KR100249035B1 - 페기물 유래 연료제조방법과 당해방법으로 만든연료 - Google Patents

Abstract

본원은 폐기물과 반응할 수 있는 칼슘 옥사이드, 칼슘 및/또는 소듐이 주성분인 벤토나이트 및 하이드로카본 스타치 결합제를 포함하는 첨가제와 폐기물을 폐기물 분쇄전, 분쇄시 또는 분쇄후 혼합한뒤, 결과의 혼합물을 펠렛화하고, 당해 펠렛을 카본 디옥사이드를 다량함유한 대기중에서 건조시키는 것으로 구성되는 도시 폐기물로 부터의 연료 제조 방법에 관한다.

상기 첨가제와 반응한 폐기물은 펠렛 형태로된 뒤, 다시 다량의 카본 디옥사이드를 함유한 대기 중에서 건조되게 된다. 이렇게 건조된 펠렛은 안정하고, 저장성있는 고형 연료를 형성한다.

Description

폐기물 유래 연료 제조방법과 당해 방법으로 만든 연료

제1도는 본원 방법의 흐름도를 예시한다.

오늘날 대부분의 나라에서는, 폐기물, 특히, 가정용 폐기물(이하 "폐기물"이라 칭함)은 쓰레기 폐기장소(팁)에서 처리하거나 또는 많은 비용을 들여 소각한다. 폐기물을 팁(tip)에 부어 처리하는 방식으로 처리할때 생기는 주요한 문제는 적당한 부지의 부족과 당해부지와 관련된 환경문제로 인하여 거의 모든 선진국에서는 예외없이 신규 팁 부지의 건설과 운용을 위한 허가 획득이 불가능하다는 것이다. 소각과 관련하여 생기는 핵심적인 문제는 폐기물 소각시의 낮은 에너지 전환율과 다량의 재(ash)가 발생한다는 것이다. 게다가, 폐기물 소각시 발생하는 대기오염 물질은 각 소각장에서의 값비싼 가스처리 설비를 요한다.

근래에, 폐기물 유래 연료(이하 "RDF")의 생산은 폐기물 처리업자의 주관심사항이 되고 있다. 현재 사용되고 있는 RDF 제조방법에서는, 먼저 폐기물 스트림(waste stream)으로 부터 금속 성분과 유리성분(대상국에 따라서는 이들이 전체폐기물중의 25% 를 점하는)이 분리된다. 그다음, 결과의 폐기물 스트림은 그래뉼화 및 슈레드화되고, 다시 연이어 건조(고칼로리의, 연료로서 사용될 수 있는 최종 생산물로 만들어지게 되는)되므로서, 폐기물의 직접 소각에 비해 낮은 재(ash)생산을 제공케 된다. 지금 사용되고 있는 이러한 방식의 근본적 한계는 결과의 연료가 생물학적 활성을 지녀, 저장하거나 또는 당해연료 수요지역으로의 운송이 불가능하다는 것이다.

본원 배경이 되는 생태학적 사고는 폐기물이 어디서나 발생되며, 일부지역에서는 연료로서의 사용이 바람직하다는 인식에 그바탕을 두고 있다. 그러므로, 연료 수요지역으로의 당해 폐기물 연료의 운송능은 극히 중요한 것이다. 예컨대, 만일 RDF 가 운송가능하고, 저장 가능케될 경우, 한 지역에서 발생되는 폐기물은, 예컨데, 다른 지역의 시멘트설비 또는 석탄으로 운용되는 발전소에 생태학적으로 운송될 수 있게 될 것이다. 모든 환경 조건하에서, 안정화된 RDF 는 단독으로 연소되거나 또는 다른 연료와 공동 연소 되게 하므로서, 필요지역에서 아주 적합하게 이용될 수 있게 된다. 더우기, 여러지역으로부터 나오는 폐기물이 상기한 방식으로 운송되게 되면, 폐기물의 정상적 수거가 불가능한 여러지역으로 부터 나오는 쓰레기가 한곳에 집중적으로 위치한 발전설비에서 유용하게 소비될 수 있게 된다. 오늘날 가동중인(특히, 미국에서)다수의 RDF 제조설비들은 위에서 강조한 바와 같은, 자신들이 생산한 최종 생산물의 저장성 및 운송성과 관련한 여러문제점들을 지니고 있다. 최근에, 석회(칼슘 옥사이드)를 RDF 제조방법의 건조단계로 들어가기에 앞서 첨가함으로서 당해 생산물에 생물학적 불활성과 저장성을 부여하자는 제안이 있었다. 석회와 고형폐기물 간에 필수적인 반응이 실제적으로 만족할만한 수준으로 이루어지지 않기 때문에, 지금, 그같은 개념을 채택하고 있는 설비는 거의없는 실정에 있다. 지금까지 제안된 모든 방법은 석회와 폐기물 스트림의 표준 블렌딩 작업에 기초하고 있다.

