KR100395813B1 - 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법 및 그 방법을 수행하기 위한 장치 - Google Patents

플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법 및 그 방법을 수행하기 위한 장치 Download PDF

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Abstract

본 발명에 따르면, 제 1 전극 및, 상기 제 1 전극상에 형성된 버스 전극을 내표면에 구비한 전면 유리 기판과; 제 2 전극 및, 상기 제 2 전극상에 형성된 유전층과, 상기 제 2 전극들 사이에 형성된 격벽을 구비한 배면 유리 기판;을 구비하는 플라즈마 디스플레이 패널의 제조 방법에 있어서, 상기 버스 전극의 재료 및, 상기 버스 전극 재료를 분산시킬 수 있는 휘발성 분산매의 혼합 용액을 준비하는 단계, 상기 혼합 용액을 상기 제 1 전극상에 노즐로 1차 분사하여 건조시킴으로써 제 1 의 버스 전극층을 형성하는 단계, 상기 제 1 전극과 상기 제 1 버스 전극층의 단선 상태를 검사하여 보완하는 단계 및, 상기 제 1 버스 전극층의 상부에 2차 및 3차에 걸쳐 상기 혼합 용액의 분사 및 건조를 반복함으로써 제 2 및 제 3 버스 전극층을 형성하는 단계를 구비하는 플라즈마 디스플레이 패널의 제조 방법이 제공된다.

Description

플라즈마 디스플레이 패널의 제조 방법 및 그 방법을 수행하기 위한 장치{Manufacturing method and apparatus for electrodes of plasma display pannel}
본 발명은 플라즈마 디스플레이 패널의 제조 방법 및, 그러한 제조 방법을 수행하기 위한 장치에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 플라즈마 디스플레이 패널의 기판에 격벽 및 전극들을 제조하는 방법 및, 상기 전극을 제조하기 위한 장치에 관한 것이다.
통상적으로 플라즈마 디스플레이 장치는 가스방전현상을 이용하여 화상을 표시하기 위한 것으로서, 표시용량, 휘도, 콘트라스트, 잔상, 시야각 등의 각종 표시능력이 우수하여, CRT를 대체할 수 있는 장치로 각광을 받고 있다. 이러한 플라즈마 디스플레이 장치는 전극에 인가되는 직류 또는 교류 전압에 의하여 전극 사이의 가스에서 방전이 발생하고, 여기에서 수반되는 자외선의 방사에 의하여 형광체를 여기시켜 발광하게 된다.
도 1에는 일반적인 교류형 플라즈마 디스플레이 장치의 패널에 대한 개략적인 분해 사시도가 도시되어 있다.
도면을 참조하면, 전면 유리 기판(11)과 배면 유리 기판(12) 사이에 투명한 디스플레이 전극인 제 1 전극(13a)과 어드레스 전극인 제 2 전극(13b)이 형성된다. 제 1 전극(13a)과 제 2 전극(13b)은 전면 유리 기판(11) 및 배면 유리 기판(12)의 내표면에 각각 스트립 형상으로 형성되며, 기판(11,12)이 상호 조립되었을 때 상호 직각으로 교차하게 된다. 전면 유리 기판(11)의 내표면에는 유전층(14)과 보호층(15)이 차례로 적층된다. 한편, 배면 유리 기판(12)에는 유전층(14')의 상부 표면에 격벽(17)이 형성되며, 격벽(17)에 의해 셀(19)이 형성된다. 셀(19)내에는 아르곤과 같은 불활성 개스가 충전된다. 또한 각각의 셀(19)을 형성하는 격벽(17)의 내측에는 소정 부위에 형광체(18)가 도포된다.
한편, 도면 번호 13c로 표시된 것은 버스 전극이다. 버스 전극(13c)은 제 1 전극(13a)에 전압을 인가할때, 제 1 전극(13a)의 길이가 증가할수록 라인 저항도 함께 증가하는 현상을 방지하기 위한 목적으로 제 1 전극(13a)의 표면에 형성하는 것이다. 버스 전극(13c)이 제 1 전극(13a)상에 형성됨으로써 제 1 전극(13a)에는 길이에 무관하게 균일한 전압이 인가될 수 있다.
