KR100415661B1 - 성형성이우수한연질유기피복용냉연강판의제조방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 자동차의 내외판재 등에 사용되고 있는 고내식 냉간압연판의 제조방법에 관한 것으로, 그 목적은 소부경화성을 일정수준으로 확보하면서 성형성이 우수한 연질 유기피복용 냉연강판의 제조방법을 제공함에 있다.

이러한 본 발명은, B에 의해 BN석출물을 형성하여 고용질소에 의한 시효열화를 방지하고 자 하는 종래기술과는 달리, B를 첨가하지 않고 그 대신 Al/N의 비를 엄격히 관리함과 더불어 최적의 Nb/C를 도출하고 기타 성분관리와 제조공정의 제어로 재질개선효과와 동시에 내시효성 개선효과를 동시에 도모할 수 있는 성형성이 우수한 연질 유기피복용 냉연강판의 제조방법에 관한 것을 그 기술적요지로 한다.

이러한 본 발명은, 소부경화량:4.0-4.5kgf/mm², 적청발생시간: 135-140cycle, r치 :1.91-1.95, 연신율 46%이상, 인장강도 30.2-31.1kgf/mm², 항복강도 20.1-21kgf/mm²의 물성을 갖는 냉연강판을 제공할 수 있으며, 이 냉연강판은 기존의 냉연강판의 r치가 1.8인 것에 비해 성형성을 현격히 개선하는 효과가 있다.

Description

성형성이 우수한 연질 유기피복용 냉연강판의 제조방법{A METHOD OF MANUFACTURING COLD ROLLED STEEL SHEET HAVING SUPERIOR FORMABILITY AND BAKING HARDNESS}

본 발명은 자동차의 내외판재 등에 사용되고 있는 고내식 냉간압연판의 제조방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는 성형성과 소부경화성이 우수한 연질의 유기피복형 냉연강판을 제조하는 방법에 관한 것이다.

최근, 자동차용 강판의 고내식화가 사회적으로 요청되고 있어 이에 대응하기 위해 여러 가지의 방청강판이 개발되고 있다. 이러한 방청강판에는 용융아연도금, 용융아연계 합금도금, 전기아연도금, 전기아연계 합금도금 및 유기피막의 일종인 아연리치(rich) 도금강판 등이 있다. 또한, 각종의 도금 강판에 유기피복을 실시한 복합유기피복강판도 개발되어 있다. 이러한 복합유기피복강판은 현재까지 내식성 강판중에서 가장 우수한 방청강판으로 알려져 있다.

한편, 자동차의 연비향상과 차체의 경량화를 목적으로 차체에 고강도강판을 사용하므로써 판두께 감소와 더불어 내덴트성을 향상시키고자 하는 요구가 한층커지고 있다. 자동차용 냉연강판에 요구되는 특성으로는 항복강도, 인장강도, 양호한 프레스 성형성, 스폿트(spot)용접성, 피로특성 등이 있다. 따라서, 자동차의 내외판재에 이용되는 강판은 기본적으로 내식성, 경량화, 안정성 및 강성 등의 다양한 성질이 요구되고 있다.

일반적으로 강판은 강도와 가공성이 서로 상반된 특징을 나타내는 것이 보통이다. 이와 같은 양 특성을 만족할 수 있는 강으로서는 크게 복합조직 강판과 소부경화형 강판이 있다. 일반적으로 용이하게 제조할 수 있는 복합조직강은 인장강도가 40kgf/mm²급 이상으로 자동차에 사용되는 소재로는 높은 인장강도에 비해 스트레칭성(stretchability)을 나타내는 인자인 연신율은 높으나 자동차의 프레스 성형성을 나타내는 r치가 낮으며 망간, 크롬 등의 합금원소의 과다한 첨가로 인해 제조시 원가상승을 초래한다. 반면, 소부경화강은 인장강도 40kgf/mm²급 이하인 강에서 프레스 성형시 연질강판에 가까운 항복강도를 가지므로 연성이 우수하며 프레스 성형후 도장소부처리시 항복강도가 상승하는 강으로서 강도가 증가하면 성형성이 악화되는 종래의 냉연강판에 비해 매우 이상적인 강으로 주목받고 있다.

