KR100224946B1 - 확인 라벨이 부착된 타이어 - Google Patents

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스위셔 케드린 엠
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Abstract

여러가지 이유로, 일련 빈호와 같은 확인 라벨을 타이어에 부착시키는 것이 바람직할 수 있다. 상기 라벨은 여러번 재생시킬 수 있는 타이어의 전수명이 끝날때까지 지속될 수 있어야 한다. 상업적인 관점에서, 저렴한 라벨 및 라벨을 타이어에 부착시키는 수단이 매우 중요하다. 본 발명은 확인 라벨을 타이어에 부착시키는 기법을 기술한다. 본 발명은 구체적으로 (a) 약 70℃ 내지 약 160℃ 범위내의 융점을 갖는 신디오택틱 1, 2-폴리부타디엔 약 35 내지 약 90 중량% 및 상기 신디오택틱 1, 2-폴리부타디엔과 함께 경화될 수 있는 적어도 하나의 폴리디엔 고무 약 10 내지 약 65 중량 황, 산화 아연 및 적어도 하나의 안료 또는 착색제를 포함하는 확인 라벨을 비경화 타이어의 고무 내부라이너에 적용하고, (b) 타이어를 성화시킴을 특성으로 하는, 외부 원주 드레드, 이를 지지하는 카커스, 2 개의 이격 비드, 상기 비드를 연결하는 2 개의 고무 측벽 및 확인 라벨이 부착된 고무 내부라이너를 갖는 공기 고무 타이어의 제조방법에 관한 것이다. 상기 기입을 사용하여 사실상 모든 유형의 정보를 갖는 라벨을 부착시킬 수 있다. 예를들면, 확인 라벨은 통상적인 숫자 및/또는 문자, 컴퓨터가 판독일 수 있는 도트 매트릭스 확인 라벨 또는 바 코드를 함유할 수 있다.

Description

확인 라벨이 부착된 타이어
다양한 이유로, 확인 라벨(identification label)을 타이어에 부착하는 것이 유용하다. 예를들면, 상기 확인 라벨은 타이어의 제조 년월일, 조립 공장 및 심지어는 타이어를 조립한 조립 기계를 판단하는데 사용할 수 있다. 확인 라벨은 또한 유통 라인을 통해 최종 구매자에게 긴 타이어를 추적하는데 사용될 수 있다.
타이어 확인 라벨은 대단히 내구성이 높은 것이 중요하다. 그 이유는 여러해동안 차에 타이어를 사용한 후 확인 라벨을 판독하는 것이 중요할 수도 있기 때문이다. 트럭 타이어는 여러번 종종 재생되며, 확인 라벨은 이러한 재생 공정에서 남을 수 있는 것이 중요하다. 또한 확인 라벨은 쉽게 판독할 수 있는 것이 중요하다. 많은 경우 확인 라벨을 인간 뿐 아니라 컴퓨터가 판독할 수 있는 것이 중요할 것이다.
확인 라벨은 정보 번역과 관련된 시간 지연 및 오류를 감소시키는테 사용될 수 있는 도구이다. 자동화된 공장 분류에 의한 생산성 증가이외에도, 확인 라벨은 보다 큰 정확성과 최소한의 노력으로 더 상세한 정보의 수집을 가능하게 한다.
통상적인 라벨의 타이어 부착 시스템은 전혀 만족스럽지 못한 것으로 밝혀졌다. 예를들면, 라벨은 종종 표준 정착제를 사용하여 타이어의 트레드 부분에 부착된다. 그러나, 라벨은 내구성이 없으므로 타이어가 최종 고객에게 시판되는 장소를 떠나서는 남아 있지 못한다. 확인 라벨을 타이어에 영구 부착시키기 의한 기술이 현재 존재하지만, 이 기법들은 대단히 효과적이지 못했다. 예를들면, 일련 변호를 타이어 측벽에 성형할 수 있지만, 이러한 공정은 대단히 노동 집약적이며 비용이 많이 든다. 어떤 경우에도, 현재의 기술은 내구성 확인 라벨을 타이어에 저렴한 비용으로 적용하는 방법을 제공하지 못한다.
