KR100400989B1 - 고경도 고크롬 주철소결체의 제조방법 - Google Patents
고경도 고크롬 주철소결체의 제조방법 Download PDFInfo
- Publication number
- KR100400989B1 KR100400989B1 KR10-2000-0087132A KR20000087132A KR100400989B1 KR 100400989 B1 KR100400989 B1 KR 100400989B1 KR 20000087132 A KR20000087132 A KR 20000087132A KR 100400989 B1 KR100400989 B1 KR 100400989B1
- Authority
- KR
- South Korea
- Prior art keywords
- cast iron
- sintered body
- chromium cast
- sintering
- producing
- Prior art date
Links
- 239000011651 chromium Substances 0.000 title claims abstract description 39
- 229910052804 chromium Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 36
- 229910001018 Cast iron Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 35
- 238000000034 method Methods 0.000 title abstract description 37
- VYZAMTAEIAYCRO-UHFFFAOYSA-N Chromium Chemical compound [Cr] VYZAMTAEIAYCRO-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 43
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 claims abstract description 23
- 239000000956 alloy Substances 0.000 claims abstract description 23
- 238000005245 sintering Methods 0.000 claims abstract description 21
- 239000000155 melt Substances 0.000 claims abstract description 13
- 238000010791 quenching Methods 0.000 claims abstract description 13
- 238000005507 spraying Methods 0.000 claims abstract description 9
- 230000006835 compression Effects 0.000 claims abstract description 8
- 238000007906 compression Methods 0.000 claims abstract description 8
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 25
- 239000002245 particle Substances 0.000 claims description 21
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 claims description 13
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 12
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 claims description 11
- 229910002058 ternary alloy Inorganic materials 0.000 claims description 11
- 238000001816 cooling Methods 0.000 claims description 9
- 238000007711 solidification Methods 0.000 claims description 9
- 230000008023 solidification Effects 0.000 claims description 9
- 229910000599 Cr alloy Inorganic materials 0.000 claims description 3
- 229910001339 C alloy Inorganic materials 0.000 claims description 2
- 239000000203 mixture Substances 0.000 abstract description 18
- 238000005266 casting Methods 0.000 abstract description 13
- 239000000843 powder Substances 0.000 abstract description 9
- 238000005260 corrosion Methods 0.000 abstract description 6
- 230000007797 corrosion Effects 0.000 abstract description 6
- 230000000171 quenching effect Effects 0.000 abstract description 4
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract description 4
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 description 10
- 238000012423 maintenance Methods 0.000 description 6
- 239000013078 crystal Substances 0.000 description 4
- 239000011159 matrix material Substances 0.000 description 4
- 230000000052 comparative effect Effects 0.000 description 3
- 238000001000 micrograph Methods 0.000 description 3
- 238000000465 moulding Methods 0.000 description 3
- 239000004568 cement Substances 0.000 description 2
- 239000000356 contaminant Substances 0.000 description 2
- 239000007789 gas Substances 0.000 description 2
- 239000000463 material Substances 0.000 description 2
- 238000005498 polishing Methods 0.000 description 2
- 238000010298 pulverizing process Methods 0.000 description 2
- 239000004576 sand Substances 0.000 description 2
- 239000006104 solid solution Substances 0.000 description 2
- 238000009628 steelmaking Methods 0.000 description 2
- 238000005299 abrasion Methods 0.000 description 1
- 229910001566 austenite Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 1
- 238000007664 blowing Methods 0.000 description 1
- 239000012159 carrier gas Substances 0.000 description 1
- 230000015556 catabolic process Effects 0.000 description 1
- 230000015271 coagulation Effects 0.000 description 1
- 238000005345 coagulation Methods 0.000 description 1
- 239000003245 coal Substances 0.000 description 1