소부경화는 강중에 고용된 침입형 원소인 탄소나 질소가 변형과정에서 생성된 전위를 고착하여 발생하는 일종의 변형시효를 이용한 것으로 고용탄소 및 질소가 증가하면 소부경화량은 증가하나 고용원소의 과다로 인해 상온시효를 수반하여 성형성의 악화를 초래하게 되므로 적정한 고용원소의 제어가 매우 중요하다.

일반적으로 소부경화성을 가지는 냉연강판의 제조방법으로는, 저탄소 P첨가 알루미늄 킬드강을 단순히 저온에서 권취 즉, 열연 권취온도가 400-500℃온도범위의 저온권취를 이용하여 상소둔법에 의한 방법이 있으며, 이 방법에 의해 제조된 강의 소부경화량은 약 4-5kgf/mm²정도이다. 이는 상소둔에 의해 성형성과 소부경화성의 양립이 보다 용이하기 때문이었다. 연속소둔법에 의해 P첨가 알루미늄킬드강을 제조하는 경우 비교적 빠른 냉각속도를 이용하기 때문에 소부경화성 확보가 용이한 반면 급속가열, 단시간 소둔에 의해 성형성이 악화되는 문제점이 있어 가공성이 요구되지 않는 자동차 외판에만 제한되고 있다. 그러나, 최근 들어 제강기술의 비약적인 발달에 힘입어 강중에 적정 고용원소량의 제어가 가능해 짐에 따라, Ti 또는 Nb등의 강력한 탄질화물 형성원소를 첨가한 알루미늄킬드강을 성형성이 우수한 소부경화형 냉연강판으로 제조하여 내덴트성이 필요한 자동차 외판재용으로의 사용이 증가추세에 있다. 그 대표적인 기술로는 일본 특허공보(소)61-26757호 및 동 공보 (소)57-89437호가 있다.

일본 특허공보 (소)61-26757호에는, C:0.0005-0.015%, S+N 함량≤0.05%의 Ti 또는 Ti, Nb복합첨가 극저탄소 냉연강판이 제안되어 있고, 동 공보(소)57-89437호에는 C:0.010%이하의 Ti첨가강을 사용하여 소부경화량이 약 4kgf/mm²이상인 강의 제조방법이 제안되어 있다. 이러한 종래기술들은 Ti, Nb의 첨가량 혹은 소둔시의 냉각속도를 제어함으로써 강중 고용원소량을 적절히 하여 재질의 열화를 방지하면서 소부경화성을 부여하는 것이다. 그러나, Ti 또는 Ti, Nb 복합첨가강의 경우 적정 소부경화량의 확보를 위해서는 제강공정에서 Ti 및 질소, 황의 엄격한 제어가 필요하게 되므로 원가상승의 문제가 발생한다. 또한, Nb첨가강의 경우 고온소둔에 의한작업성 악화 및 특수 원소첨가에 의한 제조원가가 상승되는 문제가 있다.

본 발명자들은 상술한 종래기술의 문제점들을 극복하기 위해 강력한 탄질화물 형성원소로 Nb을 미량 첨가한 극저탄소 알루미늄킬드강에 미량의 B을 고용강화원소로 첨가한 강(C:0.0015-0.0030%, N:0.003%이하, Nb:0.002-0.01% 및 B:0.0003-0.001%, Nb/C의 원자비:0.5이하)을 연속소둔하여 성형성이 우수하면서도 소부경화량이 대략 4kgf/mm²정도의 냉연강판 제조방법을 제안한 바 있다(대한민국 특허출원 95-68473호).