본 발명은 확인 라벨을 타이어에 영구 부착시키기 위한 비교적 저렴한 수단을 제공한다. 이 확인 라벨은 타이어의 전수명이 끝날때까지 기능을 발휘할 수 있다. 이 확인 라벨은 사람의 눈으로 판독할 수 있는 표준 숫자 및/또는 문자를 함유할 수 있다. 또한 확인 라벨은 컴퓨터에 의해 조사 및 판독될 수 있는 바 코드(bar code) 형태 일 수도 있다. 또 다르게 확인 라벨은 사람의 눈으로 판독해거나 컴퓨터에 의해 전자적으로 판독할 수 있는 도트 매트릭스 코드(dot matrix code)를 함유한다.
본 발명은 구체적으로 (a) 약 70℃ 내지 약 160℃ 범위내의 융점을 갖는 신디 오택틱(syndiotactic) 1, 2-폴리부타디엔 약 35 내지 약 90 중량% 및 상기 신디오택틱 1, 2-폴리부타디엔과 함께 경화되는 하나 이상의 폴리디엔 고무 약 10 내지 약 65 중량%, 황, 산화 아연 및 하나 이상의 안료 또는 착색제를 포함하는 확인 라벨을 비경화 타이어의 고무 내부라이너에 적용하고, (b) 상기 타이어를 경화시킴을 포함하는, 외부 원주 트레드, 이를 지지하는 카커스(carcass), 2개의 이격 비드, 상기 비드를 연결하는 2 개의 고무 측벽 및 확인 라벨이 부착된 고무 내부 라이너를 갖는 공기 고무 타이어의 제조방법에 관한 것이다.
본 발명은 또한 약 70℃ 내지 약 160℃ 범위내의 융점을 갖는 신디오택틱 1, 2-폴리부타디엔 약 35 중량% 내지 약 90 중량% 및 상기 신디오택틱 1, 2-폴리부타디엔과 함께 경화되는 하나 이상의 폴리디엔 고무 약 10 중량 내지 약 65 중량% 및 하나 이상의 안료 또는 착색재를 포함하는 확인 라벨이 고무 내부라이너에 부착된, 외부 원주 트레드, 이를 지지하는 카커스, 2개의 이격 비드, 상기 비드를 연결하는 2개의 고무 측벽 및 상기 고무 내부라이너를 포함하는 확인 라벨이 부착된 공기 고무 타이어에 관한 것이다.
본 발명의 실행시, 통상적인 공정을 사용하여 표준 비경화 타이어를 조립한다. 타이어는 전형적으로 외부 원주 트레드, 이를 지지하는 카커스, 2 개의 이격 비드, 상기 비드를 연결하는 2 개의 고무 측벽, 및 고무 내부라이너로 구성될 것이다. 이 타이어는 표준 검은색 내벽 타이어 또는 장식용 흰색 내벽 타이어일 수 있다. 어느 경우이든지, 사용되는 비경화 타이어는 타이어 조립 분야에 숙련된자에게 잘 알려진 표준 공정을 사용하여 조립한다.
본 발명의 실행시에는, 타이어를 가황(경화)시키기 전에 확인 라벨을 비경화 타이어의 내부라이너에 부착한다. 이어서, 타이어를 표준 경화 공정을 사용하여 주형에서 경화시킨다.
확인 라벨중의 신디오택틱 l, 2-폴리부타디엔(SPBD) 및 디엔고무는 내부라이너의 고무와 함께 경화된다고 생각된다. 어떤 경우에도, 확인 라벨은 타이어 내부라이너에 매우 강하게 영구적으로 부착된다. 확인 라벨은 타이어의 내측에 부착되기 때문에, 통상적인 타이어 공정중에 확인 라벨의 마모는 문제가 되지 않는다.