도 2에 도시된 것은 도 1에 도시된 플라즈마 디스플레이 패널에서 제 1 전극과 버스 전극을 형성하는 것을 도시하는 개략적인 순서도이다.
도면을 참조하면, 우선 단계(21) 내지 단계(24)를 통해서 제 1 전극(13a)이 형성된다. 즉, 기판의 전면에 걸쳐 투명 전극 재료인 ITO 재료를 스퍼터링을 통해서 형성하고, 그 표면에 감광 필름을 코팅한다. 다음에 마스크를 씌운 상태에서 노광시킴으로써 감광 필름을 부분 경화시킨다. 이후에 에칭 및, 현상, 건조를 통해서 비경화 부분에 대응하는 ITO 재료를 제거하여 스트립 형태의 제 1 전극(13a)을 형성하게 된다.
다음에, 단계(25)내지 단계(28)을 통해서 버스 전극(13c)을 형성한다. 버스 전극(13c)을 형성하기 위해서는 우선 버스 전극의 재료가 되는 은(Ag)을 포함하는 감광 재료를 페이스트 상태로 제조하여 기판 전면에 도포한다. 다음에 마스크를 씌운 상태에서 노광시키고, 이후에 현상 건조시키게 된다. 다음에 버스 전극(13c)이 단선된 부분이 없는가를 조사한 이후에, 이를 보완하여 소성하게 되면 전극의 제조가 완료된다.
위와 같은 버스 전극의 제조 방법은 다음과 같은 단점을 지닌다. 우선, 버스 전극의 제조에는 오랜 시간이 걸린다. 즉, 감광성 Ag 페이스트를 전면 도포하고 단선 검사하여 소성시키는데까지만 약 400분이 소요된다는 문제점이 있다.
또 다른 문제점으로는 단선이 발생하는 것을 소성 단계(29) 이전에는 발견하기 어렵다는 것이다. 이러한 점은 도 3 및 도 4에 도시된 전극의 단면을 통해서 이해할 수 있다. 도 3은 전면 유리 기판과 전극에 대한 단면도로서, 기판(11)의 표면에 제 1 전극(13a)이 형성되고, 그 위에 버스 전극(13c)이 간격(D)을 이루어 형성된 것을 도시하고 있다. 영문자 L로 표시된 것은 비발광 영역의 폭을 나타내는 것이다. 또한 도 4는 전극을 더욱 확대하여 도시한 것인데, 도 2의 노광 단계(26)를 수행할때 버스 전극에는 표면 부분의 완전 경화 부분(41)과, 그 안의 불완전 경화 부분(42)이 각각 존재하게 된다. 즉, 노광시에 빛을 상대적으로 덜 받게되는 내측부분은 상대적으로 덜 경화된 상태에 있기 때문에, 겉으로 보기에는 단선이 없는 것같이 보이더라도 불완전 경화 부분(42)과 제 1 전극(13a) 사이의 접착 부분에서 단선이 발생할 수 있는 것이다. 이와 같은 단선의 발생은 버스 전극 형성시에 제 1 전극(13a)의 표면에 이물질(43)이 존재할때 더욱 심하다. 이러한 단선 발생을 줄이려면 버스 전극의 폭(b)을 버스 전극의 높이(a) 보다 크게 형성하여야 하지만, 불투명한 버스 전극(13c)의 폭(b)을 확대시킬 경우에 버스 전극이 빛을 가리는 결과를 초래하여 표시 장치의 휘도를 저하시키는 결과를 초래하게 된다.
한편, 도 5에 도시된 것은 도 1에 도시된 플라즈마 디스플레이 패널의 배면 유리 기판(12)상에서 제 2 전극(13b)과 격벽(17)을 형성하는 일반적인 방법에 대한 개략적인 순서도이다.
