KR100370208B1

KR100370208B1 - 습식 전자사진방식 인쇄기의 캐리어 건조방법

Info

Publication number: KR100370208B1
Application number: KR10-2000-0008571A
Authority: KR
Inventors: 송인용
Original assignee: 삼성전자 주식회사
Priority date: 2000-02-22
Filing date: 2000-02-22
Publication date: 2003-01-30
Also published as: KR20010082979A

Abstract

주행되는 감광벨트에 화상을 형성한 후, 그 감광벨트 상에 잔류하는 액상의 캐리어를 감광벨트에 건조롤러를 접촉시켜 흡수하는 단계와; 감광벨트에 접촉된 건조롤러를 가열하여 흡수되는 캐리어를 증발시키는 단계;를 포함하는 습식 전자사진방식 인쇄기의 캐리어 건조방법에 있어서, 건조롤러가 흡수된 캐리어에 의해 포화상태인지를 검지하는 단계와; 검지단계에서 건조롤러가 대략 포화상태일 경우, 그 건조롤러를 건조시켜 초기상태로 복원시키는 단계;를 포함하여, 건조롤러가 흡수된 캐리어에 의해 포화상태에 이르는 것을 방지하도록 된 것을 특징으로 하는 습식 전자사진방식 인쇄기의 캐리어 건조방법이 개시된다.

Description

습식 전자사진방식 인쇄기의 캐리어 건조방법{Carrier drying method for liquid electrophotographic printer}

본 발명은 습식 전자사진방식 인쇄기의 캐리어 건조방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는 건조롤러의 캐리어에 의한 포화상태를 방지할 수 있도록 된 습식 전자사진방식 인쇄기의 캐리어 건조방법에 관한 것이다.

일반적으로, 칼라 레이저 프린터와 같은 습식 전자사진방식 인쇄기에는, 도 1에 도시된 바와 같이, 무한궤도로 이루어진 감광벨트(10)에 소정 화상을 현상하도록 현상롤러(21) 및 스퀴즈롤러(23)를 포함하는 현상유니트(20)와, 상기 현상유니트(20)를 지난 후에 감광벨트(10)에 잔류하는 액상의 캐리어를 건조시키기 위한 건조유니트(30)와, 감광벨트(10)에 현상된 화상을 인쇄용지(P)에 전사시키기 위한 전사유니트(40)가 구비된다.

상기 감광벨트(10)는 복수의 롤러(11,12,13)에 감겨서 주행되며, 전사백업 롤러(12)를 지난 후에 제전기(미도시)에 의해 노광되어 초기화된다. 이어서, 감광벨트(10)는 대전기(14)에 의해 그 표면 전체가 소정레벨로 대전되고, 레이저 주사유니트(15)에서 화상신호에 따라 주사되는 광에 의해 그 표면이 부분적으로 노광되어 정전잠상이 형성된다. 이 정전잠상은 현상유니트(20)를 거치면서 현상롤러(21)와 감광벨트(10) 사이의 현상갭(G)으로 분사되는 현상액에 의해 현상된다. 그리고, 정전잠상에 현상된 현상액은 스퀴즈롤러(23)에 의해 스퀴징되어 현상액 중 분말상의 토너는 필름화되어 토너화상이 되고, 나머지 대부분의 캐리어는 짜내어져서 감광벨트(10)에서 제거된다.

한편, 필름화된 토너화상에는 스퀴즈롤러(23)에 의해 미쳐 제거되지 못한 소량의 캐리어가 잔류하게 된다. 이와 같은 잔류 캐리어는 건조유니트(30)를 거치면서 건조롤러(31)의 표층으로 흡수되어 감광벨트(10)로부터 대부분 제거된다. 그리고, 캐리어가 제거된 토너화상은 전사유니트(40)의 전사롤러(42)를 거쳐 인쇄용지(P)로 전사된다. 또한, 상기 건조롤러(31)의 표층으로 흡수된 캐리어는, 그 건조롤러(31)가 히터(33)와 복수의 히팅롤러(32)에 의해 가열됨에 따라 증발되어 제거된다.