본 발명의 실행시에 사용된 신디오택틱 1, 2-폴리부타디엔은 보통 그의 단량체 단위의 65% 이상을 신디오택틱 1, 2-형태로 갖는다. SPBD는 미합중국 특허 제 3,901,868 호에 개시된 기법을 사용하여 불활성 유기 용매중에서 제조할 수 있거나 또는 미합중국 특허 제 4,506,031 호에 개시된 공정을 사용하여 수성 매질중에서 제조할 수 있다. 미합중국 특허 제 4,506,031 호는 하기(A) 내지 (D) 단계를 포함하는 SPBD 로 본질적으로 이루어진 폴리부타디엔의 제조방법을 더 상세히 나타낸다.
(A) 1, 3-부타디엔을 함유하는 불활성 유기 용매 중에 (a) (i)코발트의 β-디케톤 착화합물, (ii) 코발트의 β-케토 산 에스테르 착화합물, (iii) C6내지 C15를 갖는 유기 카복실산의 코발트 염 및 (iv) 일반식 CoXn (여기에서, X 는 할로겐원자를 나타내고 n 은 2 또는 3 을 나타낸다)의 할로겐화 코발트 화합물과 3급 아민 알콜, 3급 포스핀, 케톤 및 N, N-디알킬 아미드로 이루어진 그룹중에서 선택된 유기 화합물과의 착화합물로 이루어진 그룹중에서 선택된 하나 이상의 코발트 화합물, 및 (b) 일반식 AlR3(여기에서, R은 C1내지 C6의 탄화수소 라디칼을 나타낸다)의 유기 알루미늄 화합물 하나 이상을 용해시키므로써 촉매 성분 용액을 제조하고, (B) 상기 촉매 성분 용액을 원하는 양의 상기 1, 3-부타디엔을 함유하는 1, 3-부타디엔/물 혼합물과 혼합하므로써 반응 혼합물을 제조하고, (C) 상기 반응 혼합물 전체에 이황화 탄소를 혼합시키므로써 중합 혼합물을 제조하고, (D) 상기 중합 혼합물을 교반하면서 상기 중합 혼합물에서 상기 1, 3-부타디엔을 폴리부타디엔으로 중합시킨다.
여기에 개시된 공정에서, SPBD의 결정도 및 융점은 알콜, 케톤, 니트릴, 알데하이드 또는 아미드를 중합 혼합물에 첨가하므로써 조절할 수 있다.
타이어용 확인 라벨을 제조하는데 사용된 SPBD 는 약 70℃ 내지 160℃ 범위내의 융점을 갖는다. 승용차 또는 트럭 타이어용 확인 라벨을 제조하는데 사용된 SPBD 는 약 80℃ 내지 약 150℃ 범위내의 융점을 갖는 것이 일반적으로 바람직하며, 가장 바람직하게는 90℃ 내지 125℃ 범의내의 융점을 갖는 것이다. 본 발명에서 언급한 융점은 DSC (시차 주사 열량계)커브로부터 측정된 최소 흡열 값이다.
본 발명의 확인 라벨을 제조하는데 사용된 조성물은 SPBD 와 이 SPBD 와 함께 경화될 수 있는 하나 이상의 고무를 포함하는 블렌드이다. 상기 블렌드에 사용된 고무는 황 경화를 허용하는 불포화를 함유하는 사실상 모든 엘라스토머 형태일 수 있다. 전형적으로, 엘라스토머는 하나 이상의 폴리디엔 고무일것이다. 적합한 폴리디엔 고무의 몇몇 대표적 예에는 시스-1, 4-폴리부타디엔, 천연 고무, 합성 폴리이소프렌, 스티렌 부타디엔 고무, EPDM (에틸렌-프로필렌-디엔 단량체) 고무, 이소프렌-부타디엔 고무 및 스티렌-이소프렌-부타디엔 고무를 포함한다. 많은 경우에 블렌드중에 디엔 고무 조합물을 사용하는 것이 바람직할 것이다. 예를들면, 블렌드의 고무 부분은 클로로 부틸 고무, 천연 고무 및 EPDM 고무의 조합물일 수 있다. 특히 상기 블렌드중의 고무 성분으로 클로로부틸 고무 약 30 중량% 내지 약 80 중량%, 천연 고무 약 15 중량% 내지 약 55 중량% 및 EPDM 고무 약 2 중량% 내지 약 10 중량% 를 함유하는 혼합물을 사용하는 것이 바람직하다. 클로로부틸 고무 약 55 중량% 내지 약 65 중량%, 천연 고무 약 25 중량% 내지 약 45 중량% 및 EPDM 고무 약 3 중량% 내지 약 7 중량% 를 함유하는 고무 조성물이 더욱더 바람직하다.
