KR100239038B1 - 에어백용 원단 및 그의 제조방법 - Google Patents

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Abstract

1. 청구 범위에 기재된 발명이 속한 기술 분야
본 발명은 자동차 충돌시 운전자 및 탑승자를 보호하는 에어백용 원단 및 그의 제조 방법에 관한 것이다.
2. 발명이 해결하려고 하는 기술적 과제
본 발명은 큐어링시 양호한 가교 결합 구조를 갖는 실리콘 수지 조성물이 코팅되어 인열강도가 우수한 에어백용 원단 및 그의 제조 방법을 제공하고자 한다.
3. 발명의 해결 방법의 요지
디메틸폴리실록산(DMPS), 3관능 실록산(Trifunctional siloxane) 및 표면에 반응기를 갖는 실리콘 오일로 처리된 1종 이상의 첨가제(Filler)로 구성된 실리콘 수지 조성물을 제직후 정련 및 예비 열처리된 합성 섬유의 원단상에 코팅한 후 큐어링하여 인열 강도가 35Kgf 이상인 에어백용 원단을 제조한다.
4. 발명의 중요한 용도
본 발명의 에어백용 원단은 자동차 충돌시 승객 보호를 위한 자동차용 에어백 제조에 사용된다.

Description

[발명의 명칭]
에어백용 원단 및 그의 제조방법
[발명의 상세한 설명]
[발명의 목적]
[발명이 속하는 기술분야 및 그 분야의 종래기술]
본 발명은 자동차 충돌 등의 사고 발생시 운전자 및 탑승자를 보호하는 자동차 에어백 제조에 사용되는 에어백용 원단 및 그의 제조방법에 관한 것이다.
최근 각종의 교통수단 특히 자동차에는 충돌시 그 충격으로부터 승객을 보호하기 위한 에어백 시스템이 실용화되고 있는 추세이다. 이러한 에어백은 통상 자동차의 핸들, 대시보드내에 보관하게 되므로 에어백의 부피가 작을수록 좋다. 그리고 에어백은 장시간 동안 고온의 열과 자동차에 의한 진동을 반복적으로 받으므로 우수한 내열성과 내마모성을 가져야 한다.
자동차 사고발생시 승객의 머리와 몸통부분을 보호하기 위한 에어백은 기밀성, 강도, 유연성 및 경량성 등의 특성이 요구된다. 사고발생시 인플레이터에서 나온 고온고압의 가스는 승객보호를 위해서 에어백을 부풀리게 된다. 이때 인플레이터서 발생한 고온고압의 가스는 에어백 재료인 원단과 직접 접촉하여 에어백이 팽창하게 된다. 만약 에어백용 원단의 기밀성이 낮은 경우 고온 고압의 가스는 원단의 표면으로 빠져나와 에어백의 전개속도에 영향을 줄 뿐만 아니라 승객의 인체와 직접 접촉하게 되어 화상 등의 유해한 결과를 초래하게 된다.
에어백용 원단의 기밀성은 ASTM D737(측정압력 125Pa) 방법으로 측정한 공기투과도가 0.5 CFM 이하가 되는 것이 바람직하다. 여기서 CFM는 1초당 cm2의 면적을 통해 원단을 통과한 공기량(cc) 즉 [cc/cm2ㆍ초] 단위를 나타내는 것이다. 또한 에어백용 원단은 고온고압 가스에 의해 급속하게 팽창되므로 우수한 인열 강도를 구비하여야 한다. 또한 에어백용 원단은 에어백 모듈내 수납성을 향상시키고, 자동차 경량화를 위해서 유연성 및 경량성을 구비하여야 한다. 바람직하기로는 두께가 0.4mm 이하이고 무게가 250 g/m2이하가 되어야 한다.
이와 같이 에어백용 원단에 요구되는 각종 특성을 만족시키기 위한 종래의 에어백용 원단의 제조방법을 설명한다.
먼저, 일본 공개특허 소 64-41438 호에는 단사섬도가 3 데니어 이하이고 경위사 각각의 원사섬도가 420 데니어인 합성섬유 필라멘트를 경사 및 위사로 사용하여 경위사 제직 밀도가 인치당 24 본이 되도록 제직한 후, 기밀성 향상을 위하여 제직된 원단에 고무를 도포하여 에어백용 원단을 제조하는 방법이 게재되어 있다.
한편 대한민국 등록특허 제 92647호에는 폴리아미드 66 원사를 경사 및 위사로 사용하여 직물을 제직한 후 정련 및 예비 열처리하고, 여기에 부가반응형 액상 실리콘 고무 수지를 코팅하여 에어백용 원단을 제조하는 방법이 게재되어 있다.
이와 같은 종래 기술에서 사용된 직물 코팅용 수지들은 큐어링후 주쇄 주위에 가교(Branch) 구조가 많이 형성되지 않아 신율이 낮다. 그 결과 상기 수지가 코팅된 에어백용 원단의 인열 강도도 20Kgf 수준에 불과한 문제점이 있다. 이와 같이 원단의 인열 강도가 낮으면 자동차 충돌시 인플레이터에서 발생하는 고온고압 가스의 압력에 의해 에어백용 원단이 찢어져 탑승자가 화상 등의 사고를 당할 위험이 높다.
[발명이 이루고자 하는 기술적 과제]
본 발명은 이상에서 설명한 종래 기술의 문제점들을 해결하기 위해서 큐어링후 주쇄 주위에 양호한 가교(Branch) 결합 구조를 갖는 실리콘 수지 조성물로 원단을 코팅하므로서 인열 강도가 우수한 에어백용 원단을 제조하는 방법을 제공하고자 한다.
[발명의 구성 및 작용]
본 발명은 자동차 충돌 등의 사고 발생시 운전자 및 탑승자를 보호하는 자동차 에어백 제조에 사용되는 에어백용 원단 및 그의 제조방법에 관한 것이다.
더욱 구체적으로는 디메틸폴리실록산(DMPS), 3관능 실록산(Trifunctional Siloxane) 및 표면에 반응기를 갖는 실리콘 오일로 처리된 1종 이상의 첨가제(Filler)를 함유하며 큐어링후 양호한 가교 결합 구조를 갖는 실리콘 수지 조성물로 코팅되어 인열 강도가 35Kgf 이상인 것을 특징으로 하는 에어백용 원단에 관한 것이다.
