KR100334327B1 - 표면미세립강의 제조방법 - Google Patents
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Abstract
본 발명은 소형압연공장내에 설치된 제어 압연·제어 냉각 장치를 이용(도면 도 1 참조), 조압연기의 후방의 압연온도를 저온으로 유도하고 수냉존 Ⅱ을 이용하여 표면경화층을 형성킨 후 내부의 복열과 최종압연에 의한 가공열을 이용한 온간 가공으로 마르텐사이트에서 미세한 페라이트로의 역변태를 이용한 표면미세립강의 제조방법을 제공하는 것을 목적으로 한다. 중량 %로 C : 0.10% ∼ 0.50%,Mn : 0.30%, ∼ 1.50%, Si : 0.10% ∼ 0.50%, Al : 0.010% ∼ 0.050%, N : 0.002% ∼ 0.020%, S : 0.005% ∼ 0.10% 와 잔부 Fe 및 결정립 미세화 개선을 위해 Nb, B등을 첨가할 수 있고 기타 불가피하게 불순물로 함유된 강재를 900℃ ∼ 1250℃ 온도범위로 가열한 후 조압연을 하고 제1냉각부에 의해 표면온도를 520∼560℃로 제어하고, 내부의 복열에 의한 복원으로 843℃∼887℃의 온도범위에서 중간압연을 한 후, 제2냉각부에 의해 표면온도를 340℃∼410℃로 냉각하여 표면경화층을 형성시킨 후, 내부의 복열 및 가공열에 의해 730℃∼800℃의 온도범위에서 최종압연을 행함으로써 마르텐사이트의 온간가공으로 마르텐사이트에서 미세한 페라이트로의 역변태가 발생하여 표면 미세립강을 얻을 수 있다.
Description
당사 소형압연공장내에 설치된 제어압연·제어냉각 장치를 이용(도면 도 1 참조), 조압연기(Roughing Mill) 후방에 설치된 제1냉각부인 냉각존 Ⅰ(Water Zone Ⅰ)을 이용하여 조압연후의 압연온도를 저온으로 유도하고 제2냉각부인 냉각존 Ⅱ(Water Zone Ⅱ)을 이용하여 표면경화층을 형성시킨 후 내부의 복열과 최종압연에 의한 가공열을 이용한 온간 가공으로 마르텐사이트에서 미세한 페라이트로의 역변태를 이용하여 표면미세립강을 제조하기 위한 것이며, 표면미세립화에 의해 항복강도를 상승시켜 활주로 콘크리트 보강용 강재인 구조용강재 및 고항복비가 요구되는 강재의 제조방법 개발이 본 발명의 목적이다.
본 발명인 표면미세립강의 제조는 소형압연공장내에 설치된 제어 압연·제어 냉각 장치를 이용(도면 도 1 참조), 조압연기의 후방에 설치된 제1냉각부인 냉각존 Ⅰ을 이용하여 조압연기 후방의 압연온도를 저온으로 유도하고 제2냉각부인 냉각존 Ⅱ을 이용하여 표면경화층을 형성시킨 수 내부의 복열과 최종압연에 의한 가공열을 이용한 온간 가공으로 마르텐사이트에서 미세한 페라이트로의 역변태를 이용하여 표면미세립강을 제조하는 방법이다.
노구야마 등이 1992년에 개발한(특허번호 제 2659654 호 ; 일본 1992년 출원) 표층초세립강판(SUF ; Surface layer with Ultra Fine grained microstructure)은 페라이트 조직이 승온중에 가공에 의해 초세립화되는 야금현상을 이용하여 강판의 표층부에 초세립의 조직을 갖는 표층세립강판의 제조방법과 달리 본 발명에서 표면초세립강의 제조방법은 제어압연(CRCT)기술과 역변태법을 이용한 제조방법이다.
