급한 작용기 그룹이 적어도 사용된 개시제의 몰수 대비하여 0.05몰 당량 이상을 함유하고 있다.
다시말해, 상기 화학식 1로 표시되는 커플링제의 사용량은 유기리튬 개시제 1몰에 대하여 0.05몰 이상인 것이 바람직하다.
상기에서 얻어진 말단변성 디엔계 공중합체를 타이어 트레드용 고무 조성물로 적용하는 데 있어서, 원료고무로서 단독으로 사용하거나 기 사용되어온 여타의 고무와 혼용할 수 있다. 혼용시에는 원료고무 중 10중량% 이상, 바람직하게는 50중량% 이상 되도록 말단 변성 디엔계 공중합체를 혼용하는 것이 구름 저항값의 개선이나 습윤 미끌림 저항 등에 있어서 바람직하다.
(2)첨가제
이와같은 원료고무 100중량부에 통상의 타이어 트레드용 무기충진재, 가황제 및 가황촉진제 등을 포함하는 바, 무기충진재로는 실리카나 카본블랙을 들 수 있다.
무기충진재의 함량은 원료고무 100중량부에 대하여 10∼100중량부인 것이 바람직한 바, 만일 그 함량이 원료고무 100중량부에 대하여 10중량부 미만이면 고무에 대한 보강효과가 없어 고무조성물의 기계적 물성이 향상되지 않고 100중량부를 초과하면 고무와의 혼화성이 저하하여 균일한 배합물성이 나타나기 힘들다.
그리고, 유황은 원료고무 100중량부에 대하여 0.1∼5중량부로 함유되는 바, 만일 그 함량이 원료고무 100중량부에 대하여 0.1중량부 미만이면 가교효과를 기대할 수 없어 기계적 물성을 향상시킬 수 없으며, 5중량부를 초과하면 가교물의 탄성을 상실하게 되어 고무로서의 특성을 기대할 수 없다.
그리고, 가황촉진제를 포함하며, 필요에 따라 여타의 고무 배합제를 포함할 수 있음은 물론이다.
이러한 디엔계 중합체는 타이어의 트레드용으로 사용되는 방법으로서 단독 또는 다른 고무와의 블렌드에 의해 카본 블랙, 실리카, 가황제 등과 배합되어 가황된다.
이와같이 얻어진 타이어 트레드 고무의 특성을 살펴보면 습윤 미끌림 저항의 향상과 더불어 구름 저항값이 개선되며, 구름 저항과 습윤 미끌림 저항값을 적절히 조화시키면서도 인장 강도 값 등의 여타 기계적 물성도 동시에 향상되는 결과를 보였다.
이하, 본 발명을 실시예에 의거하여 상세하게 설명하면 다음과 같은 바, 본 발명이 이에 한정되는 것은 아니다.
제조예
1: 말단변성 스티렌-부타디엔 공중합체의 제조
5 리터의 스테인레스 스틸 중합 반응기를 세척 및 건조 후에 건조한 질소로 환류시켰다. 그 후에, 300g의 1,3-부타디엔, 100g의 스티렌, 2400g의 시클로헥산 용매, 테트라 하이드로퓨란(THF) 5g 및 n-부틸리튬(2몰농도 시클로헥산 용액) 1.6 ㎖을 반응 용기에 주입하였다.
중합의 시작은 40 ℃에서 행하여, 이후 1시간 동안 반응물을 교반시켰다. 중합을 중지하기 이전에, 다음 화학식 2로 표시되는 폴리 실록산 화합물들 중 실록산 단위의 평균길이가 13이고(d=13), c=2인 화합물을 선택하여 상기 n-부틸리튬 1몰 당 0.09 몰에 해당하는 양만큼 주입하였다.