그런데, 상기 건조롤러(31)의 표층에서 함습할 수 있는 캐리어량은 한정되어 있고, 건조롤러(31)는 히터(33)와 히팅롤러(32)에 의해 연속인쇄되는 용지매수에 관계없이 거의 일정한 온도로 가열된다. 따라서, 다량의 용지를 연속적으로 인쇄할 경우, 건조롤러(31)에서의 캐리어 증발량이 캐리어 흡수량을 미쳐 따라가지 못하여 결국에는 건조롤러(31)의 표층이 흡수된 캐리어에 의해 포화상태에 이르게 된다. 이와 같이 되면, 건조롤러(31)는 캐리어를 더 이상 흡수하지 못하게 되므로 감광벨트(10) 상의 토너화상은 캐리어를 함유한 상태로 전사유니트(40)로 이동된다. 그런데, 캐리어가 제거되지 않은 토너화상은 정상적인 전사가 불가능하게 되므로, 결국 전사롤러(42)를 거쳐 인쇄용지(P)로 전사되는 화상이 불량하게 된다.

또한, 캐리어에 의해 표층이 포화된 건조롤러(31)는 감광벨트(10)에 종동회전되지 않고, 미끄러지는 슬립현상이 일어나게 된다. 이와 같은 건조롤러(31)의 슬립현상에 의해 감광벨트(10) 상의 토너화상이 건조롤러(31)에 의해 뜯겨져 나가게 된다. 따라서, 상기와 같은 인쇄에러가 발생하기 전에 즉, 상기 건조롤러(31)가 캐리어에 의해 포화상태에 도달하기 전에 미리 예측하여 방지할 필요가 있다.

본 발명은 상기와 같은 문제점을 해결하기 위해 창안된 것으로, 연속인쇄동작시 건조롤러가 액상의 캐리어에 의해 포화상태에 도달하는 것을 예측하고, 방지할 수 있는 습식 전자사진방식 인쇄기의 캐리어 건조방법을 제공하는데 그 목적이 있다.

도 1은 일반적인 습식 전자사진방식 인쇄기를 나타내 보인 개략적인 구성도.

도 2는 본 발명의 실시예에 따른 캐리어 건조방법이 적용되는 습식 전자사진방식 인쇄기를 나타내 보인 개략적 구성도.

도 3은 본 발명의 실시예에 따른 습식 전자사진방식 인쇄기의 캐리어 건조방법을 설명하기 위한 흐름도.

도 4는 도 2의 요부를 발췌하여 나타내 보인 개략적 구성도.

도 5는 본 발명에 따른 캐리어 건조방법에서 화상의 건조도와 그로스의 관계를 나타내 보인 그래프.

도 6은 본 발명에 따른 캐리어 건조방법에서 드라이유니트를 감광벨트에서 분리시킨 상태를 나타내 보인 구성도.

< 도면의 주요부분에 대한 부호의 설명 >

10..감광벨트 20..현상유니트

30..건조유니트 31..건조롤러

32..히팅롤러 33..히터

40..전사유니트 50..수발광센서

61..제어부 63..구동부

상기 목적을 달성하기 위한 본 발명에 따른 습식 전자사진방식 인쇄기의 캐리어 건조방법은, 주행되는 감광벨트에 화상을 형성한 후, 그 감광벨트 상에 잔류하는 액상의 캐리어를 상기 감광벨트에 건조롤러를 접촉시켜 흡수하는 단계와; 상기 감광벨트에 접촉된 건조롤러를 가열하여 흡수되는 캐리어를 증발시키는 단계;를 포함하는 습식 전자사진방식 인쇄기의 캐리어 건조방법에 있어서, 상기 건조롤러가 흡수된 캐리어에 의해 포화상태인지를 검지하는 단계와; 상기 검지단계에서 상기 건조롤러가 대략 포화상태일 경우, 그 건조롤러를 건조시켜 초기상태로 복원시키는 단계;를 포함하여, 상기 건조롤러가 흡수된 캐리어에 의해 포화상태에 이르는 것을 방지하도록 된 것을 특징으로 한다.

