KR100399820B1 - 고로 출선구 내화물 축조 및 보수 방법 - Google Patents

Abstract

본 특허는 고로의 용융물의 배출이 이루어지는 출선구의 수명을 연장할 수 있도록 출선구 내화물 축조 및 보수방법에 관한 것으로, 출선구 내화물 축조 및 보수방법은 출선구 센터위치에 해당하는 출선구 연장부에 시공되었던 스탬프재를 제거하는 출선구해체단계와, 상기 스탬프재가 제거된 부위에 상기 출선구 센터를 기준으로 하는 소정형상의 형틀을 설치하는 형틀설치단계와, 상기 형틀에 수분 및 폭열방지용 철심이 첨가된 캐스터블을 고밀도로 주입하는 시공단계와, 상기 캐스터블을 1차적으로 양생하는 양생단계와, 상기 형틀을 제거하는 탈형단계와, 상기 출선구 폐쇄시 가해지는 충격을 흡수하기 위한 스탬프재를 역테이퍼 형상으로 시공하는 스탬핑단계와, 출선구면을 형성하는 형성단계로 이루어진 것을 특징으로 하므로, 출선구 전면에 고강도의 출선구 전용 유입식 성형재를 시공하고, 또한 개공기와 머드건의 기계적인 충격을 흡수하기 위해 기계류 접촉면에는 스탬프재를 시공하여 서로 상이한 재질이 적정한 조화를 이루면서 출선구의 전체적인 수명을 연장시킨다.

Description

고로 출선구 내화물 축조 및 보수 방법{Method for constructing and mending the refractory using in the tap hole of the blast furnace}

본 발명은 고로의 용융물 배출이 이루어지는 출선구의 수명을 연장할 수 있는 출선구 내화물 축조 및 보수방법에 관한 것으로서, 출선구를 통해 배출되는 가스를 원천적으로 차단하고, 용융물의 침식작용에도 강한 고강도의 내화물을 적용하여 출선구를 축조하고 보수하는 방법에 관한 것이다.

일반적으로, 철광석으로부터 용선 및 슬라그가 생성되어 고로의 하부에 축적된 용융물은 출선구를 통하여 연속적으로 배출된다. 고로의 내부에는 연화융착대가 존재하고 그 하부로 순수한 코크스만으로 구성된 부분(노심 코크스, Deadman 코크스)이 존재하는데, 노저부에서 용융물은 이 노심코크스를 통하여 상호 출선구 측으로 전달되고 노외로 배출된다.

고로의 철피와 내부의 연와사이에는 공극(Gap)이 존재하고 이부위는 일정한 형상이 없기 때문에 스탬프재로 채워져 있다.

풍구를 통해 고로에 들어가는 고온, 고압의 바람은 노내의 코크스와 반응하여 CO 가스를 생성하고, 고압의 바람은 노저의 공극을 통하여 출선구 연장부에까지 이른다.

따라서 출선구면에는 상시 가스가 분출되고 있으며, 용융물의 배출시 가해지는 용선의 침식작용이 존재하고, 출선구 폐쇄시에는 머드건의 압착 충격이 가해지는 열악한 환경에 있다.

도 1에는 고로(11)의 형상 및 용융물의 배출을 개략적으로 나타나 있다.

즉, 상부로 장입된 철광석은 풍구(13)로 들어가는 고온, 고압의 열풍에 의해 환원되고 연화융착대(12)를 거쳐 하부로 강하한다. 노심 코크스(15)를 거쳐 각 방향별 열이 평준화 된 이후 출선구(14)를 통하여 외부로 배출되면서 생산에 이르는 것이다.

도 2에는 출선구(14)의 상세구조와 종래의 문제점을 나타나 있다.

즉, 고로의 철피(21) 연결된 출선구 연장부(22) 내부에 용융물(용선, Slag)(29)이 안정적으로 통과될 수 있도록 내화물(23)이 시공되어 있다. 철피 내부에는 카본연와(27)가 설치되어 있으나 지속적인 용융물(29)의 배출에 따라 마모가 진행되고 이부위는 머드(28)로 채워진다.

풍구를 통해 고로내부로 들어가는 바람은 노내의 코크스와 반응하여 CO 가스를 생성하고 대부분은 상부로 상승하지만 고압을 유지하고 있기 때문에 풍구보다 하부에 위치한 출선구쪽으로 누설되는 현상(24)이 발생한다.