혼합 반응물을 약 30분간 더 교반시킨 후 연이어서 중합체 용액에 개시제의 몰수 대비 과량의 2,6-디-t-부틸-p-크레졸(15 w/w% 시클로헥산 용액)을 주입하여 반응을 정지시켰다. 중합체를 60 ℃의 감압된 상태에서 24시간 동안 건조시킴으로써, 중합체 말단에 관능기를 도입한 스티렌/부타디엔 공중합체를 얻었다.
얻어진 고무의 무늬값을 무늬점도계로 측정하여, ML1+4(100℃) 76을 얻었다. 결합 스티렌 함량과 부타디엔의 비닐 함량은1H-NMR 기기를 이용하여 측정하였으며, 그 결과 결합 스티렌량은 25중량%, 부타디엔의 비닐 함량은 40% 이다.
제조예 2: 말단변성 스티렌-부타디엔 공중합체의 제조
상기 제조예 1과 동일한 조성 및 방법으로 말단변성 스티렌-부타디엔 공중합체를 제조하되, 다만 커플링제로서 상기 화학식 2 중 실록산 단위의 평균길이가 7(d=7)이고, c=2인 화합물을 커플링제로 사용하였다.
얻어진 고무의 미세구조 및 무늬값은 다음 표 1에 요약하였다.
비교제조예 1: 말단변성 스티렌-부타디엔 공중합체의 제조
5 리터의 스테인레스 스틸 중합 반응기를 세척 및 건조 후에 건조한 질소로 환류시켰다. 그 후에, 295g의 1,3-부타디엔, 100g의 스티렌, 2400g의 시클로헥산 용매, 테트라 하이드로퓨란(THF) 5g 및 n-부틸리튬(2몰농도 시클로헥산 용액) 1.6 ml을 반응 용기에 주입하였다.
중합의 시작은 40℃에서 행하여, 이후 1시간 동안 반응물을 교반시켰다. 1시간 동안 중합 후 5g의 1,3-부타디엔을 추가로 가한 후 중합을 중지하기 이전에 SnCl4를 n-부틸리튬 1몰에 대해 0.15 몰을 넣은 후, 다시 30분 가량 반응을 진행시킨 다음, 2,6-디-t-부틸-p-크레졸(15 w/w% 시클로헥산 용액)을 주입하여 반응을 완전히 정지시킨 화합물을 합성하였다.
제조예 3~4: 말단변성 스티렌-부타디엔 공중합체의 제조
제조예 3~4는 상기 제조예 1~2와 같은 제조 과정을 거쳐 스티렌/부타디엔 고무를 제조하였다. 단, 300g의 1,3-부타디엔, 80g의 스티렌, 2280g의 시클로헥산 용매, 테트라 하이드로퓨란(THF) 45g 및 n-부틸리튬(2몰농도 시클로헥산 용액) 2.2 ㎖을 사용하여 중합을 실시하였다. 중합의 시작은 상기 실시예 1~2보다 약간 낮은 온도인 35℃에서 행하였다. 반응이 종결된 후, 중합체를 60℃의 감압된 상태에서 24시간 동안 건조시킴으로써, 중합체 말단에 관능기를 도입한 스티렌/부타디엔 공중합체를 얻었다.
이렇게 얻어진 고무의 무니점도를 무늬점도계로 측정하여, ML1+4(100℃) 51을 얻었다. 결합 스티렌 함량과 부타디엔의 비닐 함량은1H-NMR 기기를 이용하여 측정하였는 바, 공히 결합 스티렌량은 21중량%, 부타디엔의 비닐 함량은 63%이다.
상기 화학식 2의 폴리실록산을 도입하여 제조된 고무의 미세구조 및 무늬값을 다음 표 1에 정리하였다. 중합체의 미세구조는1H-NMR 기기를 이용하여 측정을 하였다.
비교제조예 2
5 리터의 스테인레스 스틸 중합 반응기를 세척 및 건조 후에 건조한 질소로 환류시켰다. 그 후에, 295g의 1,3-부타디엔, 100g의 스티렌, 2400g의 시클로헥산 용매, 테트라 하이드로퓨란(THF) 45g 및 n-부틸리튬(2몰농도 시클로헥산 용액) 2.2 ml을 반응 용기에 주입하였다.
