KR100276308B1 - 가공성이 우수한 초고강도 냉연강판 제조방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 자동차용 강판에 사용되는 초고강도 냉연강판의 제조방법에 관한것이며, 그 목적은 자동차의 범퍼보강재, 도어 충격흡수제품에 사용되는 가공성이우수한 인장강도 80-100kg/㎟급 초고강도 냉연강판의 제조방법을 제공함에 있다.

상기 목적을 달성하기 위한 본 발명은 중량%로, C:0.05-0.15%, Si:0.3-0.5%, Mn:4-9%, S:0.003%이하, 산가용성Al:0.02-0.10%, 잔부 Fe 및 기타 불가피한 불순물로 조성되는 강 슬라브를 1100-1250℃의 온도범위로 가열한 후 850-900℃의 마무리 압연온도조건으로 열간압연 한 다음 500-700℃의 온도범위에서 권취후 상온까지 공냉처리하고, 이어 600-650℃의 온도범위로 가열하고 1시간 이상 유지한 후 노냉하는 예비열처리를 한 다음 산세 및 냉간압연하고, 이어 580-640℃의 온도범위로 가열하고 5시간 이상 유지한 후 공냉하는 가공상이 우수한 초고강도 냉연강판의 제조방법에 관한 것을 그 기술적 요지로 한다.

또한, 본 발명은 상기 문제를 해결하기 위하여 상기 강성분계인 C:0.05-0.15%; Si:0.3-0.5%; Mn::4-9%; S:0.003% 이하; 산가용성A1:0.02-0.10%;에 강도 상승 효과 원소인 0.02-0.05% Nb 와 0.03-0.1% Ti 중 선택된 1종과 Mo:0.10-0.30%을 첨가하여 상기 언급한 공정을 거쳐 제조하는 가공성이 우수한 초고강도 냉연강판의 제조방법에 관한 것을 그 기술적 요지로 한다.

Description

가공성이 우수한 초고강도 냉연강판 제조방법

본 발명은 자동차용 강판에 사용되는 초고강도 냉연강판의 제조방법에 관한 것으로써, 보다 상세하게는 자동차의 범퍼보강재, 도어 충격흡수제품에 사용되는 가공성이 우수한 인장강도 80-100kg/㎟급 초고강도 냉연강판의 제조방법에 관한 것이다.

통상, 인장강도 80kg/㎟ 이상을 가지는 초고강도 냉연강판은 자동차의 충돌시 승객안전을 도모하고 연료비를 절감하기 위하여 구조용소재로 사용되고 있으며 부품의 구조강도를 높이기 위하여 여러 가지 형태의 모양으로 가공되어 사용되고 있다. 따라서, 이러한 용도의 강판은 높은 인장강도와 더불어 우수한 총연신율 특성이 요구되고 있고, 상기 특성을 향상시키기 위한 여러 가지 제조방법이 제안되어 있는데, 그 내용을 살펴보면 크게 두가지로 대별된다

첫째, 냉간압연후 소둔온도를 Al 변태점 이상으로 가열하고, 이때 형성된 오스테나이트를 냉각과정에서 속도를 제어하여 마르텐사이트나 베이나이트로 변태시키는 방법이 있다. 상기 방법중 마르텐사이트로 변태시키는 방법의 경우 조직이 마르텐사이트와 페라이트로 구성된 전체의 조직중에서 마르텐사이트의 비율이 증가할수록 강도가 증가하고 페라이트 비율이 증가할수록 연성이 증가하는데, 강도 상승을 위하여 마르텐사이트 비율을 너무 증가시키면 상대적으로 폐라이트 비율이 감소하여 오히려 연성이 저하된다. 즉, 페라이트와 마르텐사이트로 이루어진 이상조직강의 경우 통상 인장강도가 80kg/㎟인 강도에 가공에 필요한 연성을 동시에 얻는데는 그 한계가 있다. 또한, 오스테나이트를 베이나이트로 변태시킨 강의 경우 베이나이트가 자체강도로는 인장강도 80kg/㎟가 한계이고, 연성도 낮다.