RDF 생산은 또한 여러나라의 폐기물(일본과 같은) 이 높은 수분함량을 지니므로서 폐기물을 표준 RDF 제조방법 하에서 슈레드화하고, 그래뉼화하며 끝으로 펠렛화하기가 극히 어려운 곤란한 문제점을 지닌다.

본원은 기존 RDF 제조방법의 한계를 극복 처리하여 결과 연료의, 생물학적 불활성화 및 강성과 관련한 특성들을 실질적으로 향상시킨, 따라서, 생산된 RDF 의 용이한 저장 및 운송을 보장해줄 수 있는 개선된 RDF 제조방법을 제공한다.

본원은 폐기물과 반응할 수 있는 칼슘옥사이드, 칼슘 및/또는 소듐이 주성분인 벤토나이트 및 하이드로카본 전분 결합제를 포함하는 첨가제와 폐기물을 폐기물분쇄전, 분쇄시 또는 분쇄후 혼합한뒤, 결과의 혼합물을 펠렛화하고, 당해 펠렛을 카본 디옥사이드를 다량함유한 대기중에서 건조시키는 것으로 구성되는 도시폐기물로 부터의 연료 제조방법을 제공한다.

본원 바람직한 구체예는 공정도와 함께 하기 기술된다.

바람직한 구체예에서는, 가정용 폐기물이 다양한 처리위치로 부터나와서 가공설비에 수계된다. 다음에, 당해 수계된 폐기물은 수계 핏(receiving pit)(10)에 도입된다. 상술한 바와 같은 첨가제는 하기 예시하는 바와 같은 양으로 핏(10)에 존재하는 폐기물에 첨가되어, 폐기물의 초기 안정화를 담보해주고, 냄새를 억제케된다. 그 다음, 폐기물은 크랩, 컨베이어 벨트, 또는 이송용 플랫폼과 같은 기계적 수단에 의해 당해 핏으로 부터 밧데리와 같은 작은 크기의 금속 제품 또는 단편들을 당해 방법 초기단계에서 제거해주는 내부 회전 스크린을 지닌 트로멜(20) 또는 연속된 수개의 회전 스크린을 지닌 트로멜로 이송되게 된다. 당해 장치는 당해방법 초기 단계에서의 금속 및 유리의 제거를 가능케해주는 적당한 첨가적 장치(도면에는 없는)를 포함한다.

다음에 폐기물은 자신의 크기를 선결 입도 크기로 감소시켜주는 일차 크러셔(crusher)(30)로 도입되어 분쇄된뒤, 추가적인 금속/유리 분리처리(40)를 받게된다. 금속 및 유리가 제거된 결과의 분쇄 폐기물은, 다시, 추가적인 크기 감축을 가져다주는 이차 그래뉼레이터/슈레더(50)로 도입되게 된다. 이같은 두번째 단게에서는 본원 방법의 특징인 것으로 첨가제와 유기 폐기물간에 소기의 화학반응을 진행시키기 위한 이차 크러셔(50)내에 존재하는 폐기물에 대한 추가량의 상기 첨가제 첨가가 있게 된다.