즉, 가열된 소재가 추출, 조압연실시후 제1냉각부인 냉각존 Ⅰ을 통과하면서 수냉에 의한 저온압연 효과와 최종압연전의 제2냉각부인 냉각존 Ⅱ을 통과하면서 표면으로 부터 일정깊이까지 소입되어 마르텐사이트 조직으로 되며 최종압연시 변형(온간가공)에 의해 페라이트로 변태, 마르텐사이트에서 페라이트로의 변태 되는 마르텐사이트의 역변태에 의해서 표면초세립이 생성되는 것이다.
제2냉각부인 냉각존 Ⅱ을 통과하면서 표면부위에 형성된 마르텐사이트 조직을 이후, 역변태에 의한 표면미세립강으로 제조할 수 있는 이유는 다음과 같다. 오스테나이트 영역에서 가열, 압연후 페라이트+오스테나이트 2상 영역에서 최종압연에 의해 얻어진 미세한 입은 입성장에 대한 구동력이 상당히 크기 때문에 페라이트 단일상인 경우 매우 빠른 속도로 입성장이 진행되어 미세한 페라이트 + 오스테나이트 2상 영역에서 압연을 하는 경우 변형된 페라이트는 재결정이 진행되어 미세하게 되고, 미세한 페라이트는 오스테나이트의 존재로 인하여 쉽게 성장하지 못하게 되기 때문에 매우 미세한 페라이트 조직을 유지하게 되기 때문이다.
본 발명은40이하의 소재를 소형압연공장내에 설치된 제어 압연, 제어 냉각 장치를 이용(도면 도 1 참조), 조압연기의 후방에 설치된 제1냉각부인 냉각존 Ⅰ을 이용하여 조압연기의 후방의 압연온도를 저온으로 유도하고 제2냉각부인 냉각존 Ⅱ을 이용하여 표면경화층을 형성시킨 후 내부의 복열과 최종압연에 의한 가공열을 이용한 온간 가공으로 마르텐사이트에서 미세한 페라이트로의 역변태를 이용한 표면 미세립강의 제조방법으로 표면미세립 효과에 의해 항복강도를 상승시켜 활주로 콘크리트 보강용 강재인 구조용강재 및 고항복비가 요구되는 강재의 제조방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.
도 1은 본 발명에 따른 제조방법을 설명하기 위한 장치의 레이아웃트 및 표면 미세립강 형성에 대한 개략도.
도 2는 비교강 및 표면미세립봉강의 제조방법으로 제조된 발명강의 광학현미경 관찰결과.
도 3은 표면미세립봉강의 제조방법으로 제조된 발명강 1의 투과전자현미경 관찰결과.
상기 목적을 달성하기 위하여 본 발명은 소형압연공장내에 설치된 제어 냉각 ·제어 냉각 장치를 이용(도1 참고), 조압연기의 후방에 설치된 제1냉각부인 냉각존 Ⅰ을 이용하여 조압연기의 후방의 압연온도를 저온으로 유도하고 제2냉각부인 냉각존 Ⅱ을 이용하여 표면경화층을 형성시킨 후 내부의 복열과 최종압연에 의한 가공열을 이용한 온간 가공으로 마르텐사이트에서 미세한 페라이트로의 역변태를 이용한 표면미세립강의 제조방법에 있어서, 중량 %로 C : 0.10% ∼ 0.50%, Mn : 0.30% ∼ 1.50%, Si : 0.10% ∼ 0.50%, Al : 0.010% ∼ 0.050%, N : 0.002% ∼ 0.020%, S : 0.005% ∼ 0.10% 와 잔부 Fe, 및 기타 불가피한 불순물로 이루어진 강을 제조한다. 여기서 결정립 미세화 개선을 위해 Nb,B등을 첨가할 수 있다.
이하, 본 발명의 강의 제조방법에 사용되는 강의 조성을 한정한 이유는 아래와 같다:
C : 0.10% ∼ 0.50% ; 우선 본 발명을 적용하는 강의 조성은 용접성을 양호하게하기 위해서 0.10% ∼ 0.50% 범위로 하였다.