확인 라벨을 제조하는데 사용한 블렌드는 보통 SPBD 약 35 중량% 내지 약 90 중량 % 및 SPBD 와 함께 경화될 수 있는 탄성중합체 약 65 중량% 내지 약 10 중량% 를 함유한 것이다.
많은양의 SPBD를 혼입하면 경화된 물질에 보다 우수한 정착력, 마모성 및 내인열력을 야기시킨다. 또한 많은 양의 SPBD 는 증가된 생 강도 밋 강성을 생성시킨다. 추가로, 다량의 SPBD 의 사용은 생 정착성을 감소시켜 취급성을 용이하게 만들고 기재를 사용하지 않고 축적시킬 수 있도록 허용한다. 그러나, 다량의 SPBD 를 블렌드에 혼입시키면 또한 가요성과 탄성율이 감소된다.
따라서, 전체 성질이 가장 잘 균형을 이룬 블렌드는, SPBD 약 50 중량% 내지 약 85 중량% 및 함께 경화될 수 있는 고무 약 50 중량% 내지 약 15 중량% 를 함유할 것이다. 가장 바람직한 블렌드는 SPBD 약 65 중량% 내지 약 80 중량% 및 탄성중합체 성분 약 35 중량% 내지 약 20 중량% 를 함유한 것이다.
확인 라벨을 만드는 블렌드를 제조하는데 사용된 SPBD 는 일반적으로 분말 또는 폘릿 형태로 블렌드에 혼입한다. 환언하면, SPBD 는 확인 라벨을 만드는 블렌드를 제조한때 사용된 고무 성분과 배합할때 분말 또는 펠릿 형태이다.
표준 혼합 기법을 사용하여 SPBD 분말 또는 펠릿을 고무 성분에 혼합시킬 수 있다. 그러나 혼합은 보통 적어도 사용하는 SPBD 의 융점만큼 높은 온도에서 수행한다. 혼합 과정동안, SPBD 를 추가의 원하는 배합 성분과 함께 고무에 용융시킨다.
상기 혼합은 전형적으로 밴부리 혼합기, 밀 혼합기 또는 어떤 다른 적합한 형태의 혼합 장치에서 수행하는 것이 전형적이다.
본 발명의 다른 실시태양에서, 확인 라벨을 제조하는데 사용된 블렌드는 역상 중합에 의해 제조한다. 예를들면, SPBD 와 시스-1, 4-폴리부타디엔의 블렌드는 역상 중합에 의해 유기 용매 중에서 제조할 수 있다. 이 과정에서는, 시스-1, 4-폴리부타디엔을 먼저 유기 용매중에서 액상 중합 조건하에 합성한다. 이 중합은 다양한 촉매 시스템을 사용하여 촉진시킬 수 있다. 예를들면, 유기 알루미늄 화합물, 가용성 니켈 함유 화합물 및 불소 함유 화합물로 이루어진 3 성분 니켈 촉매 시스템을 중합 촉진에 사용할 수 있다. 이 중합은 또한 보통 유사-리빙(pseudo-living) 으로 여겨지는 회토류 촉매 시스템 (예 : 란타나이드 시스템)을 사용 하므로써 촉진시킬 수 있다. 상기 회토류 촉매 시스템은 보통 (1) 유기 알루미늄 화합물, (2) 주기율표의 (III-B)족 금속을 함유 하는 유기 금속 화합물, 및 (3) 하나 이상의 불안정한 할로겐화물 이온을 함유하는 화합물 하나 이상을 포함하는 3 성분으로 이루어진다. 주기율표의 (I) 및 (Ⅱ)족 금속도 또한 1, 3-부타디엔 단량체를 시스-1, 4-볼리부타디엔으로 중합시키기 위한 촉매로 사용할 수 있다. 상기 개시제 시스템에 가장 흔히 사용되는 금속은 바륨, 리튬, 마그네슘, 나토륨 및 칼륨을 포함하고, 가장 흔히 리튬 및 마그네슘이 사용된다. 시스-1, 4-폴리부타디엔 시멘트를 합성하고, 이어서 SPBD 를 합성시키기 의한 중합매필로서 후속단재에 사용한다. SPBD 를 합성시키기 위해 추가의 1, 3-부타디엔 단량체를 시스-1, 4-폴리부타디엔 시멘토에 첨가하는 것이 일반적으로 바람직한 것이다. 일부의 경우, 추가의 용매를 사용하는 것이 또한 바람직한 것이다. 첨가되는 단량체의 양은 제조하는 블렌드에서 원하는 SPBD의 비율에 따라 변할 것이다.