중합의 시작은 40 ℃ 에서 행하여, 이후 1시간 동안 반응물을 교반시켰다. 1시간 동안 중합 후 5g의 1,3-부타디엔을 추가로 가한 후 중합을 중지하기 이전에 SnCl4를 n-부틸리튬 1몰에 대해 0.15 몰을 넣은 후, 다시 30분 가량 반응을 진행시킨 다음, 2,6-디-t-부틸-p-크레졸(15 w/w% 시클로헥산 용액)을 주입하여 반응을 완전히 정지시킨 화합물을 합성하였다.
고무 |
제조예 |
비교제조예 |
1 |
2 |
3 |
4 |
1 |
2 |
결합스티렌함량(중량부, %) |
25 |
25 |
21 |
21 |
25 |
21 |
커플링제 |
화학식 2(실록산 길이=13) |
화학식 2(실록산 길이=7) |
화학식 2(실록산 길이=13) |
화학식 2(실록산 길이=7) |
SnCl4 |
SnCl4 |
커플링전 중량평균분자량(×104) |
15 |
15 |
10 |
10 |
15 |
10 |
비닐 함량(몰, %) |
40 |
40 |
63 |
63 |
40 |
63 |
분자량분포 |
2.9 |
2.7 |
2.7 |
2.8 |
2.8 |
2.7 |
커플링후 중량평균분자량(×104) |
52 |
51 |
34 |
35 |
48 |
33 |
실시예 1∼4 및 비교예 1∼2: 타이어 트레드용 고무의 제조
상기 제조예 1∼4 및 비교제조예 1∼2에 따라 얻어진 디엔계 공중합체를 포함하는 타이어 트레드용 고무 조성은 다음 표 2와 같다.
상기 표 1에 열거한 배합 전 고무들을 250ml 브라벤더 형태의 혼합기를 이용하여 원하는 조성의 시편을 제작하였다. 황과 가황 촉진제는 고무 조성의 최적 조건을 이룰 수 있는 양만큼 사용하였다. 각각의 고무 조성은 145 ℃ 에서 10분내지 30분 동안 가황 공정을 거쳤으며, 이를 통하여 최종 테스트용 샘플을 만들었다.
|
중량부 |
고무 중합체 |
100 |
파라핀 오일 |
20 |
실리카 |
60 |
커플링제 |
4.8 |
아연 산화물 |
3 |
스테아린 산 |
2 |
산화방지제 |
1 |
황 |
1.5 |
가황 촉진제 |
3.3 |
상기와 같은 타이어 트레드용 고무 조성의 가황된 후의 측정된 특성들을 다음 표 3에 나타내었다.
여기서, 인장 강도에 관한 특성은 JIS-K-6301에 따라 측정되었다. 구름 저항 및 습윤 미끌림 저항에 관한 특성은 DMA에 의해 측정된 값을 비교예와 직접 비교하여 나타내었다. 구름저항은 60 ℃ 에서 측정된 값을 사용하였고 습윤 미끌림 저항은 0℃에서 측정된 값을 인용하였다.