도면을 참조하면, 우선 단계(51)에서 제 2 전극(13b)의 재료를 배면 유리 기판(12)상에 전면 도포하고, 다음에 노광하여(단계 52), 현상 및 건조시킨 후에(단계 53), 소성시킴으로써(단계 54) 제 2 전극(13b)이 완성된다. 다음에는 유전층 재료를 전면 코팅하고 건조하여(단계 55), 소성시킴으로써(단계 56) 유전층(14')이 완성된다.
다음에 격벽(17) 형성 공정이 이어지는데, 이것은 별도의 격벽 재료를 샌드 블라스팅 방법을 이용하여 소정 패턴으로 형성함으로써 이루어진다. 우선, 격벽 재료를 상기 형성된 유전층(14')의 상부에 전면 코팅하여 건조시킨다(단계 57). 다음에 샌드 블라스팅용 내마모성 감광성 필름을 상기 격벽 재료의 상부 표면에 라미네이팅하고(단계 58), 상기 감광성 필름을 노광하여(단계 59), 현상 및 건조시켜서격벽 재료의 상부에 소정의 패턴으로 존재하게 한다(단계 60). 다음에 샌드 블라스팅을 실시하는데(단계 61), 이때 감광성 필름이 존재하는 부분의 하부에서는 격벽 재료가 마모되지 아니하고, 감광성 필름이 존재하지 않는 부분에서는 격벽 재료가 마모됨으로써 소정 패턴의 격벽이 형성된다. 다음에 감광성 필름을 박리 및 건조시키고 (단계 62), 격벽을 소성시킴으로써 (단계 63) 격벽이 완성된다.
위와 같은 제 2 전극과 격벽의 형성 방법은 다음과 같은 문제점을 가진다. 우선, 패턴 형성된 격벽의 형상을 유지하기 위해서는 소성을 필요로 하게 되는데, 이 경우에 소성 온도를 낮추어 용이하게 하기 위해서는 저융점 유리를 사용하게 된다. 저융점 유리는 납 성분이 다량 함유되는 것이 일반적이다. 샌드 블라스팅에 의해서 제거되는 저 융점 유리는 남아 있는 부분보다 훨씬 더 많은 것이 일반적인 플라즈마 디스플레이 패널의 구조이기 때문에, 남아있는 격벽의 구조는 취약할 수밖에 없다. 즉, 구조적으로 취약한 격벽 구조는 외부적인 충격 또는 공정내 격벽재 코팅시의 이물질 혼입등으로 방전 개스가 근접한 다른 셀로 혼입되므로, 오발광(크로스토크) 현상을 일으키게 된다.
더욱이 제거되는 다량의 저융점 유리를 처리하는 것도 환경 오염의 관점에서 곤란한 문제이다. 즉, 제거된 격벽재는 샌드 블라스팅 재료와 혼합된 상태이므로 재활용도 곤란하고, 폐기하는 경우에도 환경적 영향을 고려해야 하므로 엄정한 관리를 필요로 한다.
본 발명은 위와 같은 문제점을 해결하기 위하여 안출된 것으로서, 본 발명의목적은 신규한 플라즈마 디스플레이 패널의 방법을 제공하는 것이다.
본 발명의 목적은 플라즈마 디스플레이 패널의 격벽 및 전극 등을 제조하는 방법을 제공하는 것이다.
본 발명의 다른 목적은 신규한 플라즈마 디스플레이 패널의 전극을 제조할 수 있는 장치를 제공하는 것이다.
도 1은 일반적인 플라즈마 디스플레이 패널의 개략적인 분해 사시도.
도 2는 일반적인 플라즈마 디스플레이 패널에서 제 1 전극과 버스 전극을 형성하는 것을 도시한 순서도.
도 3은 전면 유리 기판의 일부에 대한 개략적인 단면도.
도 4는 제 1 전극과 버스 전극에 대한 확대 단면도.