다음에 이차 그래뉼레이터/슈레더(50)에서 생성된 생산물(즉, 처리되고, 슈레드화된)은 당해 이차 그래뉼레이터/슈레더(50)을 떠나 하기 폐기물 반응기(60)로 공급되고, 다시 이 반응기에는 폐기물과 첨가물 사이의 반응을 극대화시키기 위한 추가량의 첨가제가 제어조건하에서 첨가되게 된다.

이같은 폐기물 반응기(60)에서는, 폐기물과 첨가제 사이의 반응이 매우 높은 정도까지 완결되게 된다. 수계된 가정용 폐기물은 단백질, 지방, 설탕, 셀룰로즈성 물질 및 플라스틱을 함유하는 불균질 복합물(heterogeneous Composite)임을 알아야만 한다. 이같은 유기 혼합물은 폐기물 반응기의 조작조건하 및 당해 반응기의 인위적 파라메터내에서 첨가제에 의해 공격받았을때 거의 완전히 수화되게 된다. 첨가제는 폐기물내의 탄소-질소결합의 대부분을 공격하여 유기 폐기물 스트림의 분자 구조로 부터 질소를 제거함으로써 폐기물내에 일반적으로 존재하는 박테리아의 공격 부위를 제거하는 것으로 생각된다. 또한, 전술한 바와 같은 RDF 제조 방법의 다양한 단계에서 강한 기계 교반하에 첨가제를 첨가하는 방법은, 특히 그래뉼레이터/슈레더 단계(50)에서 첨가제를 첨가하는 것은 불균질한 폐기물이 보다 균질하게 되도록 해준다. 이 균질성은 첨가제와 폐기물과의 화학 반응 결과이다. 이 화학 반응은 크러셔 및 그래뉼레이터의 기계적 작용에 의해 증대되며, 폐기물 반응기(60)의 시스템 설계 및 조작 조건에 의해 극적으로 증대된다.

폐기물 반응기내 조건은 폐기물과 첨가제의 반응을 증대시키도록 조절된다. 이 반응은 몇개의 주요 파라메터, 즉 (a) 폐기물의 수분함량, (b) 반응이 일어나는 온도,(c) 폐기물/첨가제 혼합물의 균질성, (d) 폐기물 스트림의 pH 에 민감하다. 이러한 모든 변수들은 폐기물 반응기에서 충분히 조절된다.

폐기물 반응기(60)로 부터의 생산물은 장치(70)에서 기계적으로 가공되어 정해진 기하형태의 펠렛으로 제조된다. 이러한 작업은 슈레드 처리된 폐기물을 펠렛으로 분리시키는 펠렛화 프레스 또는 기타 기계적 수단에 의해 실시된다.

그래뉼레이터/슈레더(50)에서 첨가제와 폐기물과의 반응은 최대 70% 완료되며, 폐기물 반응기(60)에서는 최대 90% 완료될 것이다. 이는 폐기물이 더욱 균질하게 되고 더욱 처리하기 쉬워진다는 것을 의미한다. 따라서 그결과 장치(70)에서 펠렛화 처리는 기존 RDF 제조 방법보다 에너지 및 시간 소모량이 적다. 이것은 RDF 제조방법의 경제성에 바람직한 영향을 미친다.

그다음 펠렛을 카본 디옥사이드가 풍부한 고온의 공기를 사용하는 건조기(80)에 공급한다. 이 카본 디옥사이드는 건조 조작용 공기를 가열하기 위해 사용하는 LPG와 같은 연료의 통상적인 연소시 발생한다. 펠렛을 이 공기/카본 디옥사이드 혼합물내에서 105 내지 185℃의 온도 범위에서 15-30 분간 건조시킴으로써 펠렛으로 부터 잔류수분을 제거하여 이들의 수분함량을 1 내지 5wt%로 감소시킨다. 사용된 첨가제 및 건조 메카니즘의 특성, 특히 카본 디옥사이드의 존재는 이러한 조건하에서 처리된 펠렛 각각이 다량의 반응된 폐기물과 첨가제를 둘러싸고 있는 경질 외층을 지니게 되리라는 것을 암시한다. 이것이 최종 생산물인 연료이다.