그런데, 본 발명자들은 상기 선행기술과 관련하여 계속적인 연구를 진행하면서 보다 정밀한 실험을 통해 분석한 결과, 상기 강에서 Nb의 함량이 0.002%의 수준이 되어도 탄소함량이 0.002%이하가 될 경우 탄소함량이 매우 낮아 상온 내시효성은 상대적으로 우수하나 3-6kgf/mm²의 소부경화성은 얻기 어려운 문제가 있었다. 또한, 탄소함량이 0.002%이하일 경우에도 선행기술과 같이 Al/N의 비가 적정수준이상으로 제어되지 못하는 경우 AlN석출물로 석출되지 못한 소량의 고용질소가 소부경화성에 관계함으로써 소부경화성을 확보할 수는 있지만, 상온시효가 치명적으로 낮아지는 문제가 있었다. 즉, 고용질소는 고용탄소 보다 소부경화성에 미치는 효과가 휠씬 큰 반면, 원자의 이동도가 탄소에 비해 매우 크기 때문에 미량 고용질소가 있으면 상온시효가 열악해지는 것이다. 따라서, 선행기술에서 제공된 냉연강판은 AlN으로 석출하지 못한 고용질소의 영향에 의해 소부경화성은 우수하였으나 상대적으로 이에 따른 상온시효열화에 의한 단시간 시효 발생으로 수요가 가공시 치명적인 결함이 발생하였으며, 또한, 고용질소의 존재에 의해 냉연강판에서부터 성형성이 다소 열화하는 문제점들이 계속적으로 발생하고 있다. 이외에도, BN석출에 의한 고용질소의 시효열화를 방지하는 B이 고온에서 강의 입계 및 입내에 미세하게 존재하여 재질을 열화시키는 문제가 있고 제강단계에서 성분제어가 어렵다는 문제가 제기되고 있다.

따라서, 본 발명자들은 선행기술에서 파생되는 상온시효열화에 따른 가공성을 안정성 있게 확보하기 위해 종합적으로 강성분계 및 제조공정을 검토하고 그 실험을 통해 소기의 성과를 확인하고 본 발명을 제안하게 이르렀다.

즉, 본 발명은 소부경화성을 일정수준으로 확보하면서 성형성이 우수한 연질 유기피복용 냉연강판을 제공하는데, 그 목적이 있다.

상기 목적을 달성하기 위한 본 발명의 연질피복용 냉연강판 제조방법은, 중량%로 C:0.0020-0.0030%, Si:0.02%이하, Mn:0.07-0.40%, P:0.008-0.04%, S:0.008-0.015%, 가용Al:0.05-0.08%, N:0.0020%이하, Nb:0.006-0.01%를 함유하면서 Al/N의 중량비>25 및 Nb/C의 원자비가 0.33-0.5의 범위를 만족하는 알루미늄킬드강 슬라브를 1200℃이상에서 균질화 열처리하고 900-950℃의 마무리압연온도조건으로 열간압연한 다음, 700-750℃의 온도범위에서 권취하고, 70-80%의 압하율로 냉간압연한 다음, 이어 770-830℃의 온도범위에서 연속소둔하고, 1.5-2.0%의 조질압연하는 것을 포함하여 구성된다.

이하, 본 발명을 상세히 설명한다.

본 발명은 강력한 탄질화를 형성원소인 Nb을 보다 적정수준으로 첨가하고, 선행기술과 달리 B첨가하지 않음으로써 B첨가에 의한 재질열화를 방지하고, 나아가 고용질소의 BN석출에 의한 시효열화를 확실히 개선하기 위해 Al/N의 중량비를 25이상으로 엄격히 제한함과 더불어 제조공정을 제어하여 소부경화량을 4kgf/㎟이상 수준으로 확보하면서 성형성(r)을 1.9이상으로 개선하는데 그 특징이 있다. 이러한 본 발명은 강성분과 그 제조공정의 유기적인 결합으로 달성되는 바, 이를 다음이하에 세분하여 설명한다.