- 238000000748 compression moulding Methods 0.000 description 1
- 238000002425 crystallisation Methods 0.000 description 1
- 230000008025 crystallization Effects 0.000 description 1
- 230000007423 decrease Effects 0.000 description 1
- 238000006731 degradation reaction Methods 0.000 description 1
- 210000001787 dendrite Anatomy 0.000 description 1
- 230000009977 dual effect Effects 0.000 description 1
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 1
- 239000010419 fine particle Substances 0.000 description 1
- 238000000265 homogenisation Methods 0.000 description 1
- 239000012535 impurity Substances 0.000 description 1
- 239000011261 inert gas Substances 0.000 description 1
- 230000007774 longterm Effects 0.000 description 1
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 1
- 150000001247 metal acetylides Chemical class 0.000 description 1
- 239000004482 other powder Substances 0.000 description 1
- 238000004663 powder metallurgy Methods 0.000 description 1
- 238000010248 power generation Methods 0.000 description 1
- 238000001556 precipitation Methods 0.000 description 1
- 230000001681 protective effect Effects 0.000 description 1
- 238000007712 rapid solidification Methods 0.000 description 1
- 239000007921 spray Substances 0.000 description 1
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
- B22F3/00—Manufacture of workpieces or articles from metallic powder characterised by the manner of compacting or sintering; Apparatus specially adapted therefor ; Presses and furnaces
- B22F3/10—Sintering only
- B22F3/105—Sintering only by using electric current other than for infrared radiant energy, laser radiation or plasma ; by ultrasonic bonding
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C37/00—Cast-iron alloys
- C22C37/06—Cast-iron alloys containing chromium
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C33/00—Making ferrous alloys
- C22C33/02—Making ferrous alloys by powder metallurgy
- C22C33/0257—Making ferrous alloys by powder metallurgy characterised by the range of the alloying elements
- C22C33/0278—Making ferrous alloys by powder metallurgy characterised by the range of the alloying elements with at least one alloying element having a minimum content above 5%
- C22C33/0285—Making ferrous alloys by powder metallurgy characterised by the range of the alloying elements with at least one alloying element having a minimum content above 5% with Cr, Co, or Ni having a minimum content higher than 5%
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C33/00—Making ferrous alloys
- C22C33/08—Making cast-iron alloys
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
- B22F2998/00—Supplementary information concerning processes or compositions relating to powder metallurgy
- B22F2998/10—Processes characterised by the sequence of their steps
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
- B22F2999/00—Aspects linked to processes or compositions used in powder metallurgy
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
- Optics & Photonics (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Manufacture Of Metal Powder And Suspensions Thereof (AREA)
- Powder Metallurgy (AREA)
Abstract
본 발명에는, 종래의 주철주조체에 비해서, 크게 향상된 기계적 특성, 내마모성 및 내부식성을 지닌 특정 화학조성의 고크롬 주철소결체의 제조방법이 개시되어 있다. 본 발명의 방법은, 용융물을, 예를 들면, 원심분무법에 의해 급랭응고시킴으로써 주철합금의 분말을 제조하는 공정과, 이 분말을 방전플라즈마소결법에 의해 압축하에 소결하는 공정을 구비한 것을 특징으로 한다.
Description
본 발명은, 각종 파쇄기, 분쇄기 등의 부품으로서 뿐만 아니라, 화력발전소, 제철·제강플랜트, 시멘트제조플랜트 등의 각종 산업설비에 있어서 유용하도록, 종래의 주조법에 의해서 제작된 고크롬 주철소결체에 비해서 현저하게 높은 경도, 내마모성, 내열성 및 내부식성을 지닌 고크롬 주철소결체를 효율적으로 제조하는 방법에 관한 것이다.
고크롬 주철은, 잘 알려져 있는 바와 같이, 통상, 고경도의 탄화물상(相)의 함유량이 높으므로, 내마모성 및 내열성이 우수하고, 또, 철의 매트릭스상중에 다량의 크롬이 고용체를 형성하고 있기 때문에, 실온뿐만 아니라 고온에서도 내부식성이 높다. 이들 우수한 특성과 아울러 비교적 저렴한 크롬 주철은, 예를 들면, 화력발전이나 시멘트제조 등의 산업에 있어서 보호관, 석탄분쇄장치, 노즐, 임펠러 등의 고성능 부품의 재료로서 폭넓게 이용되고 있다.
최근의 이들 산업에 있어서의 요구조건에 부응해서, 플랜트의 유지보수간격의 장기화나 해당 유지보수의 불필요화에 의해 생산성이나 경제성을 보다 고도화하는 것이 요구되고 있으나, 종래의 제조방법에 의한 고크롬 주철로부터 제작되는 기계부품이나 플랜트는 그들의 내마모성, 내열성, 내부식성 등의 특성의 점에서 상당히 만족스럽지 못하므로, 이들 요구조건을 충족시키기 위한 방법의 개발이 강하게 요망되고 있다.