건조된 펠렛은 수분함량이 5% 정도로 높음에도 불구하고 첨가제를 사용함으로써 생물학적으로 불활성이 된다.

본 발명을 구체화한 상술한 방법은 연속공정으로서 불균질 폐기물 스트림을 칼슘카보네이트 외피 및 거의 완전히 탄화한 내부 코어를 지닌 균질 반응생산물로 전환시킨다. 상기 반응은 다음과 같이 공정의 모든 단계에서 실시된다.

(a) 그래뉼화/슈레드화 단계 (50)에서 반응은 최대 70% 완료된다.

(b) 폐기물 반응기 단계 (60)에서 반응은 최대 90% 완료된다.

(c) 펠렛화 단계(70)에서 반응은 최대 95% 완료된다.

(d) 건조단계(80)에서 반응은 100% 완료에 도달한다.

그 다음, 이렇게 얻은 RDF 를 사용 목적지로 운송한다.

상술한 바와 같이 본 발명의 바람직한 구체예에 있어서 중요한 특징은 공정에서 사용되는 첨가제 조성물과, 이 첨가제를 저장 핏(10), 그래뉼레이터/슈레더(50)및 폐기물 반응기에서 첨가하는 방법, 즉 멀티피이드(multifeed)방법이다. 폐기물 반응기의 특성 및 조작 모드 역시 중요하다.

상기 방법에서 사용되는 첨가제는, 칼슘 옥사이드(석회), 칼슘 주성분 및/또는 소듐 주성분 벤토나이트, 그리고 D- 글루코오스 및 C-만노오스의 블렌드와 같은 하이드로카본 전분 결합제의 복합 혼합물이다. 이들 성분은 전분 결합제 0-30wt%, 칼슘 옥사이드 45-80wt%, 그리고 벤토나이트 45-20wt% 의 비율로 정확하게 블렌드될 경우 상승작용에 의해 전술한 바와 같은 방법 및 최종 생산물에 바람직한 특성을 부여하게 된다.

폐기물의 습식/가습 조건하에서 칼슘옥사이드는 폐기물 분자구조내 탄소-질소결합, 그리고 하이드록실기를 공격하여 문제의 반응은 산/염기 반응이 된다. 반응 속도는 폐기물 스트림의 pH 영향을 상당히 많이 받는다 : pH가 높을수록 반응 속도는 빨라진다. 또한, 반응속도는 반응이 일어나느 온도에도 의존한다. 따라서, 폐기물내 온도가 60℃에서 90℃로 증가함에 따라 반응속도도 극적으로 증가한다. 벤토나이트는 폐기 혼합물내에 존재하는 유기 지방산을 포획하여 pH 의 국소 증가를 유발함으로써 칼슘옥사이드의 폐기물 스트림 공격을 가속화하기 때문에 그 존재가 중요하다.

처음에 서술한 바와 같은 첨가제는 공정의 다양한 단계, 즉 핏(10), 슈레더/그래뉼레이터(50) 및 폐기물 반응기(60)에서 폐기물에 첨가하는 것이 바람직하다. 핏의 경우 첨가 레벨은 폐기물 중량의 0-2.0%; 크러셔의 경우 첨가레벨은 폐기물 중량의 2-7%, 그리고 폐기물 반응기의 경우 첨가레벨은 폐기물 중량의 0-5% 이다. 모든 첨가량을 고려하면, 폐기물에 첨가하는 첨가제의 총량은 폐기물 중량의 27%이다. 첨가제를 폐기물 처리 플랜트에서 저장핏(10)에 첨가하는 것 외에도 또는 그 대신, 폐기물을 처리 플랜트로 운송하기 전에 또는 도중에 첨가할 수도 있다. 이러한 첨가제 첨가 방식은 이 단계 중의 폐기물의 생분해를 조절할 수 있도록 해주므로 폐기물의 정상 분해 도는 부패로 인한 악취를 극적으로 경감시킬 수 있다.