이 가스기류는 주로 기공이 많은 스탬프재를 통하여 형성되고 이로 인해 강도를 현저히 저하시키는 작용을 한다.

한편, 용융물이 배출되는 출선공(25)에는 비교적 고강도의 머드가 2시간 ~ 4시간 간격으로 보충되기 때문에 형상을 유지할 수 있지만 스탬프재는 가스의 침식작용(24)에 그대로 노출되어 있기 때문에 출선구 폐쇄시 가해지는 머드건의 충격에 의해 함몰될 위험이 상존한다.

또한, 가스에 의해 강도가 약해진 상태에서는 용선(29)의 침식에 대한 내구성이 부족하여 출선공(25)이 과다 확대되거나 이상경로를 통하여 원하지 않는 장소로 배출(26)는 2차 사고로 이어진다.

종래에는, 이러한 출선구의 보수를 위해서는 가스가 분출되지 않는 정기수리시에만 가능하며, 통상 정기수리시간이 짧기 때문에 스탬프재를 재시공할수 밖에 없는 문제점이 있었다.

즉, 통상의 출선구 수명은 최대 10주 이내였으며 이 기간내에도 출선구면 찢어짐 및 함몰 등의 문제가 자주 발생하여 출선구를 통해 정상적으로 배출되어야 할 용융물이 이상경로를 통하여 다른 설비로 유출되어 부수적인 설비사고로 이어지는 사례가 종종 있었다.

본 발명은, 상기와 같은 문제점을 해결하기 위하여 안출된 것으로, 고로의 출선구를 구성하는 내화재의 시공방법을 변경하여 트러블을 줄이고 출선구 수명을 연장함으로써 궁극적으로는 고로의 정기수리 주기를 연장하여 정비비 절감 및 누수명 연장의 기반을 마련할 수 있는 출선구 내화물 축조 및 보수방법을 제공하는 데 그 목적이 있다.

본 발명에 따르면, 상기 목적을 달성하기 위하여, 출선구 내화물 축조 및 보수방법은 출선구 센터위치에 해당하는 출선구 연장부에 시공되었던 스탬프재를 제거하는 출선구해체단계와, 상기 스탬프재가 제거된 부위에 상기 출선구 센터를 기준으로 하는 소정형상의 형틀을 설치하는 형틀설치단계와, 상기 형틀에 수분 및 폭열방지용 철심이 첨가된 캐스터블을 고밀도로 주입하는 시공단계와, 상기 캐스터블을 1차적으로 양생하는 양생단계와, 상기 형틀을 제거하는 탈형단계와, 상기 출선구 폐쇄시 가해지는 충격을 흡수하기 위한 스탬프재를 사다리꼴의 역테이퍼 형상으로 시공하는 스탬핑단계와, 출선구면을 형성하는 형성단계로 이루어진 것을 특징으로 한다.

도 1은 일반적인 고로형상 및 용융물 배출을 개략적으로 나타낸 도면.

도 2는 종래 실시예에 따른 고로 출선구의 형상에서의 문제점을 나타낸 도면.

도 3은 본 발명의 실시예에 따른 고로 출선구의 보수 상태가 도시된 도면.

도 4는 온도와 통기율에 따른 비폭열구역과 폭열구역을 나타낸 그래프.

도 5는 본 발명의 실시예에 따라서 캐스터블 보호용 열차단막의 설치상태를 도시한 도면.

< 도면의 주요부분에 대한 부호의 설명 >

11 : 고로 본체

21 : 고로 철피

22 : 출선구 연장부

23 : 최초의 유입시공부위

24 : 스탬핑부위

25, 33 : 출선구

27 : 노저연와

28 : 출선구 보호벽

29 : 노내 용융물

31 : 내화물 시공부위

32 : 스탬프재 시공부위

이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 바람직한 실시예를 설명하면 다음과 같다.

먼저, 고로의 출선구는 화학적, 물리적, 기계적인 충격에 상시 노출되어 있다.

즉, 풍구를 통해 들어가는 바람에 의해 생성되는 고온, 고압의 CO 가스, 용선의 강한 침식성, 두께 3m에 이르는 출선구를 개공하고 폐쇄할때 가해지는 기계적인 충격 등이 출선구를 구성하는 내화재의 수명을 단축하는 요인들이다.