또한 본 발명은 디메틸폴리실록산(DMPS), 3관능 실록산(Trifunctional Siloxane) 및 표면에 반응기를 갖는 실리콘 오일로 처리된 1종 이상의 첨가제(Filler)로 구성된 실리콘 수지 조성물을 제직후 정련 및 예비 열처리된 합성섬유의 원단상에 코팅한 후 큐어링 함을 특징으로 하는 에어백용 원단의 제조 방법에 관한 것이다.
본 발명을 더욱 상세하게 설명하기로 한다.
본 발명에 있어서 원단의 코팅용 수지로 사용되는 실리콘 수지 조성물은 디메틸폴리실록산(DMPS), 3관능 실록산(Trifunctional Siloxane) 및 1종 이상의 첨가제(Filler)로 구성된다. 이때 사용되는 첨가제는 표면에 반응기를 갖는 실리콘 오일로 처리된 실리카 계통의 첨가제이다. 실리콘 오일 표면에 존재하는 반응기는 아미노기, 에폭시기, 페닐기, 카르복실기, 메타크릴기 또는 멜캅토기이다.
실리콘 수지 조성물중에 첨가되는 상기 첨가제는 1종 이상이다. 더욱 바람직하기로는 3종이상의 첨가제를 첨가하는 것이 좋다. 이와같이 표면에 반응기를 갖는 실리콘 오일로 처리된 첨가제를 사용하면, 첨가제 표면에 존재하는 반응기와 실리콘 수지내의 반응기가 큐어링 반응시 서로 반응 하므로서 실리콘 수지 조성물의 브랜치(Branch)효과 및 네트워크(Network)효과가 상승되게 된다.
한편 본 발명의 실리콘 수지 조성물에 함유된 3관능 실록산(Trifunctional Siloxane)과 디메틸폴리실록산(DMPS)은 백금 촉매 존재하에서 부가 반응하여 양호한 가교 결합을 갖게된다. 이와같은 부가 반응은 백금 촉매 존재하에서 더욱 효과적이다. 3관능 실록산과 디메틸폴리실록산의 부가 반응을 구조식으로 나타내면 다음과 같다.
Figure kpo00001
* 여기서 R은 메틸기, 아미노기, 에폭시기, 페닐기, 카르복실기, 메타크릴기 또는 멜캅토기이다.
이상에서 설명한 본 발명의 실리콘 수지 조성물을 합성섬유의 원단상에 코팅한후 큐어링하여 본 발명의 에어백용 원단을 제조한다. 실리콘 수지 조성물을 코팅하는 원단은 합성섬유 더욱 바람직하기로는 폴리아미드 원사를 경사 및 위사로 사용하여 제직한 후 정련 및 예비 열처리하여 제조 한다. 제직 조건의 예를들면 420데니어의 폴리아미드 66 원사를 경사 및 위사로 사용하여 경위사 밀도가 각각 45~50본/인치가 되도록 제직한다. 그러나 본 발명은 제직 조건을 특별하게 한정하는 것은 아니다. 큐어링 조건은 170℃에서 3분 정도 처리하는 것이 바람직하나 특별히 큐어링 조건을 한정하는 것은 아니다.
이와 같은 본 발명의 방법으로 제조된 에어백용 원단은 인열강도(ASTMㆍD2261 방법으로 측정)가 35Kgf 이상으로 매우 우수하다. 이와같은 결과는 실리콘 수지 조성물이 큐어링 후 보다 많은 가교(Branch) 구조를 갖기 때문이다. 즉 본 발명의 실리콘 수지 조성물 중에는 반응기를 갖는 실리콘 오일로 처리된 첨가제 및 3관능 실록산이 함유되어 있어서 큐어링후 보다 많은 가교 구조를 형성할 수 있다. 170 ℃에서 3분간 건조 및 큐어링한 후의 본 발명 실리콘 수지 조성물의 신율은 170 % 이상이다.
이하 본 발명을 실시예 및 비교실시예를 통하여 보다 구체적으로 살펴보기로 한다. 그러나 본 발명이 실시예에만 한정되는 것은 아니다.
[실시예 1]
420데니어인 폴리아미드 66 원사를 경사 및 위사로 사용하여 경위사 밀도가 각각 49본/인치가 되도록 원단을 제직한 후 통상의 방법으로 정련 및 예비 열처리하여 코팅용 원단을 제조한다. 한편 디메틸폴리실록산(DMPS)과 3관능 실록산의 혼합물에 에폭시 반응기를 표면에 갖는 실리콘 오일로 처리한 실리카, 아미노 반응기를 표면에 갖는 실리콘 오일로 처리한 실리카 및 페놀기 반응기를 표면에 갖는 실리콘 오일로 처리한 실리카를 혼합하여 300포이즈의 실리콘 수지 조성물을 제조한다.
이상과 같이 각각 제조된 코팅용 원단에 상기 실리콘 수지 조성물을 나이프 코팅기를 이용하여 1회 코팅한후 170℃에서 3분간 건조 및 큐어링하여 에어백용 원단을 제조한다. 실리콘 수지 조성물 및 에어백용 원단의 물성을 측정한 결과는 표 1과 같다.
[비교실시예 1]
주쇄에 가교(Branch) 구조가 없는 종래의 액상 실리콘 고무 수지를 사용하고, 표면에 반응기를 갖는 실리콘 오일로 처리된 실리카 대신에 일반 실리카를 실리콘 고무 수지에 첨가하여 실리콘 수지 조성물을 제조한 것을 제외하고는 실시예 1과 동일한 방법으로 에어백용 원단을 제조한다. 실리콘 수지 조성물 및 에어백용 원단의 물성을 측정한 결과는 표 1과 같다.
Figure kpo00002
·물성 측정 방법
신 율 (%) : ASTM D 412
경 도 (쇼어 A) : ASTM D 149
비 중 : ASTM D 0022
인열 강도 (Kgf) : ASTM D 2261
[발명의 효과]
본 발명의 에어백용 원단은 큐어링시 양호한 가교 결합구조를 갖는 실리콘 수지 조성물이 코팅되어 있어서 기계적강도, 특히 인열 강도가 우수하다. 그 결과 인플레이터에서 분사되는 고압가스의 압력에도 잘 견디어 탑승자가 화상 등을 당하는 위험을 방지할 수 있다.