둘째, 최근들어 상기 첫째 방법과 같이 형성된 오스테나이트를 냉각과정에서 속도를 제어하여 일부 잔류시킴으로서 상기 변태조직강의 강도와 연성을 동시에 높이는 방법이 있다. 즉, 잔류오스테나이트를 소성변형중에 가공에 의해 마르텐사이트로 변태하도록 하면 연성과 강도가 동시에 개선되는데, 이러한 잔류오스테나이트를 함유한 강을 변태유기소성(TRansformtion Induced Rlasticity, TRIP)강이라고 하며 널리 이용되고 있다(CAMP-ISIJ vol1,p.877).

상기 방법은 이상조직강이나 베이나이트강의 재질개선에 적합한 방법으로서, 지금까지 알려진 제조방법으로는 크게 두가지 방법이 있다. 1)Si, A1 둥을 다량 첨가하여 베이나이트변태가 지연되도록 하고 동시에 오스테나이트를 상온에 잔류시키는 방법과 2)Mn을 다량첨가한 마르텐사이트 또는 베이나이트 조직의 열연판을 역변태시키는 방법 등이다.

상기 1)의 베이나이트 변태억제방식의 경우 소둔후 연속냉각시 오스테나이트가 베이나이트로 변태하는 것을 억제하는 원소(Si, Al) 등을 다량 첨가하여 베이나이트변태가 지연됨과 동시에 오스테나이트로 강중의 탄소나 망간 등의 농화가 일어나 오스테나이트가 안정되게 함으로써 오스테나이트를 상온에서 잔류시키는 방법으로 연속소둔방식을 이용할 수 있는 잇점이 있다. 그러나, 상기 방법은 다량의 잔류 오스테나이트를 얻기위해서는 0.2% 이상의 탄소와 1% 이상의 Si을 첨가해야 하기 때문에 열연강판으로 제조시는 Si에 의한 스케일결함이 발생하는 문제가 있고, 냉간압연강판으로 제조하는 경우 C, Si 등에 의해 프레시버트(flash-butt) 용접성이 매우 열화하기 때문에 압연전 용접을 하여 연속적으로 냉간압연하는 것이 어렵다. 또한 최종제품에 있어서도 용접을 하는 부품에는 사용이 곤란한 치명적인 단점이 있다.

상기 2)의 역변태형의 경우 0.1% 이하의 저탄소강에 Si 함량이 0.5% 이하로 낮추고 Mn 함량을 조절함으로써 잔류오스테나이트의 함량을 50% 수준까지 용이하게 얻을 수 있기 때문에 용접성문제가 상대적으로 감소하며 열연강판으로 제조하는 경우 공정상 문제가 비교적 적고 종래의 다른 방법과 비교하여 여러 가지 장점이 있다. 그러나, 냉연강판으로 제조하는 경우 다량의 Mn 첨가에 의하여 열연판의 조직이 마르텐사이트로 변화되고 이 경우 냉간압연에 있어서 부하가 증가되는 문제점이 있다. 또한, 소둔후 강 조직이 마르텐사이트 래스경계에서 형성된 잔류오스테나이트와 래스내부가 템퍼링된 템퍼드마르텐사이트의 층상조직이 되고 전체적으로 조직이 조대하기 때문에 높은 잔류오스테나이트 분율에도 불구하고 연신율이 열연강판에 비하여 감소하는 경향이 있다.

이에, 본 발명은 역변태에 의하여 잔류오스테나이트를 함유한 변태유기소성강을 제조하는 종래의 기술에 있어서 냉간압연성을 향상시키면서 냉간압연에 의한 조직파괴로 저하되는 연신율을 개선하기 위하여 열연판을 냉간압연전에 일정한 조건으로 예비열처리를 실시한 다음 냉간압연 및 소둔을 행함으로써 다량의 오스테나이트를 함유한 강도 및 연성이 극히 우수한 초고강도 냉연강판을 제공하고자 하는데, 그 목적이 있다.

제1도는 최종소둔온도와 인장강도×총연신율의 관계를 나타내는 그래프.

상기 목적을 달성하기 위한 본 발명은 중량%로, C:0.05-0.15%, Si:0.3-0.5%, Mn:4-9%, S:0.003%이하, 산가용성Al:0.02-0.10%, 잔부 Fe 및 기타 불가피한 불순물로 조성되는 강 슬라브를 1100-1250℃의 온도범위로 가열한 후 850-900℃의 마무리 압연온도조건으로 열간압연 한 다음 500-700℃의 온도범위에서 권취후 상온까지 공냉처리하고, 이어 600-650℃의 온도범위로 가열하고 1시간 이상 유지한 후 노냉하는 예비열처리를 한 다음 산세 및 냉간압연하고, 이어 580-640℃의 온도범위로 가열하고 5시간 이상 유지한 후 공냉하는 가공성이 우수한 초고강도 냉연강판의 제조방법에 관한 것이다.