또한 SPBD 형성 중합을 촉진시킬 수 있는 촉매 시스템을 고무 시멘트에 첨가하는 것도 물론 필수적이다. 상기 촉매 시스템의 상세한 설명은 본 발명에 참고로 인용한 미합중국 특허 제 3,778,424 호에 나타낸다.
SPBD 와 고무의 블렌드는 또한 다른 표준 고무 화학 물질을 함유할 것이다. 예를들면, 상기 블렌드는 또한 황, 산화아연, 및 적어도 하나의 원하는 착색제 또는 안료를 함유할 것이다.
이들은 또한 항산화제, 촉진제, 오일 및 왁스와 같은 다른 고무 화합물을 통상적인 양으로 함유하는 것이 전형적이다. 예를들면, SPBD/고무 블렌드는 보통 황 약 0.2 내지 약 8 phr 을 함유할 것이다. 일반적으로 블렌드는 약 0.5 대지 4 phr 의 황을 함유하는 것이 바람직하며, 1 내지 2.5 phr 의 황을 함유하는 것이 가장 바람직하다. 제 1 촉진제는 또한 약 0.1 내지 약 2.5 phr 범위내의 농도로 일반적으로 존재한다. 제 1 촉진제는 약 0.2 내지 약 1.5 phr 의 범의내의 농도로 존재하는 것이 보통 바람직하며, 0.3 내지 1 phr 의 농도가 가장 바람직하다. 제 2 촉진제는 약 0.02 내지 약 0.8 phr 의 범위내의 농도로 흔히 사용될 것이다.
제 2 촉진제는 0.05 내지 0.5 phr 의 농도로 사용되는 것이 바람직 하며, 0.1 내지 0.3 phr 의 농도가 가장 바람직하다. 이 SPBD/ 고무 블렌드는 전형적으로 여러 가공 오일 약 1 내지 약 10 phr 을 함유하며, 약 2.5 내지 약 7.5 phr 의 가공 오일을 함유하는 것이
일반적으로 바람직하다. SPBD/고무 블렌드는 정토 및/또는 이산화티탄과 같은 여러 충진제를 일반적으로 약 25 phr 내지 약 100 phr 함유할 것이다. 보통 상기 블렌드는 약 40 phr 내지 약 80 phr 의 충진제를 함유하는 것이 바람직하다. 이산화 티단은 충진제 및 흰색 안료로 모두 사용된다는 점이 주목할 점이다. 확인 라벨에 원하는 색상을 부여하기 위해 SPBD/고무 블렌드에 사용할 수 있는 착색제의 대표적인 예를들면 디아릴리드 옐로우 17, 프탈로시볼루 15, 디아릴리드 오렌지 13 및 펌 레드 2비 (레드 48:1)가 포함된다.
SPBD/고무 블렌드를 원하는 만큼 배합한 후, 원하는 확인 라벨로 가공한다. 여러 종류의 기법을 사용하여 확인 라벨을 제조할 수 있다. 예를들면, 원하는 숫자 또는 문자를 SPBD/고무 블렌드 시트로부터 간단히 잘라낼 수 있다. 이어서 타이어를 경화시키기 전에 상기 숫자 및/또는 문자를 타이어 내부라이너에 부착시킬 수 있다.