타이어 트레드용 고무 |
실시예 |
비교예 |
1 |
2 |
3 |
4 |
1 |
2 |
디엔계 공중합체 |
제조예 1 |
제조예 2 |
제조예 3 |
제조예 4 |
비교제조예 1 |
비교제조예 2 |
배합전 무늬점도 (ML1+4,100℃) |
76 |
75 |
51 |
52 |
74 |
52 |
배합후 무늬점도 (ML1+4,100℃) |
85 |
81 |
60 |
61 |
60 |
43 |
롤 가공성 |
우수 |
우수 |
우수 |
우수 |
우수 |
우수 |
인장 강도 (kgf/cm2) |
152 |
149 |
128 |
126 |
130 |
110 |
300% 모듈러스 (kgf/cm2) |
152 |
149 |
125 |
120 |
126 |
107 |
신율(Elongation, %) |
320 |
320 |
310 |
320 |
310 |
310 |
습윤 미끌림 저항(tan δ, 0℃) |
0.168 |
0.159 |
0.289 |
0.281 |
0.140 |
0.271 |
구름 저항(tan δ, 60℃) |
0.0689 |
0.0687 |
0.0897 |
0.0896 |
0.0729 |
0.0933 |
상기 표 3의 결과로부터, 본 발명에 따른 실록산 작용기를 갖는 유기화합물로 말단이 변성된 고무를 사용한 경우 종래의 틴테트라클로라이드로 변성된 고무를 사용한 것에 비하여 인장 강도, 습윤 미끌림 저항 및 구름 저항값이 향상되었음을 알 수 있다. 특히, 습윤 미끌림 저항 및 구름 저항 부분에서의 향상이 두드러진다. 참고적으로, 습윤 미끌림 저항의 척도인 0℃ 부근의 tan δ 값은 높을수록 더 우수한 성능을 나타내며, 60℃ 부근의 tan δ 값으로 나타나는 구름저항은 tan δ 값이 낮을수록 향상된 성능을 나타낸다.
비교예 4의 경우는 습윤미끌림 저항은 우수하나 구름저항은 떨어진다.
제조예 5: 말단변성 스티렌-부타디엔 공중합체의 제조
5 리터의 스테인레스 스틸 중합 반응기를 세척 및 건조 후에 건조한 질소로 환류시켰다. 그 후에, 300g의 1,3-부타디엔, 150g의 스티렌, 2,250g의 시클로헥산 용매, 테트라 하이드로퓨란(THF) 5g 및 n-부틸리튬(2몰농도 시클로헥산을 용매로 씀) 1.2㎖을 사용하였다.
중합의 시작은 35℃에서 행하여, 이후 약 1시간 동안 반응물을 교반시켰다. 중합을 중지하기 이전에, 상기 화학식 2로 표시되는 폴리실록산 화합물들 중 실록산 단위의 평균길이가 20(d=20)이고, c=3인 화합물을 선택하여 중합개시제로 사용된 n-부틸리튬 1몰 당 0.13 몰에 해당하는 양만큼 주입하였다.
혼합 반응물을 약 30~40 분간 더 교반시킨 후 연이어서 중합체 용액에 과량의 2,6-디-t-부틸-p-크레졸(15 w/w% 시클로헥산 용액)을 주입하여 반응을 정지시켰다. 중합체를 감압된 상태에서 건조시켜서 중합체 말단에 관능기를 도입한 고체상태의 스티렌/부타디엔 공중합체를 얻었다. 얻어진 고무의 무늬값을 무늬점도계로 측정하여, ML1+4(100℃) 129를 얻었다. 결합 스티렌량은 30중량%, 부타디엔의 비닐 함량은 40%이다.
제조예 6: 말단변성 스티렌-부타디엔 공중합체의 제조
상기 제조예 5와 동일한 방법 및 조성으로 말단변성 스티렌-부타디엔 공중합체를 제조하되, 다만 커플링제로서 상기 화학식 2로 표시되는 화합물 중 실록산 단위의 평균길이가 7(d=7), c=3인 화합물을 커플링제를 사용하였다. 제조된 고무의 미세구조 및 무늬값을 다음 표 4에 나타내었다.
중합체의 미세구조는1H-NMR 기기를 이용하여 측정을 하였다.
비교제조예 3:말단변성 스티렌-부타디엔 공중합체의 제조
5 리터의 스테인레스 스틸 중합 반응기를 세척 및 건조 후에 건조한 질소로 환류시켰다. 그 후에, 295g의 1,3-부타디엔, 100g의 스티렌, 2,400g의 시클로헥산 용매, 테트라 하이드로퓨란(THF) 5g 및 n-부틸리튬(2몰농도 시클로헥산 용액) 1.2 ml을 반응 용기에 주입하였다.