또한, 본 발명은 상기 문제를 해결하기 위하여 중량%로, C:0.05-0.15%; Si:0.3-0.5%; Mn:4-9%; S:0.003% 이하; 산가용성 Al:0.02-0.10%; 및 Mo:0.10-0.30%에 0.02-0.05% Nb와 0.03-0.1% Ti중 선택된 1종을 첨가하고, 잔부 Fe 및 기타 불가피한 불순물로 조성되는 강 슬라브를 1100-1250℃의 온도범위로 가열한 후 850-900℃의 마무리 압연온도조건으로 열간압연 한 다음 500-600℃의 온도범위에서 권취후 상온까지 공냉처리하고, 이어 600-650℃의 온도범위로 가열하고 1시간 이상 유지한 후 노냉하는 예비열처리를 한 다음 산세 및 냉간압연하고, 이어 580-640℃의 온도범위로 가열하고 5시간 이상 유지한 후 공냉하는 가공성이 우수한 초고강도 냉연강판의 제조방법에 관한 것이다.

이하 본 발명의 조성에 따른 수치한정 이유를 설명한다.

우선, 강중 C은 예비열처리와 냉간압연후 소둔시 오스테나이트 안정화에 기여하며 Ti, Nb 가 첨가될 경우 상기 원소 결합하여 강도를 상승시키기 때문에 많을수록 강판의 재질에 유리하지만 0.15% 이상인 경우 용접성을 나쁘게 하고 0.05%이하로 너무 낮으면 오스테나이트의 양이 감소하여 연신율이 저하하고 Ti, Nb 등과의 결합에 의한 강도상승 효과가 감소되므로 그 첨가량은 0.05-0.15%의 범위로 하는 것이 바람직하다.

상기 Si은 용강의 유동성을 증대시키는 원소로 Mn이 다량 첨가된 강에서 MnS 개재물의 부상분리에 효과적이고, Mn/Si 비가 5-30인 범위에서 프래시버트 용접성을 개선시키지만 0.5% 이상이면 열연스케일결함을 유발시킬 뿐 아니라 Mn/Si비가 낮아져 프래시버트 용접성이 열화되는 문제가 있기 때문에 0.3-0.5%로 첨가하는 것이 바람직하다.

상기 Mn은 오스테나이트의 소입성을 상승시키고 역변태시 역변태온도와 A₁변태점과의 온도차이를 크게하여 소둔온도범위를 확장시키는 효과가 있으므로 첨가하는 원소이다. 통상, Mn에 의한 소입성효과는 Mn 당량지수에 의하여 나타내는데 만약 Mn 당량이 높으면 마르텐사이트를 얻을 수 있는 냉각속도가 느려진다. 한편, 상기 Mn 당량지수는 Mn% + 0.45Si% + 2.67Mo%으로 표현되고, 마르텐사이트를 얻는데 필요한 최소의 냉각속도는 log(임계냉각속도, 단위 ℃/초) = 3.95-1.73Mn당량의 관계로 주어진다. 따라서, 열간마무리압연후 냉각속도가 10℃/초이고 권취후 냉각속도는 약 20℃/시간으로 마르텐사이트를 얻기 위한 Mn 당량은 주로 권취후 냉각속도에 의존하게 되므로 필요한 Mn 당량은 약 3.6% 가 되기 때문에 그 첨가 하한을 4%로 하는 것이 바람직하다. 반면에 Mn이 너무 높으면 Mn/Si비가 상승하여 프래시버트 용접성이 오히려 악화되고 제강시 슬래그의 조성이 변화하여 내화물을 침식시키기 때문에 그 첨가량의 상한은 9%로 제한하는 것이 바람직하다.

상기 S은 슬라브내 편석과 열간취성을 일으키는 원인이 되며 강재의 연성을 악화시키기 때문에 0.003% 이하로 최대한 억제하는 것이 바람직하다.