고크롬 주철체의 내마모성을 향상시키고자 할 경우, 예를 들면, 함유탄소량을 철/크롬/탄소의 3원계 합금에 있어서의 공정(共晶)선과 동등 또는 그 이상으로 증가시켜, M7C3형 조성물의 고경도 탄화물상의 침전을 증가시키는 것이 가능한 유효한 방법이나, 이와 같은 과공정조성의 합금체에서는, 일반적으로 조대한 탄화물결정이 그 열흐름방향, 즉, 응고방향을 따라서 불균질하게 결정화됨에 따라 현저한 이방성을 표시하므로, 해당 합금의 현저한 물러짐(즉, 취화(脆化))을 포함한 기계적 성질의 저하를 피할 수 없어, 과공정조성의 고크롬 주철은, 이제까지 거의 실용화되고 있지 않고 있다.
따라서, 본 발명의 목적은, 이와 같은 종래의 상황하에, 현저하게 우수한 내마모성, 내열성 및 내부식성을 겸비한 동시에, 유지보수가 불필요하거나, 유지보수간격이 실제적으로 장기화 가능한 플랜트나 기계의 부품의 재료로서 적합한 고경도 고크롬 주철체를 제조하는 신규하고 효율적인 제조방법을 제공하는 데 있다.
즉, 본 발명은,
(a) 크롬 11 내지 30질량%, 탄소 2.2 내지 5.0질량%를 함유하고, 나머지가 실질상 철로 이루어진 철, 크롬 및 탄소의 3원계 합금의 용융물을, 104℃/초 이상의 냉각속도로 급랭응고처리하여 3원계 합금입자를 얻는 공정과;
(b) 상기 3원계 합금입자를 대기중에 있어서 압축하에 방전플라즈마소결에 의해 소결처리하는 공정을 구비한 것을 특징으로 하는 고크롬 주철의 고경도 소결체의 제조방법을 제공한다.
특히, 상기 (a)공정에 있어서의 합금용융물의 급랭응고는 원심분무법에 의해 행하는 것이 바람직하다.
도 1(a) 및 도 1(b)는 각각 실시예에서 제조된 아공정조성 및 과공정조성의 고크롬 주철소결체의 금속조직학적인 구조를 표시한 현미경사진
도 1(c) 및 도 1(d)는 각각 비교예에서 제조된, 상기 도 1(a) 및 도 1(b)와 마찬가지 조성의 아공정조성 및 과공정조성을 지닌 금속주조체의 금속조직학적인 구조를 표시한 현미경사진
도 2는 각 막대(a), (b), (c) 및 (d)가 도 1의 사진(a), (b), (c) 및 (d)에 대응하는 실온에 있어서의 각 성형체의 롤웰경도를 표시한 막대그래프
이하, 본 발명을 바람직한 실시형태예에 의해 상세히 설명한다.
상기 설명한 바와 같이, 본 발명의 방법은, (a)공정 및 (b)공정의 2공정으로 이루어져 있으며, 이들 각 공정은, 주형내에 합금용융물을 부어 주괴를 형성하는공정과, 상기 합금주괴를 미립자로 분쇄하는 공정과, 상기 합금입자를 압축성형에 의해 압분체로 성형하는 공정과, 상기 압분체를 소결로중에서 소결하는 공정을 구비한 종래의 분말야금법에 의해 비해서 매우 독특하다.
즉, 본 발명의 상기 (a)공정은, 특정 조성의 고크롬 주철의 용융물로부터 합금입자를 제조하기 위한 것으로서, 합금용융물을, 종래의 주조법에 있어서의 냉각속도보다도 적어도 105배 또는 경우에 따라서 107배나 높은 냉각속도에서 급랭응고, 또는 바람직하게는 윈심분무법에 의해 직접 합금입자로 응고시키는 것을 특징으로 한다. 다음에, 상기와 같이 제조된 합금입자를 대기중에서 압축하에 방전플라즈마소결처리하여 소결체를 얻고 있다.
