KR100302471B1 - 신발용 뒤축심 및 그 제조방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 구두나 운동화 등의 신발을 신었을 때 발뒤꿈치가 접하는 부위에 위치하는 뒤축심을 제조하는 신발용 뒤축심 및 그 제조방법에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 통기성이 양호하고 무게가 가벼운 폴리에스텔 섬유를 이용하여 뒤축심을 제조함으로서, 통기성이 양호하고 무게가 가벼운 신발용 뒤축심을 제공할 수 있음은 물론이고 신발의 제조원가를 절감시킬 수 있도록 하는 신발용 뒤축심 및 그 제조방법에 관한 것이다.

본 발명의 신발용 뒤축심(5)은 1.5∼3.0 데니어의 폴리에스텔 섬유를 1∼1.5 인치로 절단하여 압축성형한 폴리에스텔 판넬을 월형으로 둥글게 몰딩 성형하여 통기성이 부여된 것을 특징으로 한다.

또한, 본 발명에 따른 신발용 뒤축심 제조방법은 1.5∼3.0 데니어의 폴리에스텔 섬유를 1∼1.5 인치로 절단하는 폴리에스텔 섬유 절단과정(6)과, 상기 과정에서 절단된 절단섬유를 펼쳐서 20∼30cm 두께로 적층하는 절단 섬유 적층과정(7)과, 상기 과정에서 적층된 절단섬유를 롤러로서 두께가 10∼15cm가 되도록 1차로 다진 뒤에, 2차로 두께가 5mm가 되도록 다져서 플레이트 형태의 반제품을 성형하는 절단섬유 다짐과정(8)과, 상기 과정에서 성형된 반제품에 무수히 많은 니들로서 상하로 관통되게 왕복시켜 폴리에스텔 섬유가 서로 엉키면서 통기공이 형성되게 하는 반제품원단 성형과정(9)과, 상기 니들 펀칭된 반제품을 수지액에 함침시켜 반제품에 수지액이 스며들게 하는 수지액 함침과정(10)과, 상기 수지액이 함침된 반제품을 롤러 사이로 통과시켜 수지액을 짜내는 수지액 탈수과정(11)과, 상기 과정에서 탈수된 반제품을 건조기로 통과시키면서 건조시키는 반제품 원단 건조과정(12)과, 상기 과정에서 건조된 반제품을 히팅롤러로 통과시키면서 압착하여 표면의 보풀을 오그라지게 하여 폴리에스텔 판넬을 성형하는 표면처리과정(13)과, 상기 폴리에스텔 판넬을 초승달 모양으로 재단하는 재단과정(14)과, 상기 과정에서 재단된 소재를 발뒤꿈치 형상대로 둥글게 성형하는 몰딩과정(15)으로 이루어지는 특징으로 한다.

Description

신발용 뒤축심 및 그 제조방법 {The counter padding and the making method of the counter padding for a shoes}

본 발명은 구두나 운동화 등의 신발을 신었을 때 발뒤꿈치가 접하는 부위에위치하는 뒤축심을 제조하는 신발용 뒤축심 및 그 제조방법에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 통기성이 양호하고 무게가 가벼운 폴리에스텔 섬유를 이용하여 뒤축심을 제조함으로서, 통기성이 양호하고 무게가 가벼운 신발용 뒤축심을 제공할 수 있음은 물론이고 신발의 제조원가를 절감시킬 수 있도록 하는 신발용 뒤축심 및 그 제조방법에 관한 것이다.

일반적으로 구두나 운동화 등의 신발 뒤축에는 신발을 신었을 때 발뒤꿈치를 감싸는 뒤축심이 삽입되게 되는데, 이러한 신발용 뒤축심은 뻣뻣한 소재로서 발뒤꿈치를 감싸서 발뒤꿈치를 보호하며 지지하게 된다.