[강 성분]

상기 탄소(C)는 고용강화와 소부경화성을 가지는 원소로 그 함량이 0.0020%이하의 경우 매우 낮은 탄소 함량에 의해 인장강도가 부족하며 충분한 소부경화성이 얻어지지 않는다. 또한, 0.003%이상이 되면 본 발명강에서 요구하는 Nb량 및 Nb/C비의 범위에서 벗어나 강중에 고용탄소량이 과다하게 되어 상온 내시효성 및 프레스 성형성이 확보되지 않고 스트레쳐 스트레인이 발생하므로 성형성과 연성이 저하된다.

상기 실리콘(Si)은 강도를 증가시키는 원소로서 첨가량이 증가할수록 강도는 증가하나 연성의 열화가 현저하며 표면에 산화피막이 생겨 화성처리성을 악화시키므로 그 첨가량을 0.02%이하로 제한하는 것이 바람직하다.

상기 망간(Mn)은 연성의 손상 없이 입자를 미세화시키며 강중 황을 완전히 MnS로 석출시켜 FeS의 생성에 의한 열간취성을 방지하는 역할을 하는데, 이를 위해0.07%이상의 첨가가 필요하나 0.4%이상 첨가될 경우 고용강화에 의해 강도는 급격히 증가하는데 비해 연성의 저하가 현저하므로 그 첨가량을 0.07-0.4%로 제한하는 것이 바람직하다.

인(P)은 고용강화효과가 가장 큰 치환형 합금원소로서 면내 이방성을 개선하고 강도를 향상시키는 역할을 하므로 이를 위해 0.008%이상 첨가하나, 0.04%이상으로 첨가할 경우 급격한 강도상승과 더불어 입계에 편석하여 재료를 취하시키는등 연성의 저하가 불가피하므로 본 발명강에서 요구하는 연질의 냉연강판을 제조할 수 없다. 따라서, 그 첨가량을 0.008-0.04%로 제한한다.

황(S)은 고온에서 MnS의 황화물로 석출하므로 Mn첨가에 의한 강도상승과 연성의 저하를 방지하기 위해서는 그 첨가량을 0.008-0.015%로 제한하는 것이 바람직하다.

알루미늄(Al)은 강의 탈산을 위해 첨가하나 0.05%이하로 첨가될 경우 강중에 산화개재물이 많아져 가공성이 열화되는등 기계적 성질에 불리하며, 특히 고용질소를 완전히 AlN으로 석출시키지 못하게 되어 B을 첨가하는 경우 보다 재질은 개선되나 고용질소에 의한 시효성측면은 B첨가의 경우보다 열화하게 된다. 또한, 0.08%이상으로 과다하게 첨가하면 고용질소를 AlN으로 완전히 석출시켜 질소에 의한 시효열화는 방지할 수 있으나 재질의 경화 및 제조비용의 상승을 초래하게 된다. 따라서 상술한 바와 같이 B를 첨가하지 않고 고용질소에 의한 시효열화효과를 방지하고 과도한 Al첨가에 의한 재질열화를 방지하기 위해서는 Al함량을 0.05-0.08%로 제한하고 Al/N의 중량비를 25보다 크게 제어하는 것이 바람직하다.

상기 질소(N)는 소둔전 또는 소둔후에 고용상태로 존재함으로써 강의 성형성을 열화시키며 시효열화가 다른 침임형원소에 비해 매우 크므로 Al 혹은 B에 의해 고정할 필요가 있다. 그러나, 그 함량이 0.0020% 이상이 될 경우 Al/N의 중량비를 25 보다 크게 제어함으로써 AlN로 완전히 석출시키기 위한 Al첨가량이 증가하여 재질열화 및 제조비용 상승을 초래하게 되며, 또한, B의 첨가에 의해 약간의 시효성 개선은 있으나 BN석출물에 의한 재질열화 및 제조비용의 상승을 초래하게 되므로 B의 첨가없이 Al에 의한 시효개선을 위해서는 그 함량을 0.0020%이하로 엄격하게 제한할 필요가 있다.