상기 본 발명의 방법은, 탄소함유량이 공정선보다도 낮은 아공정 철/크롬/탄소의 3원계 합금뿐만 아니라, 탄소함유량이 공정선보다도 높은 과공정 철/크롬/탄소의 3원계 합금에도 적용가능한 것은 물론이다. 이와 같이 해서 얻어진 소결체의 금속조직학적인 조직은, 주조법에 의해 제조된 주철체에 비해서 훨씬 미세하고 훨씬 균질하다.
본 발명에서 사용되는 고크롬 주철의 용융물의 화학적 조성은, 크롬함유량이 11 내지 30질량%, 탄소함유량이 2.2 내지 5.0질량%를 함유하고, 또, 나머지가 불가피 불순물원소 소량과 함께 실질상 철로 이루어져 있다.
고크롬 주철의 용융물은, 상기 (a)공정에 있어서, 104℃/초 이상, 바람직하게는 105℃/초 이상의 냉각속도에서 급랭응고처리한다. 이 급랭응고시의 용융물의냉각속도는, 고형화 합금의 금속조직학적인 구조와 냉각속도사이에 성립되는 관계를 이용해서 공지의 수법에 따라 쉽게 평가할 수 있다. 이 용융물의 급랭응고처리는, 고속으로 회전하고 있는 디스크에 용융물을 토출하여 미세방울로 분무화하고, 불활성 가스를 불어넣음으로써 급랭응고시켜 미립자를 얻는 원심분무법에 의해 행하는 것이 바람직하다.
또는, 단일급랭롤러나 쌍급랭롤러를 사용하는 소위 급랭롤러법을, 상기 (a)공정에 적용해도 되나, 이 급랭롤러법은, 분말보다도 훨씬 부피가 큰 고형화 합금의 얇은 띠를 생성하고, 또한, 분쇄나 연마의 부가공정을 필요로 하여 분쇄기나 연마기로부터의 오염을 피할 수 없기 없기 때문에 상기 원심분무법보다도 덜 바람직하다.
기타 분말제조법에 의해서는 얻을 수 없는 원심분무법의 그 밖의 이점으로서는, (1) 용융물의 냉각속도가 높은 점, (2) 분무용의 캐리어가스가 불필요하여 입자내부에의 가스흡장이 거의 없는 점, (3) 입자상에의 산화 피막의 형성이 거의 없는 점, (4) 위성입자의 부착이 거의 없어 입자형태의 구형성이 양호한 점, (5) 분무조건과 급랭조건을 독립적으로 제어할 수 있어 프로세스의 유지가 안정적으로 용이하다는 점 등을 들 수 있다.
다음에, 이와 같이 해서 제조된 고크롬 주철의 급랭응고입자를, 성형압력 10 내지 50MPa의 압축하에, 1000 내지 1200℃의 온도에서, 펄스형상의 직류전력의 인가하에 방전플라즈마소결법 또는 펄스전류소결법에 의해 소결한다. 소결처리는, 이러한 적절한 조건하에 행할 경우, 수분의 단시간에 종료한다. 해당 방전플라즈마소결법에 있어서는, 먼저, 분말입자사이에 플라즈마방전을 발생시켜, 열이나 변형형태의 그 충격에너지를 입자표면에 축적시켜 해당 입자표면을 활성화시켜서, 그 입자표면에 흡착되어 있는 가스나 오염물을 제거하고, 또한, 수 nm 두께의 산화 피막을 파괴시켜 청정한 표면을 표출시킨다. 그 후에, 압축하에 통전에 의해 입자간의 접촉점에서 주울열을 발생시켜, 입자끼리 결합시켜 소결체를 부여하는 소결을 촉진시킨다. 이와 같은 방전플라즈마소결처리는, 대기중에서 행할 수 있다. 또, 이 방법은, 비평형상태에 있는 입자의 고형화 성형에 유효하다.
상기 방법에서 얻어진 고크롬 주철소결체는, 매우 미세하고 균질의 금속조직학적인 조직을 지녀, 용융물의 주조에 의해 제조된 이방성을 다소 지닌 소결체에 비해서, 이방성은 전혀 없는 것을 특징으로 한다. 따라서, 본 발명의 방법에 의해 제조된 고크롬 주철소결체는, 미세 조직에 의한 강화도 행해져, 주조체를 대폭 상회하는 록웰경도를 지니고, 또한 내마모성도 우수하다.