상기 산가용성Al은 강중 산소를 제거하기 위하여 첨가하는 원소로 0.02%이하에서는 탈산이 완전하게 이루어지지 않고 0.10% 이상에서는 AlN에 의한 제강성 결함이 발생하거나 열간취성이 문제점이 발생하므로 0.02-0.10% 첨가 하는 것이 바람직하다.

한편, 상기 성분계에 강도 상승 효과 원소인 0.02-0.05% Nb 및 0.03-0.1% Ti중 1종과 Mo:0.10-0.30%를 첨가하면 보다 우수한 강도 특성을 나타내는데, 이러한 특성을 나타내는 이유를 설명하면 다음과 같다. 상기 Mo은 소입성 상승효과가 매우 높고 열간압연시 변형저항을 크게 상승시키지 않으면서 강도 상승효과가 크며 또한 열연판의 입도미세화에도 효과적인 원소이므로 첨가하는데, 첨가량이 O.3% 이상에서는 강도 및 입도 미세화 효가증대가 크게 약화될 뿐아니라 연신율을 저하시키고 첨가비용도 증대하기 때문에 0.3% 이하로 제한하는 것이 바람직하다.

또한, 강중 Nb 와 Ti은 열간압연과 소둔과정에서 강중의 탄소와 결합하여 입도를 미세화시키고 강도를 상승시키는 효과가 있는데, Nb 와 Ti 은 0.02% 이하에서 강도상승효과가 낮으며, Nb의 경우 0.05% 이상이면 주편균열을 유발하고 Ti의 경우 0.10%이상에서 연주노즐을 막히게 하는 등 주편제조시 문제를 야기할 뿐아니라 다량첨가시 소둔시 재결정을 지연하고 연신율을 크게 저하시키기 때문에 Nb은 0.02-0.05%의 범위로 첨가하고, Ti은 O.03-0.1%의 범위로 첨가하는 것이 바람직하다.

상기와 같이 조성된 강 슬라브를 열간압연조건에서 가열시 가열온도가 너무 낮으면 슬라브내의 S, P등 일부 원소의 편석대의 해소가 어렵고, 너무 높으면 Mn에 의해 입계산화가 심화되기 때문에 가열온도를 1150-1250℃로 하는 것이 바람직하다. 상기 조건으로 가열 후 열연마무리온도는 오스테나이트 단상역에서 압연이 마무리가 되도록 850℃이상으로 하는데, 마무리온도가 너무 높으면 두께가 얇은 제품의 경우 압연온도 확보가 곤란하고 압연후 형상불량이 발생하기 쉽기 때문에 900℃이하로 하는 것이 바람직하다. 압연후 권취하는 온도는 500-700℃가 바람직한데, 그 이유는 700℃ 이상이 되면 강판에 좌굴현상과 스케일이 다량 발생하게 되고 500℃이하가 되면 생산실비에 부하가 생겨 적합하지 않기 때문이다. 한편 Nb, Ti이 첨가된 강인 경우 Nb, Ti 석출물이 형성되어 냉간압연시 부하를 증가시키지 않도록 500-600℃이하로 하는 것이 바람직하다. 상기 조건으로 권취후 냉각은 마르텐사이트 조직이 형성되도록 공냉처리한다.

권취한 다음 냉간압연하기 전에 예비열처리를 행함에 본 발명의 특징으로 있는데, 상기 예비열처리의 목적은 열연판의 조직을 마르텐사이트에 비하여 연한 템퍼드마르텐사이트와 잔류오스테나이트로 변화시켜 냉간압연 하중이 높아지는 것을 방지하여 냉간압연성을 개선시키며, 또한 최종조직을 미세화하여 연성을 증대시키는 것인데, 상기 소둔공정으로 조직이 변화는 이유를 설명하면 다음과 같다.