따라서, 출선구를 구성하는 종래의 스탬프재를 완전히 제거하고, 형틀을 설치한 다음 스테인레스 철심을 내화물와 혼합하여 시공하였다. 이때, 머드건과 접촉하는 출선구 중앙부에는 스탬프재를 시공하여 충격을 흡수토록 하여 수명을 연장한다.

도 3에 개선된 출선구 보수방법을 나타내었다.

즉, 출선구 연장부에 시공되었던 스탬프재를 제거하고 형틀을 설치한 다음 내화물에 수분 및 폭열방지용 철심을 첨가하여 고밀도로 주입하였다(31). 이때, 출선공이 형성되고 머드건이 직접 접촉하는 부위에는 스탬프재를 노내부로 들어갈수록 넓어지는 역테이퍼 형상(32)으로 설계하여 충격을 흡수함으로써 노내부의 카본연와에까지 전달이 되지 않을뿐 아니라 고강도의 내화물의 균열을 방지하는 효과를 가지도록 하였다.

기본적인 출선구의 구성요소에 더하여 시공수순의 정립이 중요하다.

출선구 시공시 구성되는 주요공정은 다음과 같다.

1) 사전작업 : 출선구 센터의 위치를 측량하고 센터위치를 굴착하는 작업을 본작업 전일에 사전시행한다.

2) 출선구 해체 : 스탬프 시공부위를 해체한 다음 기존의 캐스터블재 시공부위(외곽부)를 해체한다.

이때, 철피와의 부착성과 해체작업시의 용이성을 감안하여 외부 캐스터블재는 완전해체하지 않는다. 그리고, 소요시간은 약 7시간 20분정도이다.

3) Y-Stud부착 : 신설 내화물와 구 캐스터블재와의 접착성을 향상시키기 위해 출선구 연장부의 철피 내면에 부착한다.(소요시간 : 20분)

4) 형틀설치 : 1)항의 사전작업단계에서 굴착된 출선구 센터를 기준으로 형틀을 설치하며 시공완료이후 개공기와의 정확하게 만나기 위해서는 형틀설치의 정확도가 요구된다.

기존 캐스터블잔여부에 의해 간섭이 될경우 재해체를 실시하였다.( 소요시간 : 재해체 포함 2시간 20분)

5) 캐스터블시공 : 건조상태의 캐스터블재에 수분과 경화촉진제(0.02%), 그리고 폭열방지재(Fiber 0.5%)를 선택적으로 첨가하여 혼합한 다음 형틀내부로 부어넣는 방법으로 시공한다. (소요시간 : 1시간)

6) 양생 : 캐스터블재의 유입시공이 끝난이후 경화촉진제에 의한 1차적인 강도형성단계 (소요시간 : 2시간)

7) 탈형 및 건조 : 양생이 완료된 후 형틀을 제거하고 캐스터블재의 1차건조를 수행한다. 머드건과의 접촉면의 형틀은 내부로 확산되는 형태를 구성하였으므로 직접제거가 곤란하여 소각하여 건조와 탈형을 병행하였다. (소요시간 : 50분)

8) 스탬핑 : 출선구 폐쇄시 머드건의 선회압착에 의한 충격을 흡수하여 유입된 캐스터블재 및 고로 내부의 세트 연와를 보호하기 위해 스탬핑재를 투입하여 시공하였다.

이때, 스탬핑재의 투입량은 머드건 노즐의 크기와 충격흡수용 면의 크기, 그리고 내부로의 확산정도(역 테이퍼)에 의존하지만 보통 40kg 미만으로 유지된다.(소요시간 : 50분)

9) 출선구면 형성 : 스탬핑이 완료되면 머드건을 선회시켜 최초의 작업단계에서 수행한 출선구 센터측정지점과 일치토록 조정하고, 머드건압착시 스탬프재의 밀림현상 또는 돌출현상이 없는지 조사하여 건조단계시 2차 문제발생이 없도록 하여야 한다. 이때의 소요시간은 10분 ~ 1시간 정도이지만, 출선구 센터가 불일치할 경우 또는 출선구 면의 형성이 정확치 않은 경우 스탬프재의 재시공작업 수행에 따른 소요시간 변동.