여기서, 상기 검지단계는, 상기 건조롤러를 경유한 상기 화상의 건조도를 측정하는 단계; 및 상기 측정된 화상의 건조도가 상기 포화상태의 판별기준인 소정기준값 이상인지를 판단하는 단계;를 포함하는 것이 바람직하다.

또한, 상기 측정단계에서는, 수발광센서를 이용하여 상기 화상으로 광을 조사 및 상기 화상에서 반사된 광을 수광하고, 상기 조사된 광의 출광량과 수광량의 비를 측정하는 것이 바람직하다.

또한, 상기 검지단계는, 연속 프린트매수의 주기에 따라 상기 건조도 측정을 위해 상기 감광벨트에 검은색의 검지용 화상을 별도로 형성시키는 단계;를 더 포함하여, 상기 검지용 화상의 건조도를 검출하도록 된 것이 바람직하다.

또한, 상기 복원시키는 단계는, 상기 감광벨트의 주행 및 상기 화상형성동작을 중지시키는 단계와; 상기 감광벨트로부터 상기 건조롤러를 분리시키는 단계와; 상기 감광벨트로부터 분리된 건조롤러를 가열하여 건조시키는 단계; 및 상기 건조된 건조롤러를 상기 감광벨트에 재 접촉시키는 단계;를 포함하는 것이 바람직하다.

이하 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 실시예에 따른 습식 전자사진방식 인쇄기의 캐리어 건조방법을 자세히 설명하기로 한다.

도 2 및 도 3을 참조하여 본 발명의 실시예에 따른 캐리어 건조방법을 설명하면 다음과 같다. 도 2에서 도 1에 도시된 도면의 참조부호와 동일한 참조부호는 동일한 기능을 갖는 동일부재이다.

우선, 인쇄기는 입력된 인쇄명령에 의해 현상모드(S10)를 진행하며, 이 현상모드(S10)에서는 종래와 마찬가지로 감광벨트(10)의 표면에 형성된 정전잠상이 현상갭(G)으로 분사되는 현상액에 의해 현상된다. 그리고, 현상된 현상액은 스퀴즈롤러(23)에 의해 스퀴징되어 대부분의 액상 캐리어는 감광벨트(10)에서 제거되고, 분말상의 토너는 필름화되어 토너화상이 형성된다. 이와 같은 현상모드(S10)는 입력된 인쇄명령에 따라 지속될 수 있으며, 연속 인쇄명령인 경우 다량의 인쇄용지 분량에 대한 화상을 연속적으로 형성한다. 그리고, 연속 인쇄시 현상유니트(20)에서는 인쇄매수의 주기에 따라 감광벨트(10)에 검정색의 검지용 화상(Solid black image)(10a; 도4참조)을 형성한다(S11). 즉, 상기 검지용 화상(10a)은 후술할 건조모드(S12) 이후에 화상의 건조도(DR;dryness)를 측정하기 위한 기준화상으로 이용하기 위해 소정 인쇄주기마다 형성시킨다.

또한, 상기와 같이 토너화상 및 검지용 화상(10a)들이 형성된 감광벨트(10) 표면에는 액상의 캐리어가 소량 잔류된다. 이 잔류 캐리어는 현상유니트(20)의 하류에 설치되어 감광벨트(10)에 접촉회전되는 건조롤러(31)의 표면층으로 대부분 흡수된다. 그리고, 흡수된 캐리어는, 건조롤러(31)가 그 건조롤러(31) 내부의 히터(33)와 히팅롤러(32)에 의해 소정 온도로 가열됨에 따라, 증발되어 제거된다(S12).