상기와 같은 종래의 뒤축심은 크게 두가지 종류가 있는데, 첫번째 뒤축심은 PVC와 TPR과 같은 합성수지재로 성형한 것이 있고, 두번째는 두꺼운 통가죽을 가공한 것을 사용하고 있는데, 이들의 공통적인 문제점은 뒤축심 자체가 통기가 불가능하며 무게가 무거운 폐단을 지니고 있다.

그리고, PVC와 TPR과 같은 합성수지재로 성형된 뒤축심은, 도 1에서 보는 바와같이 구두(1)의 뒤축(2)이 잘 구부러지지 않으면서 뒤축심(5)의 선단부가 단단하여 구두를 신고 벗기가 불편하고 발뒤꿈치가 까져서 몹시 아프게 되는 단점과, 장기간 구두를 신고 다니다 보면 뒤축(2)의 내외피(3)(4)보다 합성수지재로 성형된 뒤축심(5)이 더 단단하여 뒤축(2)의 내외피(3)(4)가 헤져서 구두의 미감을 손상시켜 새로운 구두를 구입하여야 하는 비경제적인 문제와, 상기와 같이 구두 뒤축(2)의 내외피(3)(4)가 손상되면서 단단한 뒤축심(5)이 노출됨에 따라 발뒤꿈치가 더욱더 잘 까지게 되는 폐단을 지니고 있었다.

또한, 두꺼운 통가죽을 가공하여 제작된 뒤축심은 상기 합성수지재로 성형된 뒤축심 보다 덜 단단하고 통기성은 다소 좋으나, 이 통가죽으로 제작된 뒤축심도 단단하면서 통기성이 불량한 것은 마찬가지였으며, 이 통가죽으로 제작된 뒤축심은 뒤축심을 제작하기 위한 통가죽의 가격이 고가이고 국내에서 구입할 수 없어 수입에 의존해야 하므로 외화의 낭비하게 되는 결과를 초래하는 등의 문제점을 지니고 있었다.

본 발명은 상기의 문제점을 해결하기 위하여 통기성이 양호하고 무게가 가벼운 폴리에스텔 섬유를 이용하여 뒤축심을 제조함으로서, 통기성이 양호하고 무게가 가벼운 신발용 뒤축심을 제공할 수 있음은 물론이고 신발의 제조원가를 절감시킬 수 있도록 한 것을 기술적 과제로 한다.

본 발명의 신발용 뒤축심은 1.5∼3.0 데니어의 폴리에스텔 섬유를 1∼1.5 인치로 절단하여 압축성형한 폴리에스텔 판넬을 월형으로 둥글게 몰딩 성형하여 통기성이 부여된 것을 특징으로 한다.

또한, 본 발명에 따른 신발용 뒤축심 제조방법은 1.5∼3.0 데니어의 폴리에스텔 섬유를 1∼1.5 인치로 절단한 뒤에, 절단섬유를 펼쳐서 20∼30cm 두께로 적층하고, 상기 적층된 절단섬유를 롤러로서 두께가 10∼15cm가 되도록 1차로 다진 뒤에, 2차로 두께가 5mm가 되도록 다져서 플레이트 형태의 반제품을 성형하며, 상기 반제품에 무수히 많은 니들로서 상하로 관통되게 왕복시켜 폴리에스텔 섬유가 서로 엉키면서 통기공이 형성되게 하고, 그 뒤에 니들 펀칭된 반제품을 수지액에 함침시켜 반제품에 수지액이 스며들게 하며, 이를 롤러 사이로 통과시켜 수지액을 짜낸 뒤에 건조기로 통과시키면서 건조시키고, 상기와 같이 건조된 반제품을 히팅롤러로 통과시키면서 압착하여 표면이 매끈하게 표면처리하여 폴리에스텔 판넬을 성형하며, 이렇게 성형된 상기 폴리에스텔 판넬을 초승달 모양으로 재단한 뒤에 발뒤꿈치 형상대로 둥글게 성형하여 뒤축심이 제조되는 것을 특징으로 한다.