상기 Nb는 탄소와 결합하여 NbC석출물을 석출시켜 강도의 증가 및 성형성을 향상시키는 역할을 한다. 그러나, 0.006%이하로 첨가될 경우 강중의 탄소를 고정시키지 못해 본 발명에서 제시한 탄소성분의 범위에서는 Nb이 탄소를 충분히 고정시키지 못하게 되어 일반 극저탄소 알루미늄 킬드강과 동일한 강이 되기 때문에 소부경화성은 다소 커지지만 우수한 성형성과 내시효성의 확보가 불가능해 진다. 또한 Nb량이 0.01%이상으로 첨가하게 되면 강중의 고용탄소를 NbC석출물로 과다하게 석출시켜 재결정온도 상승에 따른 고온소둔으로 연속소둔시 작업성의 악화가 예상되며, 과다한 NbC석출물에 의한 적정 소부경화성을 얻기위한 적정량의 고용탄소확보가 불가능해지므로 안정한 소부경화성을 얻을 수 없게 된다. 따라서 탄소의 양과 더불어 좁은 범위로 Nb량을 제한하는 것이 필요하다. 상술한 바와 같이, 안정한 소부경화성을 얻기 위해서는 Nb량을 Nb/C 원자비를 0.33-0.5의 범위로 좁게 제한할 필요가 있다.

[제조공정]

상기와 같이 조성되는 강 슬라브(Slab)를 열간압연전에 오스테나이트 조질이 충분히 균질화될수 있도록 1200℃이상에서 재가열하는데, 이는 슬라브온도가 1200℃이하일 경우 강의 조직이 균일한 오스테나이트 결정립이 되지 못하며 혼립이 발생하게 되므로 재질의 열화가 초래하기 때문이다.

상기와 같이 재가열하여 열간압연하는데, 이때의 마무리압연온도는 Ar₃온도직상인 900-950℃의 온도범위에서 행한다. 열연마무리 온도가 900℃이하일 경우 열연코일의 상(top), 하(tail)부 및 가장자리가 단상영역으로 되어 면내 이방성의 증가 및 성형성이 열화된다. 또한 950℃이상일 경우 현저한 조대립이 발생하여 가공후에 표면에 오렌지 필(orange peel)등의 결함이 생기기 쉽다.

상기와 같이 열간압연하는 다음 권취하는데, 이때에는 상기의 열간압연 가공후 열연판에 잔존하는 고용탄소에 의한 성형성 악화를 방지하기 위해 700-750℃의 고온권취가 필요하다. 이는 권취온도가 750℃를 초과할 경우 이상립 성장이 발생하여 양호한 재질을 얻을 수 없으며, 또한 700℃이하인 경우 열연조직의 세립화에 기인한 항복강도의 상승 및 성형성의 열화가 초래되기 때문이다.

열간압연이 완료된 강은 통상의 방법으로 산세를 행한후 70-80%의 냉간압연율로 0.8mm두께까지 냉간압연후 연속소둔을 실시하였다. 이때 소둔온도는 재결정이 완료되고 충분한 페라이트 결정립의 성장이 일어날 수 있는 770-830℃의 온도범위가 적당하다. 소둔온도가 830℃이상이 되면 NbC석출물이 재용해되어 강중에 고용탄소가 많아져서 성형성이 열악해지고, 770℃미만에서는 소둔온도가 낮아서 평균r치에 유효한 영향을 주는 집합조직의 발생이 저하된다. 상기 온도에서 균열처리하고 서냉하고 이어 급냉하는 방법으로 냉각하는데, 이때의 서냉은 650±30℃까지는 10℃/sce이상의 속도로 냉각하고 그 이후에는 통상의 방법으로 급냉(30-50℃/sec)한다. 물론, 전체냉각구간을 급냉하여도 된다. 여기서, 서냉속도를 10℃/sec이상으로 설정한 것은 냉각속도가 너무 느리면 소둔과정에서 재용해된 NbC가 석출되어 강중에 고용탄소가 감소하게 됨에 따라 소부경화성이 떨어진다. 또한, 서냉정지온도를 650±30℃로 정한 것은, 이 온도범위에서 탄소의 고용한이 최대가 되기 때문이다.