Mn : 0.30% ∼ 1.50% ; 상기 Mn은 C와 함께 강의 강도 향상을 위해 필수적인 원소로서 고강도·고인성 확보에 유용한 원소이지만 지나치게 첨가되면 용접성을 해치므로 그 범위를 0.30% ∼ 1.50% 로 하였다.
Si : 0.10% ∼ 0.50% ; 상기 Si는 용해시 탈산작용에 유용한 원소로서 너무 적으면 그 효과가 저조하고 너무 많으면 산화피막을 과하게 생성하므로 그 범위를 0.10% ∼ 0.50%로 하였다.
Al : 0.010% ∼ 0.050% ; 상기 Al은 탈산을 위해 첨가되는 원소이며 오스테나이트 결정립미세화에 효과적인 원소로서 너무 많이면 강의 청정도를 악화시키므로 그 범위를 0.010% ∼ 0.050% 로 하였다.
N : 0.002% ∼ 0.020% ; 탄질화물 형성원소로서 오스테나이트 결정립 미세화를 통한 강의 인성개선에 유용한 원소로서 너무 적으면 효과적으로 탄질화물 형성을 기대하기 어렵고 너무 많으면 공정상의 어려움이 있으므로 그 범위를 0.002% ∼ 0.020% 로 하였다.
S : 0.005% ∼ 0.10% ; 상기 S는 MnS를 형성하여 절삭성을 향상시키는 유용한 원소지만 너무 많으면 중심편석을 과다 유발하여 성형성을 악화시키므로 그 범위를 0.005% ∼ 0.10% 로 하였다.
본 발명에서 상기의 강을 900℃ ∼ 1250℃ 온도범위로 가열한 후 누적 압하율 약 75.4%로 조압연을 하고 제1냉각부인 냉각존 Ⅰ에 의해 520℃ ∼ 560℃의 저온으로 냉각하고 중간압연을 한다. 이 때, 중간 압연의 누적 압하율은 94.2%∼95.4% 이다. 중간압연후의 제2냉각부인 냉각존 Ⅱ를 통과하기 전의 온도는 843℃ ∼ 887℃이다.
제2냉각부인 냉각존 Ⅱ을 이용하여 냉각존 통과시 소재 표면온도를 340℃ ∼ 410℃의 범위로 냉각시켜 표면경화층을 형성한다. 이 냉각존 Ⅱ를 통과하여 복원된 온도는 654℃ ∼ 776℃ 이다.
730℃ ∼ 800℃의 온도범위에서 최종압연을 행한다. 최종압연온도는 마르텐사이트의 온간변형온도범위를 나타낸다. 이 때, 내부의 복열과 최종압연에 의한 가공열을 이용한 온간 가공으로 마르텐사이트에서 미세한 페라이트로의 역변태을 이용하여 표면미세립강을 제조한다. 이때, 상술한 340℃ ∼ 410℃ 의 온도범위는 마르텐사이트를 형성시키기 위한 온도범위이고, 520℃ ∼ 560℃ 및 900℃ ∼ 1250℃는 상술한 마르텐사이트 형성을 위한 온도범위에 용이하고 경제적으로 도달하기 위한 온도범위들이다. 즉, 저온압연일수록 온도제어가 용이하며 또한 많은 수량을 필요로 하지 않는 잇점이 있다.
[실시예]
본 발명에서의 적용시험 강재의 화학조성은 표 1과 같다.
| 구 분 | C | Si | Mn | P | S | Al | Fe |
| 비교강 1-1 | 0.45 | 0.22 | 0.67 | 0.014 | 0.015 | 0.016 | 잔량 |
| 비교강 1-2 | 0.46 | 0.20 | 0.69 | 0.009 | 0.014 | 0.018 | 〃 |
| 발명강 1 | 0.45 | 0.21 | 0.68 | 0.017 | 0.007 | 0.018 | 〃 |
| 발명강 2 | 0.46 | 0.19 | 0.69 | 0.010 | 0.012 | 0.012 | 〃 |
| 발명강 3 | 0.42 | 0.23 | 0.69 | 0.025 | 0.006 | 0.011 | |
| 발명강 4 | 0.41 | 0.22 | 0.68 | 0.015 | 0.013 | 0.011 | 〃 |
상기 성분의 강재는 전기로에서 용해되어 연속주조 또는 압연에 의해 제조된 빌렛(Billet)으로 재가열후 압연하였다.