도 5는 일반적인 플라즈마 디스플레이 패널에서 제 2 전극과 격벽을 형성하는 것을 도시한 순서도.
도 6은 본 발명에 따른 제조 방법을 수행하기 위한 노즐 장치에 대한 개략적인 분해 사시도.
도 7은 본 발명에 따라서 제조된 제 1 전극과 버스 전극에 대한 확대 단면도.
도 8은 본 발명에 따른 플라즈마 디스플레이 패널 장치에서 버스 전극을 형성하는 방법을 나타내는 순서도.
도 9a 내지 도 9f에 도시된 것은 본 발명에 따라서 플라즈마 디스플레이 패널의 배면 기판에 격벽 및 전극을 형성하는 방법을 도시하는 개략적인 방법을 설명한 것이다.
< 도면의 주요 부호에 대한 간단한 설명 >
11.12 기판 13a,13b 전극
14. 유전층 15 보호층
17. 격벽 18. 형광체
상기 목적을 달성하기 위하여, 본 발명에 따르면, 제 1 전극 및, 상기 제 1 전극상에 형성된 버스 전극을 내표면에 구비한 전면 유리 기판과; 제 2 전극 및, 상기 제 2 전극상에 형성된 유전층과, 상기 제 2 전극들 사이에 형성된 격벽을 구비한 배면 유리 기판;을 구비하는 플라즈마 디스플레이 패널의 제조 방법에 있어서, 상기 버스 전극의 재료 및, 상기 버스 전극 재료를 분산시킬 수 있는 휘발성 분산매의 혼합 용액을 준비하는 단계, 상기 혼합 용액을 상기 제 1 전극상에 노즐로 1차 분사하여 건조시킴으로써 제 1 의 버스 전극층을 형성하는 단계, 상기 제 1 전극과 상기 제 1 버스 전극층의 단선 상태를 검사하여 보완하는 단계 및, 상기 제 1 버스 전극층의 상부에 2차 및 3차에 걸쳐 상기 혼합 용액의 분사 및 건조를 반복함으로써 제 2 및 제 3 버스 전극층을 형성하는 단계를 구비하는 플라즈마 디스플레이 패널의 제조 방법이 제공된다.
본 발명의 일 특징에 따르면, 상기 배면 유리 기판의 재료 표면에 내마모성 필름을 라미네이팅하는 단계, 상기 라미네이팅 필름을 노광 및 현상시킴으로써 소정 패턴으로 형성하는 단계, 상기 배면 유리 기판의 재료를 샌드 블라스팅시킴으로써 상기 배면 유리 기판에 격벽을 형성하는 단계, 상기 격벽 사이에 상기 제 2 전극의 재료를 도포하는 단계 및, 상기 격벽 사이에 형성된 제 2 전극의 상부에 상기 유전층의 재료를 도포하는 단계를 더 구비하는 플라즈마 디스플레이 패널의 제조 방법이 제공된다.
본 발명의 다른 특징에 따르면, 상기 샌드 블라스팅은 Al2O3가 30% 이상으로 함유된 경성 세라믹 연마제를 가압 분사하여 이루어진다.
본 발명의 다른 특징에 따르면, 상기 제 2 전극의 재료는 은 분말과 바인더를 무게비 3:7로 혼합하여, 상기 혼합체를 압출 분쇄한 이후에 이소파라핀 액과 1:20w%의 비율로 섞어서 습식 밀링한 것이다.
본 발명의 다른 특징에 따르면, 상기 유전층의 재료는 세라믹 분말과 바인더를 무게비로 8:2로 혼합하여, 이소파라핀 액과 1:40wt%로 섞어 습식 밀링한 것이다.
본 발명의 다른 특징에 따르면, 상기 세라믹 분말은 Al2O3, SiO2, ZnO, 또는 MnO이다.