본 발명의 방법을 사용하는 폐기물 유래 연료 제조에 성공적으로 사용되는 첨가제의 조성의 예로 다음과 같다.

wt %

(1) 칼슘 옥사이드(석회) =50

칼슘 벤토나이트 =45

전분 =5

(2) 칼슘 옥사이드 =50

칼슘 벤토나이트 =50

전분 =0

상술한 바와 같이, 첨가제는 공정의 다양한 단계, 예를 들면, 핏, 그래뉼화/슈레드와 단계 그리고 폐기물 반응기에서 첨가하는 것이 바람직하다. 첨가량은 첨가제가 첨가되는 각각의 단계에서 폐기물과 첨가제 사이의 반응이 최대가 되도록 하기 위해 이들 공급 단계의 각각에서 조정되었다. 총 첨가 레벨은 선별된 첨가제 조성물의 함수이며, 처리할 폐기물 중량의 2.6 내지 최대 7% 까지 변화시킬 수 있다.

첨가제와 폐기물간의 반응이 극대화되는 조건은 본 방법의 주요 설계특징인 폐기물 반응기를 사용해야 얻을 수 있다.

폐기물은 원료가 다양하기 때문에 그 조성 및 분해 속도는 시간, 온도 및 환경 조건의 함수이며, 폐기물과 첨가제와의 바람직한 반응은 많은 파라메타에 대해 민감하기 때문에 폐기물 반응기는 유기 폐기물을 생물학적으로 불활성인 산물로 확실히 전환시키기 위해 필요하다. 폐기물 반응기를 사용함으로써 다음과 같은 방법상의 파라메터들을 조절할 수 있다.

(a) 폐기물내 첨가제의 농도와 폐기물내에서 이들의 균질 상호작용

(b) 폐기물의 수분함량

(c) 폐기물이 첨가제와 반응하게되는 온도

(d) 반응이 일어나는 pH 조건

(e) 폐기물 반응기내 체류시간

폐기물 반응기(50)는 2개 구획으로 구성되어 있다. 이차 그래뉼레이터/슈레이더로 부터 처리된 폐기물을 받아들이는 일차 구획은 다음과 같은 특징을 갖고 있다.

(a) 폐기물의 기계 교반이 가능하다.

(b) 추가량의 첨가제를 첨가할 수 있다.

(c) 스팀의 부가 및/또는 제거가 가능하다.

(d) 폐기물을 가열할 수 있다.

(e) 상술한 모든 작업을 상호작용시켜 실시할 수 있다.

이렇게 주의하여 조절된 조건하에 폐기물이 폐기물 반응기의 일차구획내에 체류하는 시간은 첨가제와 폐기물과의 성공적인 반응에 있어 중요하다. 따라서 폐기물 반응기내 상기 구획은 처리된 폐기물 스트림을 이상조건하에 두어 첨가제와 폐기물과의 반응이 그 단계의 최적 레벨에 도달할 수 있도록 설계되어 있다. 그 후 폐기물은 폐기물 반응기의 일차구획으로 부터 이차구획으로 공급되며, 이차구획내 짧은 체류시간 동안 폐기물과 첨가제와의 반응은 90% 완료된다.

폐기물 반응기의 일차구획은 일반적으로 첨가제가 폐기물에 균일하게 블렌딩되도록 하는 회전 블레이드를 지닌 입방체, 장방형, 또는 원통형 콘테이너이다. 이 구획은 스팀 및 첨가제를 폐기물에 첨가할 수 있는 입구, 그리고 균질화된 폐기물을 폐기물 반응기의 이차구획에 공급할 수 있는 출구(들)을 지니고 있다. 이 이차구획은 일축 또는 이축 스크류 피이더(feeder)를 지닌 수평 원통형 튜브이다. 폐기물이 이 제2구획에서 더 체류하는 동안 스크류(들)의 전단 작용을 받은후 상기 이차구획의 생산물로서 압축 프레스 또는 펠렛타이저(70)로 공급된다.