압연시 본 발명기술을 적용하였고 그때의 압연조건은 표 2와 같다. 제1냉각부인 냉각존 Ⅰ을 통과한 후의 온도는 520℃ ∼ 560℃이고, 제2냉각부인 냉각존 Ⅱ을 통과하기 전의 온도범위는 843℃ ∼ 887℃이며, 제2냉각부인 냉각존 Ⅱ을 통과한 후의 복원온도는 650℃ ∼ 780℃이다. 또한 최종 마무리 압연온도는 730℃ ∼ 800℃이다.
표 3에 비교강 및 발명강의 기계적 성질을 나타냈다.
발명강은 비교강에서의 부가적인 후처리를 실시한 것보다 우수한 기계적 성질을 나타냈다. 보다 구체적으로는 본 발명의 방법에 따른 강의 항복강도가 49.4 내지 53.5 kgf/mm2이었고, 인장강도도 66.4 내지 73.8 kgf/mm2이었다.
도 2는 비교강 및 발명강의 광학현미경 관찰결과를 나타낸 것으로 비교강에 비해 매우 미세하게 나타남을 확인하였다.
도 3은 발명강 1의 투과전자현미경 관찰결과를 나타낸 것으로 평균입정 1.2㎛의 크기를 갖는 초세립의 페라이트가 존재함을 확인하였다.
| 구 분 | Temp. (℃) | 수량(㎥/h) | ||||
| 냉각존 Ⅰ통과 후 | 냉각존 Ⅱ통과 전 | 냉각존 Ⅱ통과 후복원온도 | 최종압연온도 | 냉각존 Ⅰ | 냉각존 Ⅱ | |
| 비교강 1 | 1020 | 979 | 948 | 917 | - | - |
| 발명강 1 | 551 | 843 | 654 | 731 | 300 | 185 |
| 발명강 2 | 551 | 843 | 688 | 747 | 300 | 185 |
| 발명강 3 | 520 | 853 | 770 | 800 | 522 | 59 |
| 발명강 4 | 540 | 887 | 776 | 800 | 522 | 40 |
| 구 분 | 치 수 | YS(0.5%)(kgf/㎣) | TS(kgf/㎣) | 비 고 |
| 인장시편 ;전 단면 바아 | ||||
| 비교강 1-1 | 40 | 42.0 | 66.3 | 압연상태 |
| 비교강 1-2 | 40 | 45.1 | 64.9 | 압연 + 후처리 |
| 발명강 1 | 40 | 53.5 | 67.9 | 표면미세립봉강 ;제어 압연·제어 냉각(역변태) |
| 발명강 2 | 40 | 49.4 | 66.4 | |
| 발명강 3 | 25 | 52.4 | 73.8 | |
| 발명강 4 | 30 | 46.3 | 71.1 |
[실시예 1]
표 1에 나타낸 조성범위를 갖는 발명강 1을 1050℃의 온도로 가열하여, 누적압하율 75.4%의 조압연 및 누적압하율 94.2%의 중간압연을 행한다.
제2냉각부인 냉각존 Ⅱ을 통과하면서 냉각속도 190℃/s로 표면온도 340 ℃로 소입하였다. 이후에 표면이 소입된 압연강은 내부의 복열에 의해 654℃까지 복원되었다. 최종압연을 731℃ 온도에서 17.7%의 압하율로 행하였다.
최종압연후 냉각대에서 상온까지 냉각된다.