또한 본 발명에 따르면, 평면 및 수직 운동하는 로보트에 장착될 수 있으며 일측에 설치된 가압 펌프를 구비한 노즐 헤드; 상기 노즐 헤드에 형성된 삽입공에 설치될 수 있는 노즐 지지부와, 상기 노즐 지지부에 지지된 복수개의 노즐들; 및, 상기 헤드의 일측에 설치되어 전극 재료 또는 유전층 재료의 용액을 저장할 수 있는 카트리지;를 구비할 수 있는 노즐 장치가 제공된다.
이하 본 발명을 첨부된 도면에 도시된 일 실시예를 참고로 보다 상세히 설명하기로 한다.
도 6에 도시된 것은 본 발명에 따른 플라즈마 디스플레이 패널의 제조 방법을 수행하는데 있어서 전극 또는 유전층등을 제조할 수 있는 노즐 장치에 대한 개략적인 사시도이다.
도면을 참조하면, 노즐 장치는 헤드(64)에 형성된 삽입 구멍(68)에 설치될 다수의 노즐 지지부(65) 및 노즐(66)과, 상기 헤드(64)의 일측에 착탈 가능하게 설치된 카트리지(67)를 구비한다. 카트리지(67)에는 전극 또는 유전층의 재료로 사용될 수 있는 재료들이 저장될 수 있다. 예를 들면, 버스 전극을 도포하여야할 경우, Ag 성분이 휘발성 분산매와 함께 저장되며, 다른 전극이나 유전층을 도포하여야할 경우에는 해당 재료가 저장된다. 또한 헤드(64)에는 노즐(66)을 통해 전극 재료를 가압 분사시킬 수 있도록 펌프가 설치되어 있다. 이처럼 노즐(66)을 통해 전극 재료나 유전층 재료를 분사하여 도포하는 방식은 잉크젯 프린터에서 사용되는 잉크젯(ink jet) 방식과 동일하다. 헤드(64)는 로보트등에 설치됨으로써, 프로그램에 따라서 평면 방향 및 수직 방향으로 운동할 수 있다.
노즐(66)의 간격은 영문자 D로써 표시되어 있는데, 이것은 도 3에 도시된 버스 전극(13c)의 간격인 D와 일치하는 것이다. 또한 두쌍의 노즐(66)들 사이의 간격은 L로써 표시되어 있으며, 이것은 도 3에서 비발광 영역의 거리인 L과 일치하는 것이다. 즉, 도 5에 도시된 노즐 장치에 의해서 2쌍의 버스 전극이 동시에 형성될 수 있다. 그러나 다른 예에서는 더 많은 수의 노즐(66)을 설치함으로써 보다 많은수의 버스 전극을 동시에 형성할 수 있다. 또한 버스 전극이 아닌 다른 전극이나 유전층을 형성하여야 할 경우에는 상기 D, L의 간격을 달리하여 노즐 장치를 구성할 수 있다.
노즐(66)을 통해 분사되어 제 1 전극상에 도포되는 용액은 전극의 재료 성분과 휘발성 분산매의 혼합물이므로, 건조 과정을 통해서 휘발성 분산매는 휘발하게 되고, 전극 성분만이 잔류하여 버스 전극을 형성하게 된다. 필요한 버스 전극의 두께를 확보하기 위해, 용액의 분사 및 건조는 필요한 횟수만큼 반복해서 이루어지는 것이 바람직스럽다.
도 7에 도시된 것은 노즐 장치를 이용하여 버스 전극을 형성한 상태를 개략적인 확대 단면도로써 도시한 것이다.
도면을 참조하면, 제 1 전극(13c)의 표면에는 3회에 걸쳐서 도포되어 건조된 버스 전극층(71,72,73)이 형성되어 있다. 노즐 장치로 버스 전극 형성 물질을 한번 도포될때마다 폭이 b인 버스 전극층들이 도포되며, 버스 전극의 필요 높이인 a에 도달할때까지 3회에 걸쳐서 도포 및 건조를 반복하게 된다. 이때 제 1 전극(13c)의 표면에 이물질(73)이 존재할지라도, 단선까지는 진행되지 않는다.