본 발명의 바람직한 실시태양에서는, 확인 라벨을 SPBD/고무 블렌드의 필름으로부터 펀치(punch)한다. 이 단계는 전기적으로 활성화된 기계적 펀치 어셈블리를 사용하여 수행할 수 있는데, 여기에서는 SPBD/고무 블렌드의 필름 또는 테이프로부터 도트 매트릭스를 펀치하여 비경화 내부라이너 스트립에 옮긴다. 비경화 내부라이너는 전형적으로 라벨을 붙히는 타이어를 조립하는데 사용된 것과 동일한 고무로 이루어진다. 내부라이너는 전형적으로 클로로부틸 고무 또는 브로모부틸 고무와 같은 할로부틸 고무로 이루어질 것이다. 도트 매트릭스를 펀치할 테이프 또는 필름은 전형적으로 약 5 밀 내지 약 20 밀의 두께일 것이다. SPBD/고무 필름 또는 테이프는 약 6 밀 내지 약 14 밀 범의내의 두께를 갖는 것이 일반적으로 바람직하며, 약 8 밀 내지 약 12 밀 범위내의 두께를 갖는 것이 가장 바람직하다. 도트 물질을 옮길 내부라이너 스트립은 전형적으로 약 25 밀 내지 약 50 밀 두께이며, 바람직하게는 약 30 밀 내지 약 40 밀 두께이다.
라벨 스트립을 비경화 타이어의 고무 내부라이너에 기계적으로 부착하는 것이 바람직하다. 그러나, 확인 라벨을 비경화 타이어의 내측의 고무 내부라이너에 손으로 적용할 수 있다. 이것은 확인 라벨을 내부라이너에 대해 간단히 붙이고, 후속단계로 통상의 경화 과정을 사용하는 일 및 압력 조건하에 타이어를 경화시키므로써 수행할 수 있다.
본 발명은 하기 실시예에서 더 상세히 기술될 것이다.
이 실시예는 단순히 본 발명을 예시하기 위한 것이며 본 발명의 범위 또는 실행할 수 있는 방식을 제한하는 것으로 생각되지 않는다. 달리 구체적으로 언급하지 않으면, 모든 부와 퍼센트는 중량에 의한다.
[실시예 1]
총 중합체를 기준으로 SPBD 67 중량%, 클로로부틸 고무 20 중량%, 천연 고무 12 중량% 및 EPDM 고무 1 중량% 를 함유하는 SPBD/고무 블렌드를 비생산 배취 및 생산 배취에 통상적인 밴부리 혼합 공정을 사용하여 제조했다. SPBD/고무 블렌드는 또한 가공 오일 2.50 phr, 항산화제 1.0 phr, 스테아르산 1.0 phr, 점토 18.3 phr, 이산화 티만 35.0 phr, 청색 안료 0.067 phr, 산화 아연 5.0 phr, 황 1.2 phr 및 촉진재 1.54 phr 을 함유했다.
이 실시예에 사용된 SPBD 는 123℃ 의 융점을 갖는다. 주목할 점은 본 발명에 따라 사용된 SPBD가 가교결합 일가소성 수지라는 것이다. 그러나, SPBD는 phr (고무 100 부당부)을 계산할 때 고무로 간주한다.
SPBD/고무 블렌드를 이어서 캘린더(calendar)하고 롤 테이프로 찢었다. 제조한 테이프는 약 1.25 in 의 너비볼 가지며 약 8 밀 내지 약 10 밀 범위내의 두께를 갖는다.
실험실용 캘린더는 270℃ 의 밀 온도, 265℉ 의 상부 롤 온도, 260℉ 의 중간 롤 온도, 및 80℉ 의 하부 롤 온도를 사용하여 작동시켰다. 제조한 롤 테이프는 11.5 내지 12.0 인치의 직경을 가지며 힘드리지 않고 테이프를 풀 수 있었다. 제조한 롤 테이프는 약 1,000ft의 테이프를 함유했으며 약 5.7 lbs 의 중량을 갖는다. 각 롤은 약 1,200 개의 라벨을 제조하기에 충분한 테이프를 갖는다.