[실시예 2]
표 1에 나타낸 조성범위를 갖는 발명강 2를 1050℃의 온도로 가열하여, 누적압하율 75.4%의 조압연 및 누적압하율 94.2%의 중간압연을 행한다. 제2냉각부인 냉각존 Ⅱ을 통과하면서 냉각속도 190℃/s로 표면온도 340℃로 소입하였다. 소입된 후 내부의 복열에 의해 688℃까지 복원되고 747℃온도에서 17.7%의 압하율로 최종압연을 행한다. 최종압연후 냉각대에서 상온까지 냉각된다.
[실시예 3]
표 1에 나타낸 조성범위를 갖는 발명강 3을 1200℃의 온도로 가열하여, 누적압하율 75.4%의 조압연 및 누적압하율 94.9%의 중간압연을 행한다. 제2냉각부인 냉각존 Ⅱ을 통과하면서 냉각속도 440℃/s로 표면온도 400℃로 소입하였다. 소입된 후 내부의 복열에 의해 770℃까지 복원되고 800℃ 온도에서 27.2%의 압하율로 최종압연을 행한다. 최종압연후 냉각대에서 상온까지 냉각된다.
[실시예 4]
표 1에 나타낸 조성범위를 갖는 발명강 4를 1150℃의 온도로 가열하여, 누적압하율 75.4%의 조압연 및 누적압하율 95.4%의 중간압연을 행한다. 제2냉각부인 냉각존 Ⅱ을 통과하면서 냉각속도 320℃/S로 표면온도 410℃로 소입하였다. 소입된 후 내부의 복열에 의해 776℃까지 복원되고 800℃온도에서 18.7%의 압하율로 최종압연을 행한다. 최종압연후 냉각대에서 상온까지 냉각된다.
상술한 바와 같이 본 발명은 종래의 압연후 후처리를 통해 항복강도를 상승시켜 요구 규격을 만족시켰던 방법과 달리 저온압연과 표면소입후 형성된 마르텐사이트의 온간 가공에 의한 마르텐사이트에서 페라이트로의 역변태에 의한 표면미세립으로 항복강도 요구규격을 만족시키므로 제조공정 단축, 생산성증대 및 제조원가 절감의 효과가 있다.
Claims (2)
- 중량 %로 C : 0.10% ∼ 0.50%, Mn : 0.30% ∼ 1.50%, Si : 0.10% ∼ 0.50%, Al : 0.010% ∼ 0.050%, N : 0.002% ∼ 0.020%, S : 0.005% ∼ 0.10% 와 잔부 Fe 및 기타 불가피하게 불순물로 함유된 강재를 900℃ ∼ 1250℃ 온도범위로 가열한 후 조압연을 행한 후 제1냉각부에 의해 냉각존 통과시 표면온도를 520℃ ∼ 560℃ 로 제어하고, 내부의 복열에 의한 복원으로 843℃ ∼ 887℃의 온도범위에서 중간압연을 한 후 제2냉각부에 의해 표면온도를 340℃ ∼ 410℃로 냉각하여 표면경화층을 형성시킨 후, 내부의 복열 및 가공열에 의해 730℃ ∼ 800℃ 온도범위에서 최종압연을 행하는 것을 특징으로 하는 표면 미세립강의 제조방법.
- 삭제
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Cited By (2)
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|---|---|---|---|---|
| US7184316B2 (en) | 2004-01-27 | 2007-02-27 | Samsung Electronics Co., Ltd. | Non-volatile memory cell array having common drain lines and method of operating the same |
| KR20160077857A (ko) * | 2014-12-24 | 2016-07-04 | 주식회사 세아베스틸 | 제어압연에 의한 피삭성이 우수한 중탄소강의 제조방법 |
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| JPH10216827A (ja) * | 1997-01-30 | 1998-08-18 | Nkk Corp | 熱間圧延鋼板の制御冷却方法 |
-
1999
- 1999-10-21 KR KR1019990045789A patent/KR100334327B1/ko active IP Right Grant
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