중합의 시작은 40℃에서 행하여, 이후 1시간 동안 반응물을 교반시켰다. 1시간동안 중합 후 5g의 1,3-부타디엔을 추가로 가한 후 중합을 중지하기 이전에 SnCl4를 n-부틸리튬 1몰에 대해 0.15몰을 넣은 후, 다시 30분 가량 반응을 진행시킨 다음, 2,6-디-t-부틸-p-크레졸(15 w/w% 시클로헥산 용액)을 주입하여 반응을 완전히 정지시킨 화합물을 합성하였다. 제조된 고무의 미세구조 및 무늬값은 다음 표 4에 요약하였다. 중합체의 미세구조는1H-NMR 기기를 이용하여 측정을 하였다.
고무 |
제조예 5 |
제조예 6 |
비교제조예 3 |
스티렌함량 (중량부, %) |
30 |
30 |
30 |
커플링제 |
화학식 2 (d=20) |
화학식 2 (d=7) |
SnCl4 |
비닐 함량(몰, %) |
40 |
40 |
40 |
무늬점도(ML1+4,100℃) |
128 |
129 |
127 |
커플링전 중량평균분자량 (×104) |
18.7 |
19 |
19 |
분자량분포 |
2.8 |
2.6 |
2.4 |
커플링후 중량평균분자량 (×104) |
75 |
80 |
79 |
평가 시료 |
G |
H |
I |
실시예 5∼6 및 비교예 3: 타이어 트레드용 고무의 제조
상기 제조예 5∼6 및 비교제조예 3에 따라 얻어진 디엔 공중합체를 포함하는 타이어 트레드용 고무 배합용 화합물들을 다음 표 5에 나타내었다.
다음 표 5의 실리카, 오일 및 기타 화합물을 함유하는 배합의 조성물을 얻고, 가공성 및 가황물 물성을 평가하여 그 결과를 다음 표 6에 나타내었다.
|
중량부 |
고무 중합체 |
100 |
파라핀 오일 |
37 |
실리카 |
64 |
커플링제 |
4.6 |
아연 산화물 |
5 |
스테아린 산 |
2 |
산화방지제 |
1 |
황 |
1.5 |
가황 촉진제 |
2.9 |
상기 고무 조성의 가황된 후의 측정된 특성들을 다음 표 6에 나타내었다. 여기서, 인장 강도에 관한 특성은 JIS-K-6301에 따라 측정되었다. 구름 저항 및 습윤 미끌림 저항에 관한 특성은 DMA에 의해 측정된 값을 비교예와 직접 비교하여 나타내었다. 구름저항은 60 ℃ 에서 측정된 값을 사용하였고 습윤 미끌림 저항은 0 ℃ 에서 측정된 값을 인용하였다.
타이어 트레드용 고무 |
실시예 5 |
실시예 6 |
비교예 3 |
디엔계 공중합체 |
제조예 5 |
제조예 6 |
비교제조예 3 |
배합전 무늬값 (ML1+4,100℃) |
128 |
129 |
127 |
배합후 무늬값 (ML1+4,100℃) |
109.2 |
110 |
91 |
롤 가공성 |
양호 |
양호 |
양호 |
인장강도 (kgf/cm2) |
163 |
157 |
145 |
300% 모듈러스 (kgf/cm2) |
111 |
109 |
95 |
신율(Elongation, %) |
411 |
409 |
400 |
습윤 미끌림 저항(tan δ, 0℃) |
0.584 |
0.545 |
0.511 |
구름 저항 (tan δ, 60℃) |
0.116 |
0.121 |
0.135 |
상기 표 6의 결과로부터, 본 발명에 따라 말단이 유기실록산 화합물로 변성된 디엔계 공중합체를 포함하는 타이어 트레드용 고무는 인장 강도, 습윤 미끌림 저항 및 구름 저항값이 비교예의 것보다 향상되었음을 알 수 있다. 특히, 습윤 미끌림 저항 및 구름 저항 부분에서의 향상이 두드러진다.