일반적으로 소둔을 하면 오스테나이트는 마르텐사이트의 래스(lath)경계에서 주로 침상으로 형성되는데 레스크기가 작을수록 헝성이 빠르게 일어나게 된다. 또한, 이와같이 형성된 오스테나이트가 상온에서 잔류하는 경향은 C, Mn 등의 원소가 래스폭에 해당하는 거리를 통과하여 오스테나이트로 확산 이동한 양에 비례한다. 따라서, 권취후 예비열처리를 행하면 침상으로 래스 크기가 매우 작아지기 때문에 오스테나이트 형성이 빨라지고, 또한 Mn의 확산 이동거리가 감소하므로 잔류되는 오스테나이트 양이 많아지므로 열연판의 마르텐사이트 래스경계에서 침상의 잔류오스테나이트가 형성되고 나머지 부분은 템퍼드마르텐사이트로 변화한다. 또한 템퍼드마르텐사이트에서 철탄화물이 재용해하여 탄소가 오스테나이트로 확산이동되기 때문에 오스테나이트의 안정학와 템퍼드마르텐사이트의 연질화가 일어나는 것이다. 반면에 예비처리를 하지 않은 경우 괴상마르텐사이트 조직이여서 냉간압연시 부하가 증가되는 문제가 있다. 따라서, 예비열처리는 열연판의 마르텐사이트 래스경계에서 오스테나이트를 역변태하는 온도이상 그리고 페라이트로 변태하는 온도이하인 600-650℃로 한다. 예비열처리온도가 600℃이하가 되면 마르텐사이트가 탬퍼링되어 마르텐사이트내에 미세한 철탄화물이 형성되고 마르텐사이트의 경도가 낮아지는 반면에 오스테나이트는 형성되지 않아 냉간압연후 소둔시 마르텐사이트에서 오스테나이트의 역변태가 일어나지 않는다. 또한 예비소둔온도가 650℃이상에서는 마르텐사이트에서 페라이트와 오스테나이트로 변태가 일어나는데, 이 조직은 냉각후 페라이트와 잔류오스테나이트 및 일부 안정화되지 못한 오스테나이트가 냉각시 마르텐사이트로 변화하기 때문에 냉간압연시 부하가 경감되지 않는다.

예비열처리한 열연판은 산세한후 냉간압연하여 조직을 침상마르텐사이트와 템퍼드마르텐사이트로 만든 다음 침상마르텐사이트를 역변태시키기 위하여 다시 580-640℃에서 5시간 이상 유지후 오스테나이트가 상온에서 잔류하도록 공냉하는 것을 특징으로 한다.

이상과 같은 성분과 조건을 통하여 제조되는 본 발명강은 잔류오스테나이트를 30%이상 다량함유하는 템퍼드마르텐사이트와 잔류오스테나이트의 복합조직강으로 변형중 오스테나이트의 소성유기변태에 의하여 80kg/㎟급의 강을 얻을 수 있고, 또한 강도 상승 효과 원소인 0.02-0.05% Nb 및 0.03-0.1% Ti 중 1종과 Mo:0.10-0.30%을 첨가하면 보다 우수한 강도 특성을 나타내어 100kg/㎟급의 인장강도를 갖는 강종들을 얻을 수 있다. 또한, 상기 강종들은 그에 따른 강도특성과 더불어 연성 특성이 우수하다.

이하, 실시예를 통하여 본 발명을 구체적으로 설명한다.

[실시예]

하기 표 1과 같은 화학성분올 가지는 발명강과 비교강의 잉고트(ingot)를 제조한 다음 1200℃의 온도에서 1시간동안 가열한 뒤 마무리압연온도를 870℃로 하여 두께 2.4mm로 열간압연한 다음 분사식노즐을 통하여 물을 분무하여 560℃까지 냉각하고 그 온도에서 1시간 유지하여 노냉하였다. 비교강은 바로 냉간압연하고 소둔하였으며, 소둔조건은 560-660℃의 각 온도에서 24시간 실시하였다. 발명강은 열연판을 620℃에서 5시간 소둔후 노냉한 후 산세 및 냉간압연하여 최종소둔을 실시하였으며 소둔조건은 비교강과 재질비교를 위하여 동일하게 하였다. 하기 열간압연후 예비열처리를 행한 본 발명강과 열간압연후 예비열처리가 없는 비교강의 기계적 성질을 측정하고, 그 결과를 하기 표2에 나타내었다.