본 발명의 방법에 의해 제조된 고크롬 주철소결체에 있어서는, 크롬원소가 철매트릭스에 고용체를 형성하여, 철매트릭스의 내식성을 증가시키는 동시에 초기결정 탄화물 (Fe, Cr)7C3을 형성하는 중요한 역할을 한다. 그러나, 3원계 합금중의 크롬의 함유량은, 너무 적으면 상기 유리한 효과가 충분히 발휘될 수 없는 반면, 너무 많으면 합금의 경도가 저하되어 버리므로, 11 내지 30질량%범위로 제한된다.
한편, 탄소는, 크롬과 탄화물의 상을 형성하는 불가피원소로, 상기 합금중의탄소함유량은, 너무 적으면 그로부터 형성되는 탄화물의 양이 자연적으로 적어져, 소결체의 경도 및 내마모성이 저하되는 반면, 역으로 너무 많으면 탄소로부터 형성되는 탄화물의 양이 많아져 소결체의 인성이 감소되므로 2.2 내지 5.0질량%의 범위로 제한된다.
이하, 본 발명의 방법을, 실시예 및 비교예에 의해 더욱 상세히 설명하나, 본 발명의 범위는 이들 예로 한정되는 것은 아니다.
실시예
Fe-25.3Cr-2.60C의 화학적 조성을 지닌 아공정의 고크롬 주철의 용융물 및 Fe-24.4Cr-4.74C의 화학적 조성을 지닌 과공정의 고크롬 주철의 용융물로부터, 원심분무법에 의해 105내지 104℃/초의 냉각속도에서 각각의 급랭응고분말을 제조하였다.
이어서, 망사개구직경이 177㎛인 메쉬스크린을 통과한 입자를 회수하는 입자크기분급후, 각 분말을 성형압력 32MPa하에 33밀리초의 펄스폭의 펄스형상의 온-오프전압을 인가해서, 3분간 흑연주형내에서 방전플라즈마소결처리를 행하였다. 소결온도는, 아공정조성물의 분말에 대해서는 1140℃, 과공정조성물의 분말에 대해서는 1100℃였다. 상기 소결온도에 도달하는 데 걸리는 시간은 약 300초였다.
도 1의 사진(a) 및 (b)는, 각각, 이와 같이 해서 얻어진 아공정합금 및 과공정합금의 소결체의 금속조직학적인 구조를 표시하는 현미경사진이다. 이들 사진으로부터 알 수 있는 바와 같이, 이들 각 소결체는 철매트릭스상 및 탄화물상이 극미세분산된 균일한 조직을 지닌다.
도 2는 이들 소결체의 록웰경도 HRC를 표시한 막대그래프로, 막대(a)는 록웰경도가 63HRC인 아공정조성을 지닌 소결체 및 (b)는 록웰경도가 68HRC인 과공정조성을 지닌 소결체에 대한 것이다.
비교예
상기 실시예에서 사용된 것과 마찬가지의 아공정의 고크롬 주철 용융물 및 과공정의 고크롬 주철 용융물을 주조해서 금형주조체를 제조하였다. 주철의 주조에 종래의 사(砂)형 주형대신에 금형을 이용하고 있기 때문에, 용융물의 응고속도가 사형 주형보다도 빨라, 주조체의 기계적 성질이 개선되어 있었다.
도 1의 (c) 및 (d)는, 각각, 이와 같이 해서 얻어진 아공정합금 주조체 및 과공정합금 주조체의 금속조직학적인 구조를 표시하는 현미경사진이다. 사진(c)는, 아공정합금 주조체에 있어서, 간극에 γ상 및 탄화물의 조대한 공정이 존재하는 조대한 덴드라이트(dendrite)형상의 오스테나이트(austenite)결정, 즉, γ-상의 초기결정화를 표시하고 있고, 사진(d)에서는, 탄화물의 초기결정과, γ-상과 탄화물의 공정으로 이루어진 과공정합금의 주조체가 표시되어 있다. 이들 각 주조체는, 응고방향, 즉, 열흐름방향에 있어 조직이 발달되어 있었다
도 2에 있어서, (c)는 아공정주조체의 록웰경도 50HRC를, (d)는 과공정주조체의 록웰경도 57HRC를 표시한다. 이들 값으로부터, 본 발명에 의해 제조된 고크롬 주철소결체는, 동일한 합금조성의 주조체에 비해서 기계적 성질이 매우 우수하다는 것을 알 수 있다.