예로써, 첨가제와 폐기물과의 반응 속도를 극대화하기 위한 폐기물 반응기의 일차구획내 온도 조건은 60 내지 80℃, 수분함량 30 내지 55wt%, 그리고 pH 는 10 내지 12이다. 폐기물의 일차구획내 체류시간은 20 내지 60분이며, 이차구획내 체류시간은 5 내지 20 분 이어야 한다. 예로써, 특정 폐기물 스트림에 있어서 폐기물과 첨가제와의 90% 반응은 다음 조건하에 얻을 수 있다 : 온도 = 70℃ ; 수분함량 = 40% ; pH =11 ; 폐기물 반응기의 일차 챔버내 체류시간 = 30분 ; 폐기물 반응기의 이차 챔버내 체류시간 = 10 분

사용한 첨가제의 유형 및 첨가제가 폐기물에 합체되는 처리 조건때문에 결과적으로 얻은 폐기물 유래 연료는 생물학적으로 불활성이며 손쉽게 운송할 수 있고, 균일한 칼로리량을 지니고 있어서 적합한 보일러에 사용하는 경우 30% 의 에너지 전환율을 보인다. 또한 연소시 염소 개스, 염화 수소, 이산화 황 및 질소 산화물을 표준 RDF 와 비교하여 더 적게 방출한다. 게다가 연소 장치가 공기 순환식 유동층 보일러인 경우에는 특히 낮은 방출 레벨을 얻을 수 있다.

본 발명의 바람직한 방법은 수분함량이 최대 80% 인 가정용 또는 유사 폐기물로 부터 RDF 제조를 극적으로 향상시킬 수 있다. 이렇게 얻은 연료는 공지된 폐기물 유래 연료와 비교할때 생물학적 불활성도, 더 높은 칼로리량 및 연소시 더 낮은 방출량의 관점에서 품질이 더욱 우수하다. 본 발명의 방법에 의해 제조한 RDF 는 전형적으로 3500 내지 4200 kcal/kg 의 균일한 칼로리량을 지닌다. 연료는 생물학적으로 불활성이며 손쉽게 저장 및 운반가능한 고체이다.

이렇게 제조한 연료는 예를 들어, 발전소 또는 시멘트 제조 과정(연소후 남은 재를 이용할 수 있는 루트를 제공하기도 한다)에서 연소시킬 수 있다.

상술한 방법에 의해 제조된 펠렛의 기타 용도로는 콘크리트(특히, 간척 매질로 사용되는 콘크리트용 성토재 또는 골재가 있다. 이러한 경우에 있어서 본 방법에 의해 제조된 펠렛은 이들의 제조원료인 폐기물 보다 훨씬 조밀하고 압축되어 있기 때문에 훨씬 더 많은 양의 폐기물을 주어진 매립 공간에 채워 넣을 수 있으며(만일 펠렛을 연소용으로 예정해 두지 않았다면), 펠렛의 생물학적 불활성은 이러한 펠렛에 기초를 둔 매립지의 물리적(및 화학적) 불안정성의 위험을 제거해 준다. 이러한 펠렛을 시멘트 매질과 컴비네이션시켜 일종의 콘크리트를 형성시켜 우수한 지지 특성과 물리적 및 화학적 안정성을 지닌 매립 또는 간척 매질을 제조할 수 있다.

Claims (14)