도 1은 구두의 뒤축에 뒤축심이 설치된 상태를 도시하는 부분단면도.

도 2는 본 발명의 제조과정을 도시하는 공정도이다.

〈도면의 주요 부분에 대한 부호의 설명〉

1 : 구두 2 : 뒤축

3 : 내피 4 : 외피

5 : 뒤축심 6 : 폴리에스텔 섬유 절단과정

7 : 절단섬유 적층과정 8 : 절단섬유 다짐과정

9 : 반제품 원단 성형과정 10 : 수지액 함침과정

11 : 수지액 탈수과정 12 : 반제품 원단 건조과정

13 : 표면처리과정 14 : 재단과정

15 : 몰딩과정

상기의 목적을 달성하기 위한 본 발명을 도 1및 도 2를 참고하여 설명하면 다음과 같다.

도 1은 일반적인 구두로서 뒤축에 뒤축심이 설치된 상태를 도시하는 부분단면도이고, 도 2는 본 발명의 제조과정을 도시하는 공정도이다.

본 발명의 신발용 뒤축심(5)은 1.5∼3.0 데니어의 폴리에스텔 섬유를 1∼1.5 인치로 절단하여 압축성형한 폴리에스텔 판넬을 월형으로 둥글게 몰딩 성형하여 통기성이 부여된 것이다.

그리고, 본 발명에 따른 신발용 뒤축심 제조방법은 1.5∼3.0 데니어의 폴리에스텔 섬유를 1∼1.5 인치 길이로 절단(폴리에스텔 섬유 절단과정:6)한 뒤에, 상기 과정에서 절단된 다량의 절단섬유를 이불솜처림 펼치면서 20∼30cm 두께로 적층(절단 섬유 적층과정:7)하며, 이렇게 적층된 절단섬유를 롤러로서 두께가 10∼15cm가 되도록 1차로 다진 뒤에, 2차로 두께가 5mm가 되도록 다져서 플레이트 형태의 반제품을 성형한다(절단섬유 다짐과정:8).

그 뒤에 상기 과정에서 성형된 반제품에 무수히 많은 니들로서 상하로 관통되게 왕복시켜 폴리에스텔 섬유가 서로 엉키면서 통기공이 형성되게 하고(반제품 원단 성형과정:9), 이렇게 성형된 반제품을 수지액에 함침시켜 반제품에 수지액이 스며들게 한다(수지액 함침과정:10).

상기 수지액은 열가소성수지 85∼90%와 열경화성수지 5∼10%와, 라텍스 3∼5%를 혼합하여 구성된다.

상기와 같이 수지액에 반제품을 함침한 뒤에는 수지액이 함침된 반제품을 롤러 사이로 통과시키면서 수지액을 짜주면(수지액 탈수과정:11) 다량의 수지액이 탈수 되면서 일부만 반제품을 구성하고 있는 폴리에스텔 섬유에 수지액이 스며들어서 추후 수지액과 반제품이 건조된 뒤에는 수지액에 의해 반제품이 뻣뻣해지게 된다.

상기와 같이 수지액이 탈수된 뒤에는 수지액이 탈수된 반제품을 건조기로 통과시켜서 건조기에서 발열되는 150∼160℃온도로 건조(반제품 원단 건조과정:12) 시키고, 상기 과정에서 건조된 반제품을 150∼160℃온도로 발열되고 있는 히팅롤러로 통과시키면서 압착하여 표면의 보풀을 오그라지게 하여 폴리에스텔 판넬을 성형한다(표면처리과정:13).

그뒤, 상기 폴리에스텔 판넬을 초승달 모양으로 재단(폴리에스텔 판넬 성형과정:14)하고, 이렇게 재단된 소재를 발뒤꿈치 형상대로 둥글게 몰딩 성형(몰딩과정:16)하여 뒤축심(5)의 제작을 완료한다.