상기의 제조방법으로 제조된 소부경화형 냉연강판을 이용하여 내식성을 향상시킬 목적으로 통상의 압하율보다 다소 높은 1.5-2.0%의 조질압연을 행하게 되는데 조질압연율이 1.5%이하인 경우 유기피복후 수지의 소부처리시 시효가 발생하여 최종제품의 적정한 소부경화성을 얻을 수 없으며, 또한 유기피복제품의 상온내시효성 열화로 인해 수요가 공급시 단시간내에 시효가 발생하여 품질결함의 원인이 된다. 2.0%이상인 경우 상온 내시효성은 충분히 확보될 수 있으나 과다한 조질압연에 의한 가공경화가 발생하여 재질이 열화되므로 본 발명에서 요구하는 연질의 소부경화강을 얻을 수 없다.

조질압연이 완료된 강은 통상의 방법으로 도금하고 크로메이트처리 및 유기피복처리하는데, 이를 Zn-Ni전기도금하는 경우를 일례로 하여 설명한다. 본 발명에 의해 제공되는 냉연강판위에 Zn-Ni 전기도금하고 이어 전처리를 한 다음, 도장밀착성 향상을 위해 크로메이트 처리를 한다. 이어 그 위에 유기피막을 도포한후 이의 건조를 위해 140-200℃의 온도범위에서 소부처리하는 것이 바람직하다. 소부온도가 140℃이하가 되면 수지의 경화반응이 충분하지 못하여 도막의 물성이 현저히 저하하며 200℃이상에서는 소지강판의 재질열화와 더불어 소부경화성이 저하하며 수요가에서 공급시 단시간 시효열화발생으로 제품 결함이 발생된다.

이하, 본 발명을 실시예를 통하여 보다 구체적으로 설명한다.

[실시예]

아래 표 1에는 탄소 및 Nb의 양을 엄격히 제어한 발명강과 비교강의 화학성분을 나타낸 것으로서, 1-3번 강이 발명강이며 4-8번강이 비교강이다. 이러한 강을 열간압연을 행하고 통상의 조건에 의해 냉간압연하고 830℃에서 연속소둔한 다음(발명재의 서냉속도는 10℃/sec로 하였고, 비교재의 서냉속도는 5℃/sec로 하였다), 약 1.5%의 조질압연을 행하여 냉연강판을 만들었다. 이 냉연강판의 기계적성질을 측정하고 그 결과를 아래 표 2에 나타내었다. 한편, 이 냉연강판에 유기기피복처리를 위해 Zn-Ni전기도금을 행하고 통상의 방법으로 전처리후 부착량 50±10mg/m²의 크로메이트 처리를 행하고 그 위에 에폭시-폴리에스테르 용제계(溶制系) 유기피복수지를 Isocyanate수지의 경화제, 실리카(Silica) 및 유기안료의 착색제와 적정량 혼합하여 도포량 900±200mg/m²되게 도포한후 이의 건조를 위해 180℃에서 건조한 후 적정발생시간(CCT)을 측정한 결과를 나타내었다.

위 표 1 및 2에 나타난 바와 같이, 발명강(1-3)를 본 발명에 따라 제조한 발명재(1-3)은 소부경화량이 4.0-4.5kgf/mm², 적청발생시간 135-140cycle, r치 1.91-1.95, 연신율 46%이상, 인장강도 30.2-31.1kgf/mm², 항복강도 20.1-21kgf/mm²을 나타내어 성형성과 소부경화성 뿐만 아니라 상온 내시효성이 매우 우수한 고내식성 유기피복강판을 제조할 수 있음을 알 수 있다. 한편, 인장강도에 비해 항복강도가다소 높은 것은 고온의 유기피복수지 소부처리에 의해 시효열화를 방지하고자 통상의 수준보다 다소 높은 약 1.5%의 조질압연율을 적용하였기 때문이다.