[표 1]

[표 2]

상기 표 2에 나타난 바와같이, Mo, Nb, Ti이 첨가되지 않은 발명재(1-4)는 인장강도가 80kg/㎟급이었고, Nb 및 Ti중 1종과 Mo이 첨가된 발명재(5-8)은 인장강도가 10Okg/㎟급 이상으로, 두강종은 각기 강도와 연성 특성에 따라 온도에 맞게 적용될 수 있음을 알 수 있었다. 또한, 본 발명재(1-8)은 비교재(1-4)에 비해 냉연전 항복강도가 약 30-70kgf/㎟의 차이가 나서 냉간압연성이 크게 향상됨을 알 수 있었다. 이러한 효과가 나는 이유는 발명재(1-8)의 경우 냉연전 예비열처리 공정을 추가함으로써 열연판의 경질의 마르텐사이트 조직이 침상의 잔류오스테나이트와 이를 둘러싼 연질의 템퍼드마르텐사이트로 변태되어 냉연성이 확보되는 것이다. 또한, 본 발명재(1-8)은 동일 화학성분을 가진 비교재(1-4)에 비하여 인장강도는 약간 저하하지만 총연신율이 크게 향상되어 가공성이 우수함을 알 수 있었다. 이러한 효과가 생기는 이유는 예비소둔후 형성된 침상의 잔류오스테나이트와 템퍼드마르텐사이트 조직이 냉간압연시 침상의 잔류오스테나이트는 다시 마르텐사이트로 변태하고 템퍼드마르텐사이트에서는 가공경화가 일어나는데, 이 과정에서 마르텐사이트는 미세화되고 계속되는 소둔에서 마르텐사이트가 다시 오스테나이트로 역변태하고 템퍼드마르텐사이트내의 철탄화물은 재용해된다. 그 결과 오스테나이트의 안정화원소인 탄소와 Mn이 용이하게 오스테나이트로 확산이동하고 결과적으로 안정한 다량의 잔류오스테나이트와 비교적 연질의 템퍼드마르텐사이트가 얻어진기 때문이다.

한편, 제1도는 소둔온도에 따른 본 발명재와 비교재의 총연신율을 나타낸 것으로 예비열처리에 의해 총연신율이 향상되고 특히 석출강화원소인 Mo, Nb, Ti를 첨가하지 않은 발명재(3,5)의 경우 비교재(3)에 비해 저온영역에서도 우수한 총연신율이 얻어짐을 알 수 있는데 이는 예비열처리에 의하여 조직이 미세화되어 오스테나이트로의 Mn의 확산이동이 용이하기 때문이다.

상술한 바와같이, 본 발명은 강성분계를 적절히 설정하고, 예비열처리와 기타 공정변수를 적절히 제어함으로써 냉연성과 가공성이 우수한 인장강도 80-100kg/㎟급 고강도 냉연강판을 제공할 수 있고, 상기 제공된 강판은 자동차용 보강재나 충격흡수재 등의 자동차용 강판에 유용하게 적용될 수 있으며, 특히 차체안정성 및 경량화에 각별한 효과가 있다.

Claims (2)

1. 중량%로, C:0.05-0.15%, Si:0.3-0.5%, Mn:4-9%, S:0.003%이하, 산가용성Al:0.02-0.10%, 잔부 Fe 및 기타 불가피한 불순물로 조성되는 강 슬라브를 1100-1250℃의 온도범위로 가열한 후 850-900℃의 마무리 압연온도조건으로 열간압연 한 다음 500-700℃의 온도범위에서 권취후 상온까지 공냉처리하고, 이어 600-650℃의 온도범위로 가열하고 1시간 이상 유지한 후 노냉하는 예비열처리를 한 다음 산세 및 냉간압연하고, 이어 580-640℃의 온도범위로 가열하고 5시간 이상 유지한 후 공냉함을 특징으로 하는 가공성이 우수한 초고강도 냉연강판의 제조방법.
2. (정정) 중량%로, C:0.05-0.15%; Si:0.3-0.5%; Mn:4-9%; S:0.003% 이하; 산가용성Al:0.02-0.10%; 및 Mo:0.10-0.30%에 0.02-0.05% Nb 와 0.03-0.1% Ti 중 선택된 1종을 첨가하고, 잔부 Fe 및 기타 불가피한 불순물로 조성되는 강 슬라브를 1100-1250℃의 온도범위로 가열한 후 850-900℃의 마무리 압연온도조건으로 열간압연 한 다음 500-600℃의 온도범위에서 권취후 상온까지 공냉처리하고, 이어 600-650℃의 온도범위로 가열하고 1시간 이상 유지한 후 노냉하는 예비열처리를 한 다음 산세 및 냉간압연하고, 이어 580-640℃의 온도범위로 가열하고 5시간 이상 유지한 후 공냉함을 특징으로 하는 가공성이 우수한 초고강도 냉연강판의 제조방법.