이상, 본 발명에 의하면, 종래, 조직의 미세화 및 균질화가 불가능하였던 고크롬 주철에 있어서, 조직의 미세화 및 균질화를 달성하는 것이 가능하고, 그 결과, 동일한 조성임에도 불구하고, 높은 경도를 지닌 분말합금을 용이하게 제조하는 것이 가능하다. 이것에 의해, 고크롬 주철의 용도가 매우 확대되는 동시에, 유지보수의 장기화 및 유지보수가 불필요해져, 그 공업적 가치는 매우 높은 것이다.
Claims (5)
- (a) 크롬 11 내지 30질량%, 탄소 2.2 내지 5.0질량%를 함유하고, 나머지가 실질상 철로 이루어진 철, 크롬 및 탄소의 3원계 합금의 용융물을, 104℃/초 이상의 냉각속도로 급랭응고처리하여 3원계 합금입자를 얻는 공정과;(b) 상기 3원계 합금입자를 압축하에 방전플라즈마소결법에 의해 소결처리하는 공정을 구비한 것을 특징으로 하는 고크롬 주철소결체의 제조방법.
- 제 1항에 있어서, 상기 (a)공정에 있어서의 합금용융물의 급랭응고는 원심분무법에 의해 행하는 것을 특징으로 하는 고크롬 주철소결체의 제조방법.
- 제 1항에 있어서, 상기 (b)공정에 있어서의 압축압력은 10 내지 50MPa인 것을 특징으로 하는 고크롬 주철소결체의 제조방법.
- 제 1항에 있어서, 상기 (b)공정에 있어서의 소결온도는 1000 내지 1200℃인 것을 특징으로 하는 고크롬 주철소결체의 제조방법.
- 제 1항에 있어서, 상기 (b)공정에 있어서의 소결처리는 대기중에서 행하는 것을 특징으로 하는 고크롬 주철소결체의 제조방법.
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000143932A JP3694732B2 (ja) | 2000-05-16 | 2000-05-16 | 高硬度高クロム鋳鉄粉末合金の製造方法 |
| JP2000-143932 | 2000-05-16 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| KR20010105145A KR20010105145A (ko) | 2001-11-28 |
| KR100400989B1 true KR100400989B1 (ko) | 2003-10-10 |
Family
ID=18650676
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| KR10-2000-0087132A KR100400989B1 (ko) | 2000-05-16 | 2000-12-30 | 고경도 고크롬 주철소결체의 제조방법 |
Country Status (4)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US20020094297A1 (ko) |
| JP (1) | JP3694732B2 (ko) |
| KR (1) | KR100400989B1 (ko) |
| DE (1) | DE10064056B9 (ko) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR20190134043A (ko) | 2018-05-24 | 2019-12-04 | 무진정밀(주) | 우수한 내마모성 및 내식성을 가지는 고크롬 주철재 및 이를 포함하는 화력발전소 배기가스 습식 탈황 장치용 부품 |
Families Citing this family (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN106029267A (zh) * | 2014-01-27 | 2016-10-12 | 罗瓦尔玛股份公司 | 铁基合金的离心雾化 |
| AU2018379389B2 (en) * | 2017-12-04 | 2024-02-22 | Weir Minerals Australia Limited | Tough and corrosion resistant white cast irons |
| US11529683B2 (en) | 2018-07-27 | 2022-12-20 | Innomaq 21, S.L. | Method for the obtaining cost effective powder |
| CN115029606B (zh) * | 2022-06-14 | 2022-11-04 | 西安稀有金属材料研究院有限公司 | 一种双增强相高铬铸铁耐磨复合材料的粉末冶金制备方法 |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO1996005007A1 (en) * | 1994-08-10 | 1996-02-22 | Höganäs Ab | Iron-based powder containing chromium, molybdenum and manganese |
Family Cites Families (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE3346089A1 (de) * | 1983-12-21 | 1985-07-18 | Dr. Weusthoff GmbH, 4000 Düsseldorf | Verfahren zum herstellen hochfester, duktiler koerper aus kohlenstoffreichen eisenbasislegierungen |
-
2000
- 2000-05-16 JP JP2000143932A patent/JP3694732B2/ja not_active Expired - Lifetime
- 2000-12-14 US US09/735,518 patent/US20020094297A1/en not_active Abandoned
- 2000-12-21 DE DE10064056A patent/DE10064056B9/de not_active Expired - Fee Related
- 2000-12-30 KR KR10-2000-0087132A patent/KR100400989B1/ko not_active IP Right Cessation