전기적으로 활성화된 기계적 펀치 어셈블리를 사용하여 SPBD/고무 테이프로부터 도트 매트릭스를 펀치했다. 도트 매트릭스를 비경화 부틸 고무 스트립에 옮겼다. 제 조한 라벨은 10 자리 숫자 코드를 함유했다. 각각의 숫자는 1/8 in 직경의 흰색 도트볼 5 x 4 배열하므로써 형성되었다. 적용한 후 비젼 스캐닝/컴퓨터 인터패이스 장치 (vision scanning/computer interface set-up)에 의해 숫자를 입중했다. 비가황 타이어를 조립한 후 생성된 라벨의 위치는 타이어의 원주형 내측에 존재한다.
도트 매트릭스 라벨을 12 개의 다른 스타일의 타이어(각각은 4 개의 상이한 크기를 갖는다) 내부라이너에 적용했다. 이 타이어를 표준 제조공정을 사용하여 경화시켰다. 이어서 타이어의 도트 매트릭스 코드를 판독했다. 판독기는 타이어 중앙의 내측에 놓인, 1.5턴(turn)으로 회전하는 라인 스캔 카메라(line scan camera)로 이루어졌다. 무한 촛점 길이를 갖는 상기 카메라는 컴퓨터 처리를 의해 도트 매트릭스 상을 포착했다. 컴퓨터는 매트릭스내의 각 도트의 위치를 탑지하여 상응하는 수로 해독했다. 판독기 측정은 프로브 깊이, 중심 및 빛 강도를 조절하는, 타이어의 높이 및 직경을 감지했다.
도트 매트릭스는 타이어 성형시 균일하게 떨어져 있으며, 탁월한 접착성을 제공하는 타이어 내부라이너와 함께 경화하고 경화후 탁월한 도트 선명도를 유지했다. 타이어의 도트 매트릭스 패턴은 영상 시스템에 의한 판독시 우수한 광 반사성을 나타냈다. 사실, 조립한 타이어는 상기 시험에서 99.992% 의 경화도로 판독되었다. 또한, 이 공정을 사용하여 조립한 타이어의 품질 및 균일성은 어떤 식으로도 희생되지 않았다. 이 실시예는 본 발명의 기법이 확인 라벨을 타이어에 영구히 부착시키는데 효과적이고 신뢰할만한 수단임을 분명히 나타낸다.
[실시예 2]
총 중합체를 기준으로 SPBD 80 중량%, 클로로부틸 고무 12 중량%, 천연 고무 7 중량% 및 EPDM 고무 1 중량%를 함유하는 SPBD/고무 블렌드를 비생산 및 생산 블렌드에 통상적연 밴부리 혼합 공정을 사용하여 제조했다. SPBD/고무 블렌드는 또한 가공 오일 1.50 phr, 항산화제 1.0 phr, 스테아르산 1.0 phr, 점토 11.0 phr, 이산화 티탄 3.0 phr, 청색 안료 0.04 phr, 산화 아연 5.0 phr, 황 1.2 phr 및 촉진제 1.54 phr 을 함유했다.
이 실시예에 사용된 SPBD 는 87℃ 의 융점을 갖는다. 주목할 점은 본 발명에 따라 사용된 SPBD가 가교결합 열가소성 수지라는 것이다. 그러나, SPBD 를 phr (고무 100 부당부)를 계산할 때 고무로 간주한다.
이어서, SPBD/고무 블렌드를 캘린더하고, 롤 테이프로 찢었다. 제조한 테이프는 약 1.25 in 의 너비를 가지며 약 8 밀 내지 약 10 밀 범위내의 두께를 갖는다. 240℉ 의 밀 온도, 롤의 상부 온도 235℉, 롤의 중간 온도 230℉, 및 롤의 하부온도 80℉를 사용하여 실험실 캘린더를 작동시켰다. 제조한 롤 테이프는 11.5 내지 12.0 in 의 직경을 가지며 힘드리지 않고 테이프를 풀 수 있다. 제조한 롤 테이프는 약 1,000ft의 테이프를 함유했다.