한편, 상기 단계들 S10, S11, S12가 진행되는 동안, 연속인쇄에 의해 건조롤러(31)에서의 캐리어 증발량이 캐리어의 흡수량을 미쳐 따라가지 못하여, 그 건조롤러(31)가 캐리어에 의해 포화상태에 이르게 될 수 있다. 따라서, 건조롤러(31)의 캐리어에 의한 포화를 방지하기 위해 건조롤러(31)의 포화상태 유무를 검지해야 한다. 건조롤러(31)의 포화상태를 알아보기 위해, 건조유니트(30)를 경유한 상기 검지용 화상(10a)의 건조도(DR)를 측정한다(S13). 이를 위해 건조유니트(30)의 하류에, 감광벨트(10)에 인접된 곳에 수발광센서(50)를 설치하여 검지용 화상(10a)으로 광을 조사하고, 그 검지용 화상(10a)에서 반사되는 광을 수광하여 검지용 화상(10a)의 그로스(GL; Gloss)를 측정한다. 여기서, 상기 그로스(GL)는, 수발광센서(50)의 발광부(51)에서 출사된 광의 출광량(I₀)과 검지용 화상(10a)에서 반사된 후 수광부(53)에서 수광된 수광량(I₁)의 비를 나타낸 것이다. 이러한 그로스(GL)와 검지용 화상(10a)의 건조도(DR)의 관계를 나타낸 그래프가 도 5에 개시되어 있다. 도 5를 참조하면, 상기 건조도(DR)가 낮을 경우에는 그로스(GL)의 수치가 높은 반면에, 건조도(DR)가 높을 경우에는 그로스(GL)의 수치가 낮음을 알 수 있다. 이와 같은 건조도(DR)와 그로스(GL)의 상호 관계는, 검지용 화상(10a)의 건조도(DR)가 낮을 경우 그 화상에 포함된 캐리어 비율이 높아져서 표면에서의 광 반사율이 높아지기 때문에 그로스(GL)가 높게 나타난다. 또한, 상기 검지용 화상(10a)의 건조도(DR) 측정을 위한 수발광센서(50)는, 광의 입사각(θ₁) 및 반사각(θ₂) 각각이 약 60도가 되도록 하여 그로스(GL)를 정밀하게 측정할 수 있다.

한편, 감광벨트(10) 상의 토너화상이 전사롤러(42)로 정상적으로 전사되기 위해서는 화상의 건조도(DR)가 약 90% 내외로 유지되어야 한다는 점은 이 분야에서는 통상적인 기술로서, 이러한 점을 감안하여 상기 90%의 건조도(DR)에 대응되는 그로스(GL)의 기준값(GL₀)은 약 20 내외의 값으로 유지되어야한다는 것을 그래프를 통해 알 수 있다. 따라서, 상기 단계 S13에서 측정된 그로스(GL)의 측정값(GL₁)은 소정의 제어부(61)로 전달되고, 여기서는 전달된 측정값(GL₁)이 상기 기준값(GL₀)이상인지를 판단하게 된다(S14).

상기 단계 S14에서 측정값(GL₁)이 기준값(GL₀) 이상으로 판단될 경우, 상기 건조롤러(31)를 건조시켜 초기상태로 복원시켜주어야 한다. 이를 위해 우선, 상기 감광벨트(10)의 주행 및 상기 현상모드(S10)를 중지시킨다. 그런 다음, 소정의 구동부(63)를 구동시켜 건조롤러(31)를 도 6에 도시된 바와 같이, 감광벨트(10)에서 분리시킨다(S16). 그리고, 분리된 건조롤러(31)를 회동구동시키면서 히팅롤러(32) 및 히터(33)를 이용하여 건조롤러(31)를 소정 시간 가열한다. 그러면, 건조롤러(31) 표층의 캐리어는 증발되어 제거되고, 건조롤러(31)는 캐리어가 대부분 제거된 초기상태가 된다. 그리고, 초기화된 건조롤러(31)는 구동부(63)를 구동시켜 감광벨트(10)에 재 접촉시킨다(S18). 이와 같이 되면, 건조롤러(31)는 건조모드(S12)를 정상적으로 수행할 수 있도록 준비된 상태가 된다(S19). 따라서, 중지되었던 현상모드(S10) 및 건조모드(S12)가 상기 단계 S19에서 재실행 될 경우, 감광벨트(10)에 잔류하는 캐리어는 초기화된 건조롤러(31)에 의해 정상적으로 흡수되어 제거된다. 그 결과, 감광벨트(10)의 화상은 원화는 수준의 건조도(DR)로 유지되어 전사롤러(42)를 통해 인쇄용지(P)로 정상적으로 전사된다.