다음으로 중요한 수순은 시공된 출선구면의 강도를 실제적으로 확보하고 구조적인 안정성을 보장해줄 수 있는 건조단계이다.

성형 프로파일의 조정에서 고려되어야 할 항목이 두 재료의 냉간 및 열간 팽창성이다.

즉, 스탬프재와 캐스터블재 공히 냉간(100℃)에서의 선변화가 없지만 열간(1500℃)에서의 팽창율은 스탬프재가 1.5%, 캐스터블재가 0.14%로써 10배의 차이를 보이고 있다. 반면에 강도는 스탬프재가 100Kg/㎠, 캐스터블재가 1196Kg/㎠의 값을 보이고 있어 팽창율과 반대의 결과를 나타낸다.

상기의 상반된 특성을 이용하여 출선구 유입성형 프로파일을 조정하였고 최적의 형상을 도출하는 시험을 실고로에서 수행하였다.

즉, 스탬프재 자체의 팽창성으로 캐스터블과의 계면에서의 부착성은 양호할 것이고 고온에서의 압축강도도 캐스터블에 비해 약하기 때문에 머드건의 충격을 효과적으로 흡수할 수 있을 것이다.

다만, 성형이후 완전건조가 이루어지기 이전까지는 스탬프재와 캐스터블재공히 팽창이 이루어지지 않기 때문에 고로 내부로부터의 압력에 의해 외부로 돌출되지 않도록 역테이퍼를 부여하여 성형직후부터 구조적 안정성을 부여하였다.

만약, 역테이퍼를 과도하게 형성하면 스탬핑 작업성이 불량하여 내부에 충진밀도가 감소할 우려가 있어 적정한 테이퍼각의 조정이 필요하였다.

이를 이용한 출선구 면의 건조수순은 다음과 같다.

내화물의 시공이후 건조시 유의점은 수분의 가열에 의한 급속팽창으로 폭열(폭발성 균열)을 억제하여 최초시공의 형상을 유지하고 조업중 가스 누출을 항구적으로 차단하는 효과를 가질 수 있도록 하여야 한다.

스탬프재와 캐스터블재 공히 일부의 첨가수분이 존재하여 급속건조시 폭열이 일어날 가능성이 있지만, 캐스터블의 경우 수분 첨가량이 상대적으로 많기 때문에 수분건조 속도의 이원화 조절이 필요하다.

또한, 스탬프재는 재송풍이전에 출선구면을 안정적으로 형성하여 노내압력에 의한 외부로의 밀림현상을 방지하여야 한다.

건조는 3단계로 구분하여 실시한다.

즉, 1단계는 캐스터블재의 유입시공이후 양생이 완료되면 형틀을 제거하는 과정에서 출선구면 내부의 형틀을 연소하여 출선구면 내부(출선공)의 수분을 완전히 제거하여 2단계의 건조를 대비한다.

2단계 건조는 출선구면의 스탬핑시공이 완료된 직후 수행되며 출선구면을 직접가열하여 급속건조를 실시한다. 스탬프재의 열간 팽창율이 캐스터블재에 비해 100정도로 크기 때문에 고로내부의 잠열에 의해 서서히 건조될 경우 자체팽창에 의해 외부로 밀려나올 가능성이 있을 뿐만아니라 가스 누출압력에 의해 밀림현상은 가속될 위험이 있다.

따라서, 외부에서 열을 가하여 내부로 팽창될 수 있도록 하여야 하며, 팽창되는 역테이퍼형상의 스탬프재가 캐스터블재와 압착되어 키역할을 수행토록 하여야 한다.

이때, 주의하여야 할점은 스탬프재에 가해지는 열이 캐스터블재에 전달되지 않도록 차단막을 설치하였다. 차단막을 설치하지 않고 전체면을 동시가열할 경우 캐스터블재의 폭열현상이 발생된다.

3단계 건조는 유입된 성형재의 강도형성을 위한 수순으로써 서서히 승온을 시킨다. 건조초기에는 150~250℃정도의 범위에서 간접가열을 하고, 300~400℃범위에서는 화염이 직접 캐스터블재에 닿는 방식을 사용하여 승온한다. 건조의 적정성에 따라 유입성형재의 전체수명이 결정되므로 다단계의 시험을 통하여 최적 건조패턴을 도출하여야 한다.