도 8에 도시된 것은 위에서 설명된 버스 전극 도포용 노즐 장치를 이용하여 버스 전극을 형성하는 방법을 나타내는 순서도이다.
도면을 참조하면, 단계(81) 내지 단계(84)는 제 1 전극의 형성 과정에 해당하는 것으로서, 이것은 도 2에 도시된 단계(21) 내지 단계(24)와 동일하며, 그에 대한 설명은 생략하기로 한다.
에칭 및 현상 건조 단계(84)에서 제 1 전극의 형성이 완료된 이후에, 본 발명에 따른 노즐 장치를 이용하여 버스 전극의 제 1 층을 형성할 수 있도록 버스 전극 형성 재료를 1 회차로 도포하여 건조한다(단계 85). 다음에 단선 검사를 수행함으로써 제 1 층의 버스 전극(71)이 적절하게 형성되었는지를 점검하고, 필요하다면 보완 조치를 취한다. 다음에, 다시 버스 전극 형성 재료를 2회차로 도포하여 건조하고(단계 87), 최종적으로 3회차 도포를 수행한다(단계 88). 버스 전극 형성 재료의 도포 및 건조 이후에는 별도의 소성 공정이 필요하지 않다.
도 9a 내지 도 9f에 도시된 것은 본 발명에 따라서 플라즈마 디스플레이 패널의 배면 기판에 격벽 및 전극을 형성하는 방법을 도시하는 개략적인 방법을 설명한 것이다. 이러한 방법은 전극을 소정 패턴으로 형성한 이후에, 격벽 형성용 저융점 유리를 배면 유리 기판에 코팅하여 샌드 블라스팅으로 제거하는 종래의 방법 대신에, 배면 유리 기판의 표면을 직접적으로 샌드 블라스팅으로 소정 패턴으로 제거한 이후에,노즐 장치를 사용하여 전극을 형성하는 방법을 사용하는 것이다. 여기에서 사용되는 전극 및 유전체 도포용 노즐 장치는 도 6 에 도시된 것과 유사한 것을 적용할 수 있다.
도 9a를 참조하면, 배면 유리 기판(91)의 표면에 내마모성 필름(92)을 라미네이팅시킨다. 내마모성 필름(92)은 롤(93)을 이용하여 배면 유리 기판(91)의 표면에 가압함으로써 라미네이팅된다. 내마모성 필름(92)은 이후에 샌드블라스팅 공정에서 배면 유리 기판(91)이 선택적으로 제거될 수 있도록 하는 것이다.
도 9b를 참조하면, 내마모성 필름(92)을 노광 및 현상시킴으로써 소정 패턴으로 형성하는 것이 도시되어 있다. 마스크(94)를 상부에 배치한 상태에서 광을 입사하여 노광하면, 감광성을 가진 내마모성 필름(92)은 노광된 부분만이 경화되고 그렇지 않은 부분은 연질 상태로 남아있다. 이러한 상태에서 현상이 이루어지면, 연질 상태의 내마모성 필름(92)은 배면 유리 기판(91)의 표면으로부터 제거되어 내마모성 필름(92)이 소정 패턴으로 잔류하게 된다.
도 9c를 참조하면, 소정 패턴으로 잔류하는 내마모성 필름(92')이 배면 유리 기판(91)의 표면에 존재하는 것을 알 수 있다. 이와 같은 상태에서 샌드(95)를 고속으로 가압 분사하는 샌드 블라스팅이 이루어지면, 내마모성 필름(92')으로 차폐되지 아니한 부분에 해당하는 배면 유리 기판(91)이 마모되게 된다.