이상에서 설명한 바와 같은 본 발명에 따른 습식 전자사진방식 인쇄기의 캐리어 건조방법에 따르면, 건조롤러가 흡수된 캐리어에 의해 포화상태에 도달하는 것을 미리 검지하여 억제할 수 있다. 따라서, 토너화상의 건조도를 전사에 알맞는 수준으로 유지 및 제어할 수 있게 되어 화상의 전사불량 등과 같은 인쇄에러를 방지하여 양질의 화질을 얻을 수 있게 된다.

또한, 건조롤러의 캐리어에 의한 포화를 방지할 수 있으므로, 종래와 같이 건조롤러가 감광벨트에 접촉된 상태로 슬립되는 현상을 억제시킬 수 있으므로, 토너화상의 훼손이 방지된다.

Claims

주행되는 감광벨트에 화상을 형성한 후, 그 감광벨트 상에 잔류하는 액상의 캐리어를 상기 감광벨트에 건조롤러를 접촉시켜 흡수하는 단계와; 상기 감광벨트에 접촉된 건조롤러를 가열하여 흡수되는 캐리어를 증발시키는 단계;를 포함하는 습식 전자사진방식 인쇄기의 캐리어 건조방법에 있어서,

상기 건조롤러를 경유한 상기 화상의 건조도를 측정하고, 상기 측정된 화상의 건조도가 포화상태의 판별기준인 소정 기준값 이상인지를 판단하여 상기 건조롤러가 흡수된 캐리어에 의해 포화상태인지를 검지하는 단계와;

상기 검지단계에서 상기 건조롤러가 대략 포화상태일 경우, 그 건조롤러를 건조시켜 초기상태로 복원시키는 단계;를 포함하여,

상기 건조롤러가 흡수된 캐리어에 의해 포화상태에 이르는 것을 방지하도록 된 것을 특징으로 하는 습식 전자사진방식 인쇄기의 캐리어 건조방법.
삭제
제1항에 있어서, 상기 측정단계에서는,

수발광센서를 이용하여 상기 화상으로 광을 조사 및 상기 화상에서 반사된 광을 수광하고, 상기 조사된 광의 출광량과 수광량의 비를 측정하는 것을 특징으로 하는 습식 전자사진방식 인쇄기의 캐리어 건조방법.
제1항 또는 제3항에 있어서, 상기 검지단계는,

연속 프린트매수의 주기에 따라 상기 건조도 측정을 위해 상기 감광벨트에 검은색의 검지용 화상을 별도로 형성시키는 단계;를 더 포함하여,

상기 검지용 화상의 건조도를 검출하도록 된 것을 특징으로 하는 습식 전자사진방식 인쇄기의 캐리어 건조방법.
제1항에 있어서, 상기 복원시키는 단계는,

상기 감광벨트의 주행 및 상기 화상형성동작을 중지시키는 단계와;

상기 감광벨트로부터 상기 건조롤러를 분리시키는 단계와;

상기 감광벨트로부터 분리된 건조롤러를 가열하여 건조시키는 단계; 및

상기 건조된 건조롤러를 상기 감광벨트에 재 접촉시키는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는 습식 전자사진방식 인쇄기의 캐리어 건조방법.