상기와 같이 구성된 본 발명의 뒤축심(5)은 구두 뒤축(2)의 내피(3)와 외피(4)의 내측에 삽입되는 것으로, 내피(3)와 외피(4)의 사이에 뒤축심(5)을 삽입시 내외피(3)(4)와 접착제로서 부착되며 내외피(3)(4)의 외측 테두리가 봉착되어뒤축심(5)이 구두의 외측으로 노출되지 않게 된다.

본 발명에 의한 뒤축심(5)은 1.5∼3.0 데니어의 폴리에스텔 섬유를 1∼1.5 인치 길이로 절단한 뒤에 이를 압축성형하여 제조된 것이므로 뒤축심(5)에는 미세한 통기구멍이 무수히 많이 형성되어 있어서 통기성이 양호하며, 폴리에스텔 섬유 자체가 가벼우면서 저렴하여 신발의 무게를 경량화하는데 도움이 될 뿐만아니라, 신발의 제조원가를 절감시킬 수 있는 것이다.

상기와 같이 본 발명의 신발용 뒤축심 및 그 제조방법은, 굵기가 머리카락처럼 얇은 폴리에스텔 섬유를 짧게 재단한 뒤에 이를 압착 성형하여 구두나 운동화 등의 뒤축에 삽입되는 뒤축심을 제작함으로서, 뒤축심에는 미세한 통기구멍이 무수히 많이 형성되어 있어서 통기성이 양호하며 폴리에스텔 섬유 자체가 가벼우면서 저렴하여 신발의 무게를 경량화하는데 도움이 될 뿐만아니라, 신발의 제조원가를 절감시킬 수 있는 효과가 있는 것이다.

Claims (3)

1.5∼3.0 데니어의 폴리에스텔 섬유를 1∼1.5 인치로 절단하여 압축 성형한 폴리에스텔 판넬을 둥글게 몰딩 성형하여 통기성이 부여된 것을 특징으로 하는 신발용 뒤축심.

1.5∼3.0 데니어의 폴리에스텔 섬유를 1∼1.5 인치로 절단하는 폴리에스텔 섬유 절단과정(6)과,

상기 과정에서 절단된 절단섬유를 펼쳐서 20∼30cm 두께로 적층하는 절단 섬유 적층과정(7)과,

상기 과정에서 적층된 절단섬유를 롤러로서 두께가 10∼15cm가 되도록 1차로 다진 뒤에, 2차로 두께가 5mm가 되도록 다져서 플레이트 형태의 반제품을 성형하는 절단섬유 다짐과정(8)과,

상기 과정에서 성형된 반제품에 무수히 많은 니들로서 상하로 관통되게 왕복시켜 폴리에스텔 섬유가 서로 엉키면서 통기공이 형성되게 하는 반제품원단 성형과정(9)과,

상기 니들 펀칭된 반제품을 수지액에 함침시켜 반제품에 수지액이 스며들게 하는 수지액 함침과정(10)과,

상기 수지액이 함침된 반제품을 롤러 사이로 통과시켜 수지액을 짜내는 수지액 탈수과정(11)과,

상기 과정에서 탈수된 반제품을 건조기로 통과시키면서 건조시키는 반제품 원단 건조과정(12)과,

상기 과정에서 건조된 반제품을 히팅롤러로 통과시키면서 압착하여 표면의 보풀을 오그라지게 하여 폴리에스텔 판넬을 성형하는 표면처리과정(13)과,

상기 폴리에스텔 판넬을 초승달 모양으로 재단하는 재단과정(14)과,

상기 과정에서 재단된 소재를 발뒤꿈치 형상대로 둥글게 성형하는 몰딩과정(15)으로 이루어지는 특징으로 신발용 뒤축심의 제조방법.

제 2항에 있어서, 상기 수지액은 열가소성수지 85∼90%와 열경화성수지 5∼10%와, 라텍스 3∼5%를 혼합한 것을 특징으로 하는 신발용 뒤축심의 제조방법.