라벨을 제조하여 타이어에 부착시키는 방법은 실시예 1 에 나타낸 바와 동일하다.
SPBD 는 금형에 적용된 흰색 측벽 고리를 위한 개선된 취급 특성에 바람직한 성질들을 생고무에 부여한다. 123℃ 또는 87℃의 융점을 갖는 SPBD 를 임의량 첨가하면 점착성 감소, 강성 증가 및 비가황생지(生地)에 대한 정적 탄성을 증가를 야기 시킨다. 일련의 실험에서, 여러 함량의 SPBD를 클로로부틸 고무 60%, 천연 고무 35% 및 EPDM 고무 5%를 함유하는 고무 블렌드와 블렌드했다.
제조한 비경화 SPBD/고무 필름의 물성은 하기 표 I 에 나타낸다.
[표 1]
실시예 3은 대조 실험으로 수행했으며, SPBD 는 함유 하지 않는다. 인장강도 및 신장율은 ASTM D-412 로 측정했다. 초승달형 인열력은 ASTM D-1004 로 측정했다. 실험으로부터 알 수 있는 바와 같이, SPBD 를 고무 블렌드에 혼입시키면 예비 경화시킬 필요없이 높은 생강도 및 강성을 얻는다.
본 발명을 예시하기 위해 대표적인 특정 실시태양 및 상세한 설명을 나타냈지만, 이 분야에 숙련된자들은 본 발명의 범위를 벗어나지 않고 본 발명에 여러 변화 및 변형을 수행할 수 있음은 명백하다.

Claims (3)

  1. 약 70℃ 내지 약 160℃ 범위내의 융점을 갖는 신디오택틱 1, 2-폴리부타디엔 약 35 중량% 내지 약 90 중량% 내지 상기 신디오택틱 1, 2-플리부타디엔과 함께 경화되는 하나 이상의 폴리디엔 고무 약 10 중량% 내지 약 65 중량%, 황, 산화 아연 및 하나이상의 안료 또는 착색재를 포함하는 확인 라벨이 고무 내부라이너에 부착됨을 특징으로 하는, 외부 원주 트레드, 이를 지지하는 카커스, 2개의 이격 비드, 상기 비드를 연결하는 2 개의 고무 측벽 및 상기 고무 내부라이너를 포함하는, 확인 라벨이 부착된 공기 고무 타이어.
  2. 약 70℃ 내지 약 160℃ 범위내의 융점을 갖는 신디오택틱 1, 2-폴리부타디엔 약 35 내지 약 90 중량% 및 상기 신디오택틱 1, 2-폴리부타디엔과 함께 경화되는 하나 이상의 폴리디엔 고무 약 10 내지 약 65 중량%, 황, 산화 아연 및 하나 이상의 안료 또는 착색제를 포함하는 확인 라벨을 비경화 타이어의 고무 내부라이너에 적용하고, (b) 상기 타이어를 경화시킴을 특징으로 하는, 외부 원주 트레드, 이를 지지하는 카커스, 2 개의 이격 비드, 상기 비드를 연결하는 2 개의 고무 측벽 및 확인 라벨이 부착된 고무 내부라이너를 갖는 공기 고무 타이어의 제조방법.
  3. 제 1 항에 있어서, 상기 폴리디엔 고무가 할로부틸 고무, 천연 고무 및 EPDM 고무의 블렌드임을 특징으로 하고, 상기 고무 블렌드가 클로로부틸 고무 약 55 중량% 내지 약 65 중량%, 천연 고무 약 25 중량% 내지 약 45 중량% 및 EPDM 고무 약 3 중량% 내지 약 7 중량% 를 포함함을 특징으로 하고, 상기 확인 라벨이 신디오택틱 1, 2-폴리부타디엔 약 65 중량% 내지 약 80 중량% 를 포함함을 특징으로 하고, 상기 신디오택틱 1, 2-폴리부타디엔의 융점이 약 90℃ 내지 약 125℃ 의 범위이내임을 특징으로 하는 공기 고무 타이어.
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