도 9d는 샌드 블라스팅에 의해서 배면 유리 기판(91)의 일부가 제거됨으로써 격벽(91')이 형성된 것을 나타낸다. 이러한 격벽(91')은 도 1에 도시된 바와 같이 소정의 패턴을 이루게 된다. 격벽(91')이 형성된 이후에는 내마모성 필름(92')도 제거된다. 여기에 사용되는 샌드 블라스팅 재료는 Al2O3가 30 % 이상으로 함유된 경성 세라믹 연마제를 사용할 수 있다.
도 9e는 샌드 블라스팅에 의해 형성된 격벽들 사이에 전극을 도포한 것을 도시한다. 격벽(91')이 형성된 배면 유리 기판(91)의 표면에 제 2 전극(96) 전극을 형성하는데 있어서, 도 6에 도시된 전극 도포용 노즐 장치가 사용될 수 있다. 즉, 도 6에 있어서 노즐(66)들 사이의 간격(D,L)만을 제 2 전극(96)들 사이의 간격에 대응하게 구성한 노즐 장치를 적용함으로써, 전극(96)이 형성될 수 있다. 소정 두께의 제 2 전극(96)을 형성될때까지 노즐들은 반복적으로 전극 재료를 도포할 수 있다. 제 2 전극 재료(즉, 어드레스 전극의 재료)는 은 분말과 바인더를 무게비 3:7 로 혼합한 것을 사용하는데, 상기 바인더는 예를 들면 단량체 산(monomeric acid)의 일종을 사용한다. 이러한 혼합체를 압출 분쇄한 이후에 이소파라핀 액과 1:20 w% 의 비율로 섞어서 습식 밀링을 장시간 한 이후에 상기 노즐 장치를 사용하여 잉크젯 방식으로 도포하면 소기의 전극을 얻을 수 있다. 이와 같은 제 2 전극 재료는 상기의 버스 전극을 형성하는데도 공히 사용될 수 있으며, 위에 설명된 노즐 장치를 이용하여 잉크젯 방식으로 도포할 수 있다.
도 9f는 격벽(91')들 사이의 제 2 전극의 상부에 유전층을 형성한 것을 도시한다. 유전층(97)도 제 2 전극(96)과 마찬가지로 노즐 장치를 이용하여 형성될 수 있다. 유전층의 재료는 전극 재료와 유사하게 형성될 수 있다. 즉, 사용 세라믹 분말(Al2O3, SiO2, ZnO, MnO 등)과 바인더를 무게비로 8:2 로 혼합하여, 이소파라핀 액과 1:40 wt% 로 섞어 습식 밀링을 장시간 수행한 재료를 이용한다. 이렇게 제조된 유전층 재료를 노즐 장치를 이용하여 격벽(91')들 사이에 코팅함으로써 유전층이 형성될 수 있는 것이다.
본 발명에 따른 플라즈마 디스플레이 패널의 버스 전극 제조 방법은 버스 전극을 빠른 시간내에 용이하게 제조할 수 있을뿐만 아니라, 제 1 전극과 버스 전극 사이에서 발생할 수 있는 단선 가능성을 줄여줌으로써 생산성이 향상된다는 장점이 있다. 예를 들면, 종래 기술에서는 단선이 발생하여 보완을 필요로 하는 경우가 15%에 이르렀는데 반해서, 본 발명에서는 3% 이하에 머무르는 결과를 가져왔다. 또한 기존에는 버스 전극의 제조 시간이 약 400분에 이르렀으나, 본원 발명에서는 약 150분 이내에 3회에 걸친 도포 및 건조를 완료할 수 있다.
한편, 격벽의 제조에 있어서도 샌드 블라스팅에 의해 배면 유리 기판을 직접적으로 마모시키는 방법을 사용하므로, 격벽의 강성이 보장된다. 이러한 격벽 제조 방식은 노즐 장치를 이용한 제 2 전극의 도포 및 유전층의 도포가 가능하다는 전제하에 이루어지는 것이다. 이러한 제조 방식은 제조 공정이 단순화되면서도 품질이 우수한 패널의 제조를 가능하게 한다.