이에 반해, 비교재(4)는 강의 Nb량이 0.01%로서 본 발명에서 제시한 성분범위를 만족하고 있으나 탄소함량이 0.0012%로서 탄소의 하한값인 0.002%보다 매우 적기 때문에 Nb/C원자비가 본 발명의 청구범위인 0.33-0.5보다 높으므로 소부경화량이 Okgf/mm²로서 소부경화성이 전혀 얻어지지 않았다. 또한, 비교재(5)는 강의 Nb 및 B함량이 각각 0.02%, 0.002%로서 본 발명의 성분규제범위를 벗어나 있으며, 특히 Nb/C 원자비가 1.03으로서 매우 높아 소부경화성은 얻어지지 않았다. 또한 과도한 B함량에 의한 입계 편석에 의해 인장강도가 높고 연신율 및 r치가 매우 낮은 재질의 열화가 발생하였으며, 질소가 0.0025%로서 본 발명강에서 요구하는 규제범위를 벗어나 있다. 비교재(6)은 질소를 제외한 모든 성분들이 본 발명에서 요구하는 성분의 규제범위를 잘 만족하고 있으나 적정한 소부경화성을 얻기 위해 탄소와 함께 제어해야 하는 Nb가 전혀 첨가되지 않아 첨가된 모든 탄소가 고용탄소로 존재하게 되고, 또한 AlN으로 완전히 석출하지 못한 고용질소가 강중에 존재함으로써 소부경화량이 6.4kgf/mm²로서 본 발명에서 목표로 하는 소부경화량 3.0-6.0kgf/mm²보다 높아 r치등 성형성이 다소 열화하였으며, 또한 단시간 시효발생으로 수요가 공급시 심각한 시효결함이 발생할 수 있다. 비교재(7)은 강의 다른 원소들은 본 발명강의 성분범위를 잘 만족하고 있으나 실리콘의 함량이 0.04%으로 본 발명의 성분규제범위를 벗어나 있으므로 소부경화성 및 재질은 우수한 적청발생시간이 82Cycle로서 매우 낮아 본 발명강에 비해 내식성이 현저히 저하하였다. 한편 질소의 함량 또한 0.0023%로서 본 발명의 규제범위를 벗어나 있으므로 향후 고용질소에 의한 시효열화의 가능성이 있다. 비교재(8)은 강의 실리콘의 함량이 0.06%로서 매우 높고 질소 또한 0.0026%로서 본 발명의 규제범위를 벗어나 있으며, 특히 B의 함량이 0.0021%로서 매우 높으므로 재질이 열화되고 적청발생시간이 61 Cycle로서 매우 낮았다.

상술한 바와 같이, 본 발명은 B첨가에 의해 고용질소에 의한 시효열화를 방지하고자 하는 기존의 기술과는 달리, B를 첨가하지 않고 그 대신 Al/N의 비를 엄격히 관리 함으로써 재질개선효과와 동시에 내시효성 개선효과를 도모 할 수 있다. 또한, B의 미첨가에 따른 합금성분의 절감과 제강단계에서 성분관리의 용이성을 통해 제조원가를 낮출 수 있다.

Claims (2)

1. 중량%로 C:0.0020-0.0030%, Si:0.02%이하, Mn:0.07-0.40%, P:0.008-0.04%, S:0.008-0.015%, 가용Al:0.05-0.08%, N:0.0020%이하, Nb:0.006-0.01%를 함유하면서 Al/N의 중량비>25 및 Nb/C의 중량비가 2.55~4.62의 범위를 만족하는 알루미늄킬드강 슬라브를 1200℃이상에서 균질화 열처리하고 900-950℃의 마무리압연온도조건으로 열간압연한 다음, 700-750℃의 온도범위에서 권취하고, 70-80%의 압하율로 냉간압연한 다음, 이어 770-830℃의 온도범위에서 연속소둔하고, 1.5-2.0%의 조질압연하여 냉연판을 만드는 것을 포함하여 이루어지는 성형성이 우수한 연질 유기피복용 냉연강판의 제조방법.
2. 제 1항에 있어서, 상기 연속소둔은 균열한 후 620-680℃까지는 10℃/sec이상의 속도로 냉각하고 이어 급냉함을 특징으로 하는 제조방법.