상기와 같은 방법에 의해 출선구 바탕을 이루는 고강도의 내화물가 가스의 통과를 원천적으로 차단하고, 출선구를 통한 용융물의 노외 배출이 안정적으로 지속됨으로써 2차적인 사고방지를 할수 있다.

또한, 중앙부의 스탬프재가 충격을 흡수하여 노내부의 연와의 균열발생을 억제하고 있다.

이상, 상기 내용을 요약하면 다음과 같다.

즉, 고로는 24시간 생산이 이루어지기 때문에 출선구의 수리는 생산을 실시하지 않는 정기수리시에만 제한적으로 가능하며, 통상의 정기수리 시간은 10시간 내외이기 때문에 출선구의 수리는 건식 시공이 가능한 스탬핑 방법이 주로 이용되었다.

그러나 스탬프재는 기공이 많기 때문에 가스 및 용선의 침투가 용이하여 화학적인 침식에 취약한 재질이다. 일정기간 사용후 강도가 현저히 약해지는 특성으로 인하여 출선구 폐쇄시 가해지는 머드건의 충격에 의해 출선구가 함몰될 위험이 있고, 용선이 배출될때 용선의 침식작용에 의해 출선공이 과다 확대될 위험이 있다.

상기 두가지 상황 모두 출선구 폐쇄불가로 이어지는 문제점이기 때문에 작업자의 관심사는 고온, 가스다발지역의 위험작업임에도 불구하고 주기적으로 출선구를 점검하고, 취약한 상태일 경우 임시보수(덧살 붙임)를 하는 등 부하작업일 뿐만 아니라, 출선구 폐쇄불가시 약 2시간여동안 용선을 생산하지 못함에서 비롯되는 기회손실로 이어진다.

따라서, 출선구의 수명을 연장하는 것은 작업자의 안전도 향상과 아울러 조업의 안정성 및 정기수리 주기를 연장하기 때문에 전체 정비비를 절감할 수 있는 효과가 있다.

종래의 스탬핑 방식에 의해 시공되던 출선구를 강도가 우수한 내화물로 변경하기 위해 다음과 같은 사항을 변경하였다.

첫째, 수분첨가량을 15~20%에서 4.5%로 줄여 건조시 수분의 급팽창에 의한 폭열(폭발성 균열)을 방지토록 하였고 수분증가후 기공으로 남게되는 부위를 최소화하였다.

수분첨가량이 많을수록 내화물의 유동성이 좋아지는 종래의 내화물 특성상 출선구에 내화물을 적용하지 못하였지만, 입도를 미세화하여 적은 수분에서도 충분한 유동성을 확보함으로써 복잡한 형상에서도 원할하게 흘러 들어갈 수 있도록 하였다.

둘째, 시공직 후 짧은 시간내에 양생이 이루어지도록 경화촉진제를 0.02%사용하였다.

이때, 경화촉진제의 양이 과다하면 시공과정에서 충분한 밀충진을 할수 있는 시간이 부족하게 되므로 상기 함량을 준수하여야 한다.

보통, 출선구를 보수에 허용되는 시간이 짧기 때문에 상기의 함량으로 2시간의 양생을 통해 다음작업을 진행할 수 있다.

셋째, 기공의 형성을 최소화 하기위해 시공시 밀충진을 하였다. 밀충진의 방법은 내화물를 부어 넣을때 봉형 진동기(Vibrator)를 이용하여 하부로 다져지는 효과를 이용하며, 내화물를 전부 부어 넣은 후 30분간 진동을 실시한다.

넷째, 수분의 급팽창 진행시 예상되는 폭열에 대비하기 위해 스테인레스 철심을 0.5%혼합하였다.

이는 폭열이 발생할때 미세 균열이 발생한 부위를 따라 덩어리 형태로 떨어지기 때문에 철심이 균열의 진행 또는 발생을 억제한다.

단, 과다한 량을 사용하면 고열에서의 약화되는 강도에 의해 역효과를 보게된다.

다섯째, 머드건과 직접 접촉하는 출선구 중앙부에는 강도가 내화물 대비 1/10로써 약한 스탬프재를 내부로 역 테이퍼형상으로 시공하였다.

이는, 머드건의 압착력이 315바(bar)로써 고강도의 내화물에 직접작용시 파손을 유발함을 방지하기 위해서 적용한 것이다.