Claims (6)

  1. 디메틸폴리실록산(DMPS), 3관능 실록산(Trifunctional Siloxane) 및 표면에 반응기를 갖는 실리콘 오일로 처리된 1종 이상의 실리카를 함유하는 실리콘 수지 조성물로 코팅되고 인열강도가 35Kgf 이상인 것을 특징으로 하는 에어백용 원단.
  2. 1항에 있어서, 실리콘 오일 표면에 존재하는 반응기가 아미노기, 에폭시기, 페닐기, 카르복실기, 메타크릴기, 또는 멜캅토기 인것을 특징으로 하는 에어백용 원단.
  3. 1항에 있어서, 에어백용 원단이 폴리아미드 필라멘트로 제직된 것을 특징으로 하는 에어백용 원단.
  4. 디메틸폴리실록산(DMPS), 3관능 실록산(Trifunctional Siloxane) 및 표면에 반응기를 갖는 실리콘 오일로 처리된 1종 이상의 실리카로 구성된 실리콘 수지 조성물을 제조후 정련 및 예비 열처리된 합성섬유의 원단상에 코팅한후 큐어링 함을 특징으로 하는 에어백용 원단의 제조 방법.
  5. 4항에 있어서, 실리콘 오일 표면에 존재하는 반응기가 아미노기, 에폭시기, 페닐기, 카르복실기, 메타크릴기 또는 멜캅토기인 것을 특징으로 하는 에어백용 원단의 제조 방법.
  6. 4항에 있어서, 에어백용 원단이 폴리아미드 필라멘트로 제직된 것을 특징으로 하는 에어백용 원단의 제조 방법.
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