1. 폐기물을 분쇄하는 단계, 칼슘 옥사이드를 포함하는 첨가제와 폐기물을 혼합하는 단계 및 생성물을 펠렛화하는 단계를 포함하는, 도시 폐기물로부터의 연료 제조 방법에 있어서, 상기 첨가제는 칼슘 옥사이드에 부가하여 칼슘 및/또는 소듐이 주성분인 벤토나이트를 포함하고, 상기 폐기물을 상기 첨가제와 혼합한 후 첨가제가 폐기물과 반응할 수 있도록 한 뒤, 결과의 물질을 펠렛화하고 연이어 당해 펠렛을 카본 디옥사이드를 함유한 대기 내에서 건조시키는 것을 특징으로 하는 방법.
2. 제1항에 있어서, 상기 첨가제는 결합제로서 전분을 포함하는 방법.
3. 제1항에 있어서, 상기 분쇄된 폐기물을 상기 첨가제와 혼합한 후 및 생성물을 펠렛화하기 이전에, 혼합물을 수분함량, 온도 및 pH가 제어되는 반응기 내에서 선결 시간 동안 유지시키는 방법.
4. 제3항에 있어서, 상기 첨가제의 일부는 폐기물의 분쇄 중 폐기물과 혼합되고, 나머지는 상기 반응기 내에서 폐기물과 혼합되는 방법.
5. 제3항 또는 제4항에 있어서, 증기가 상기 반응기에 공급되는 방법.
6. 제3항에 있어서, 상기 반응기의 내의 반응기 구획 이내의 수분 함량은 30-55중량% 이고, 온도는 60-80℃이고, pH는 10-12 이며, 상기 반응기 구획 내의 혼합물의 체류 시간은 20-60 분인 방법.
7. 제3항 또는 제4항에 있어서, 상기 반응기는 혼합물이 회전 블레이드의 작용을 받는 제1 반응기 구획 및 일축 또는 이축 스크류 피이더(screw feeder)를 장착한 수평 원통형 튜브인 제2구획을 포함하고, 상기 혼합물은 상기 제1구획 내의 체류시간 이후 상기 제1구획으로부터 상기 제2구획으로 통과되고, 상기 제1반응기 구획내의 수분 함량은 30-55중량%이고, 상기 제1구획 내의 온도는 60-80℃이고, 상기 제1구획 내의 pH는 10-12이고, 상기 제1구획 내의 혼합물의 체류 시간은 20-60분이며, 상기 제2구획 내의 체류 시간은 5-20분인 방법.
8. 제3항 또는 제4항에 있어서, 첨가제와 폐기물 사이의 반응은 분쇄 단계에서 70% 완성되고, 폐기물 반응기 내에서 90% 완성되고, 펠릿화 단계에서 95% 완성되고 건조 단계에서 100% 완성되는 방법.
9. 제3항 또는 제4항에 있어서, 비처리된 폐기물은 초기량의 상기 첨가제가 부가된 핏(10) 내에 처음으로 도입되고, 이후 폐기물 및 첨가제는 핏으로부터 제거되고, 금속 제품 및 조각, 또는 유리가 제거되고, 이후 폐기물을 제1 크러셔 내로 도입하여 선결된 입자 크기로 크기를 감소시키고, 얻어진 크러쉬된 폐기물에서 금속 및 유리를 추가로 제거하고 이후 제2 크러셔 내에 도입하고, 제2 크러셔 내에서 입자 크기를 더욱 감소시키면서, 폐기물이 상기 반응기 구획으로 통과되기 전에 폐기물과 상기 첨가제를 추가로 혼합시키는 방법.
10. 제9항에 있어서, 폐기물 중량을 기준으로 2% 까지의 첨가제가 상기 핏 내에 부가되고, 1-5%의 첨가제가 제2크러셔 내에 부가되고, 5% 가지의 첨가제가 상기 반응기 내에 부가되며, 공정중 폐기물에 부가되는 상기 첨가제의 총량은 폐기물 중량을 기준으로 2-7% 인 방법.
11. 제3항 또는 제4항에 있어서, 폐기물이 반응기 내에서 가열되는 방법.
12. 제3항에 있어서, 폐기물은 장치 내에서 크러쉬화 및/또는 슈레드화 되면서 상기 첨가제는 폐기물에 선결된 비율로 첨가되어 혼합되고, 연이어 장치로부터 얻어진 물질을 반응기로 옮기고, 반응기 내에서 상기 첨가제가 반응기에 또다른 선결된 비율로 첨가되면서 상기 물질을 제어된 온도, 수분함량 및 pH를 포함하는 제어된 조건하에서 교반 및 배합시키고, 얻어진 물질을 연이어 펠렛화하는 방법,
13. 제1항에 있어서, 상기 첨가제는 45-80중량%의 칼슘 옥사이드 및 20-50 중량%의 벤토나이트를 포함하는 방법.
14. 제13항에 있어서, 상기 첨가제는 30 중량% 까지의 전분을 추가로 함유하는 방법.