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO1996005007A1 (en) * | 1994-08-10 | 1996-02-22 | Höganäs Ab | Iron-based powder containing chromium, molybdenum and manganese |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR20190134043A (ko) | 2018-05-24 | 2019-12-04 | 무진정밀(주) | 우수한 내마모성 및 내식성을 가지는 고크롬 주철재 및 이를 포함하는 화력발전소 배기가스 습식 탈황 장치용 부품 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| KR20010105145A (ko) | 2001-11-28 |
| JP2001329301A (ja) | 2001-11-27 |
| JP3694732B2 (ja) | 2005-09-14 |
| DE10064056B4 (de) | 2004-04-08 |
| DE10064056B9 (de) | 2005-12-15 |
| DE10064056A1 (de) | 2001-11-29 |
| US20020094297A1 (en) | 2002-07-18 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US4297135A (en) | High strength iron, nickel and cobalt base crystalline alloys with ultrafine dispersion of borides and carbides | |
| US4318733A (en) | Tool steels which contain boron and have been processed using a rapid solidification process and method | |
| US4743317A (en) | Aluminum-transition metal alloys having high strength at elevated temperatures | |
| Brooks et al. | The osprey process | |
| JP2003533594A (ja) | 段階的ミクロ組織から成る多領域を有したγ‐ＴｉＡｌ合金を主成分とする物質 | |
| JPH05504172A (ja) | 急速凝固アルミニウムベース合金のプラズマ溶射 | |
| US4362553A (en) | Tool steels which contain boron and have been processed using a rapid solidification process and method | |
| KR100400989B1 (ko) | 고경도 고크롬 주철소결체의 제조방법 | |
| CN118222917A (zh) | 一种高钒高速钢及其制备方法和应用 | |
| KR100546537B1 (ko) | 용사 성형된 금속 제품 및 그 제조 방법 | |
| CA2397953C (en) | Method for producing angular, stainless shot-blasting abrasives based on fe-cr-c alloy | |
| Smallman et al. | Microstructure and materials processing | |
| GB2116207A (en) | Improved tool steels which contain boron and have been processed using a rapid solidification process and method | |
| JP2002004015A (ja) | 鉄系アモルファス球状粒子 | |
| WO2003080881A1 (en) | Process for the production of al-fe-v-si alloys | |
| US5000781A (en) | Aluminum-transistion metal alloys having high strength at elevated temperatures | |
| Kuskov | Discrete filler materials for surfacing in current-conducting mould | |
| KR100201603B1 (ko) | 자기적 특성이 우수한 퍼멀로이합금분말의 제조방법 | |
| US20240261854A1 (en) | Methods of making gold-titanium alloys from sintered powders | |
| JPS6160807A (ja) | 粒度巾の狭い金属粉末の製造方法 | |
| KR100201602B1 (ko) | 자기적 특성이 우수한 센더스트 합금분말의 제조방법 | |
| US4805686A (en) | An apparatus for forming aluminum-transition metal alloys having high strength at elevated temperatures | |
| Spiegelhauer | Industrial production of tool steels using the spray forming technology | |
| JP2917999B2 (ja) | 高強度アルミニウム合金成形体の製造方法 | |
| JPH02190404A (ja) | アルミニウム成形品の製造方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A201 | Request for examination | ||
| E902 | Notification of reason for refusal | ||
| E701 | Decision to grant or registration of patent right | ||
| GRNT | Written decision to grant | ||
| FPAY | Annual fee payment |
Payment date: 20100924 Year of fee payment: 8 |
|
| LAPS | Lapse due to unpaid annual fee |