본 발명은 첨부된 도면에 도시된 일 실시예를 참고로 설명되었으나, 이는 예시적인 것에 불과하며, 당해 분야에서 통상의 지식을 가진 자라면 이로부터 다양한 변형 및 균등한 타 실시예가 가능하다는 점을 이해할 수 있을 것이다. 특히 본 발명은 플라즈마 디스플레이 패널의 버스 전극 형성에 대해서만 설명되었으나, 다른 전극, 예를 들면 제 1 전극이나 제 2 전극들에 대해서도 적용 가능하다는 점이 이해되어야 한다. 따라서 본 발명의 진정한 보호 범위는 첨부된 청구 범위에 의해서만 정해져야 할 것이다.

Claims (7)

  1. 디스플레이 전극과 버스 전극이 내표면에 형성되는 전면 기판을 구비한 플라즈마 디스플레이 패널의 제조 방법에 있어서,
    상기 버스 전극의 재료 및, 상기 버스 전극 재료를 분산시킬 수 있는 휘발성 분산매의 혼합 용액을 준비하는 단계,
    상기 혼합 용액을 상기 디스플레이 전극상에 노즐로 1 차 분사하여 건조시킴으로써 제 1 의 버스 전극층을 형성하는 단계,
    상기 디스플레이 전극과 상기 제 1 버스 전극층의 단선 상태를 검사하여 보완하는 단계 및,
    상기 제 1 버스 전극층의 상부에 2차 및 3차에 걸쳐 상기 혼합 용액의 분사 및 건조를 반복함으로써 제 2 및 제 3 버스 전극층을 형성하는 단계를 구비하는 플라즈마 디스플레이 패널의 제조 방법.
  2. 배면 유리 기판의 재료 표면에 내마모성 필름을 라미네이팅하는 단계; 상기 라미네이팅 필름을 노광 및 현상시킴으로써 소정 패턴으로 형성하는 단계; 상기 배면 유리 기판의 재료를 샌드 블라스팅시킴으로써 상기 배면 유리 기판에 격벽을 형성하는 단계; 상기 격벽 사이에 어드레스 전극의 재료를 도포하는 단계; 및, 상기 격벽 사이에 형성된 어드레스 전극의 상부에 유전층의 재료를 도포하는 단계를 더 구비하는 플라즈마 디스플레이 패널의 제조 방법에 있어서,
    상기 어드레스 전극의 도포 단계는,
    상기 어드레스 전극 재료 및, 상기 어드레스 전극 재료를 분산시킬 수 있는 휘발성 분산매의 혼합 용액을 준비하는 단계,
    상기 혼합 용액을 상기 격벽 사이에 노즐로 1 차 분사하여 건조시킴으로써 어드레스 전극층을 형성하는 단계,
    상기 어드레스 전극층의 단선 상태를 검사하여 보완하는 단계 및,
    상기 어드레스 전극층 상부에 상기 혼합 용액의 분사 및, 건조를 반복함으로써 어드레스 전극을 완성하는 단계를 구비하는 플라즈마 디스플레이 패널의 제조 방법.
  3. 제2항에 있어서, 상기 샌드 블라스팅은 Al2O3가 30% 이상으로 함유된 경성 세라믹 연마제를 가압 분사하여 이루어지는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널의 제조 방법.
  4. 제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 버스 전극 또는 어드레스 전극의 재료는 은 분말과 바인더를 무게비 3:7 로 혼합하여, 상기 혼합체를 압출 분쇄한 이후에 이소파라핀 액과 1:20 w% 의 비율로 섞어서 습식 밀링한 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널의 제조 방법.
  5. 제2항에 있어서, 상기 유전층의 재료는 세라믹 분말과 바인더를 무게비로 8:2로 혼합하여, 이소파라핀 액과 1:40wt%로 섞어 습식 밀링한 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널의 제조 방법.
  6. 제5항에 있어서, 상기 세라믹 분말은 Al2O3, SiO2, ZnO, 또는 MnO 인 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널의 제조 방법.
  7. 삭제
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