단, 평상시 고로내부의 압력에 의해 스탬프재가 밖으로 밀려나오지 않도록 안으로 넓어지는 역테이퍼형상을 적용하였다.

상술한 바와 같이 본 발명은 출선구를 통해 형성되었던 가스기류를 차단함으로써 출선구면이 최초 시공시와 동일한 형상을 그대로 유지할 수 있다. 이를 통하여 출선구 개,폐시 자주 발생하였던 트러블, 예를 들어 이상 경로로의 출선, 폐쇄실패, 출선구 함몰로 긴급휴풍이 완전히 해소되는 효과가 있다. 이는 종래의 출선구 수명이 10주정도에서 개선된 반영구적인 수명을 보이는 것으로 입증된다. 따라서 정기수리 주기를 연장함으로써 부수적으로 투입되었던 정비비를 획기적으로 절감, 원가절감에 기여하는 효과가 있다.

또한, 외부에서의 충격을 중앙부의 스탬프재가 흡수하여 노내부로 전달하지 않음으로써 카본연와 및 출선구 보호벽의 균열발생을 억제하는 효과를 가짐으로써 궁극적으로는 고로의 노저연와를 보호하여 수명을 연장하는 효과가 있다.

고로에 적용한 결과 출선구의 수명이 아래의 표1과 같이 반영구적으로 증가하였으며, 종래 출선구에서 자주 발생하던 유출(출선구 폐쇄시 머드가 옆으로 삐져나오는 현상)현상도 근원적으로 제거하는 효과(표 2)를 거두고 있다.

표 1

	1고로	2 고로	3 고로	4 고로
#1 출선구	83	77	99	92
#2 출선구	122	117	119	80
#3 출선구	99	97	84	104
#4 출선구	103	107	47	114

표 2

	유출	폐쇄실패
종래예	월 72회	년 2회
본 발명예	월 7회	없음

따라서, 출선구 폐쇄시 가해지는 머드건의 기계적인 충격을 효율적으로 흡수하여 출선구에서 발생하는 트러블을 근원적으로 해소하고, 출선구 수명을 연장하므로써, 고로의 정기수리 주기를 안정적으로 연장하여 용선 제조원가 절감과, 가스기류를 원척적으로 차단하여 노저연와의 침식을 억제하여 고로의 수명을 연장할 수 있다.

이상, 상기 내용은 본 발명의 바람직한 실시예를 단지 예시한 것으로 본 발명이 속하는 분야의 당업자는 첨부된 청구범위에 기재된 본 발명의 사상 및 요지로부터 벗어나지 않고 본 발명에 대한 수정 및 변경을 가할 수 있다는 것을 인식하여야 한다.

Claims (5)

1. 출선구 내화물 축조 및 보수방법에 있어서,

   출선구 센터위치에 해당하는 출선구 연장부에 시공되었던 스탬프재를 제거하는 출선구해체단계와,

   상기 스탬프재가 제거된 부위에 상기 출선구 센터를 기준으로 하는 소정형상의 형틀을 설치하는 형틀설치단계와,

   상기 형틀에 수분 및 폭열방지용 철심이 첨가된 캐스터블을 고밀도로 주입하는 시공단계와,

   상기 캐스터블을 1차적으로 양생하는 양생단계와,

   상기 형틀을 제거하는 탈형단계와,

   상기 출선구 폐쇄시 가해지는 충격을 흡수하기 위한 스탬프재를 역테이퍼 형상으로 시공하는 스탬핑단계와,

   출선구면을 형성하는 형성단계로 이루어진 것을 특징으로 하는 출선구 내화물 축조 및 보수방법.
2. 제1항에 있어서, 상기 탈형단계에서 상기 형틀을 연소시켜 출선구면 내부의 수분을 완전히 제거하는 제1건조단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 보수방법.
3. 제1에 있어서, 상기 스탬핑단계 후에 출선구면을 직접가열하여 급속건조를실시하는 제2건조단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 보수방법.
4. 제3항에 있어서, 상기 제2건조단계를 수행하기 위하여 상기 스탬프재에 가해지는 열이 상기 캐스터블에 전달되는 것을 차단할 수 있도록 차단막을 사용하는 것을 특징으로 하는 보수방법.
5. 제3항에 있어서, 상기 캐스터블을 가열하는 제3건조단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 보수방법.