KR100206573B1

KR100206573B1 - Liquid crystal display device manufacture method

Info

Publication number: KR100206573B1
Application number: KR1019960051363A
Authority: KR
Inventors: 요시노리 가또; 안덕호
Original assignee: 윤종용; 삼성전자주식회사
Priority date: 1996-10-31
Filing date: 1996-10-31
Publication date: 1999-07-01
Also published as: KR19980031801A

Abstract

본 발명은 다수의 패턴을 가지고 있는 액정 표시 장치용 기판을 한 변을 남긴 채로 절단하여 나눈 후, 결합시키고 그 내부에 액정을 삽입하는 공정을 포함한다. 본 발명에서는 다수의 패턴이 형성되어 있는 큰 기판을 절단하고 정상인 패턴이 형성되어 있는 부분을 대상으로 후속 공정을 진행하므로, 하나의 패턴이라도 불량인 경우 기판 전체를 사용하지 못하는 종래 기술에 비하여 수율이 향상된다.The present invention includes a process of cutting and dividing a substrate for a liquid crystal display device having a plurality of patterns while leaving one side, and then bonding and inserting a liquid crystal therein. In the present invention, since a large substrate having a plurality of patterns formed therein is cut and a subsequent process is performed on a portion where a normal pattern is formed. Is improved.

Description

Manufacturing Method of Liquid Crystal Display

본 발명은 액정 표시 장치의 제조 방법에 관한 것이다.The present invention relates to a method for manufacturing a liquid crystal display device.

먼저 종래의 일반적인 액정 패널의 구조를 도 1을 이용하여 설명한다.First, the structure of a conventional general liquid crystal panel will be described with reference to FIG.

도 1은 종래의 일반적인 액정 패널의 단면도로서, 기본적으로는 두 유리 기판(2)과 그 사이에 삽입되어 있는 액정 물질(7)로 이루어져 있다.1 is a cross-sectional view of a conventional liquid crystal panel, which basically consists of two glass substrates 2 and a liquid crystal material 7 interposed therebetween.

유리 기판(2) 위에는 투명 전극(3)이 부착되어 있고, 그 표면에는 액정 물질(7)을 배향시키는 배향막(4)이 형성되어 있다. 두 유리 기판(2)은 안쪽 면 둘레의 접착제(5)로 부착되어 있고, 두 기판(2) 사이에는 간격을 유지하기 위한 격리재(6)가 산포되어 있으며, 두 기판(2)의 바깥쪽 면에는 편광판(1)이 부착되어 있다.The transparent electrode 3 is affixed on the glass substrate 2, and the alignment film 4 which orientates the liquid crystal substance 7 is formed in the surface. The two glass substrates 2 are attached with an adhesive 5 around the inner side, and an insulating material 6 is dispersed between the two substrates 2 to maintain a gap, and the outer side of the two substrates 2 The polarizing plate 1 is attached to the surface.

두 기판(2)을 결합할 때에는, 한 쪽 유리 기판(2)의 안쪽 둘레에 접착제(5)를 바르고, 유리 기판(2)의 투명 전극(3)이 마주보도록 격리재(6)를 개재하여 행한다.When joining the two substrates 2, an adhesive 5 is applied to the inner circumference of one glass substrate 2, and the insulating material 6 is interposed so that the transparent electrodes 3 of the glass substrate 2 face each other. Do it.

한편, 액정 표시 장치를 제작할 때에는 한 쌍의 유리 기판 위에 다수의 전극 패턴을 형성한 후, 이를 절단하여 각각의 액정 패널로 사용하는데, 일반적으로는 도 2에 도시한 바와 같이 기판(2) 위에 4 개의 패턴(10, 20, 30, 40)이 형성된다.Meanwhile, when fabricating a liquid crystal display device, a plurality of electrode patterns are formed on a pair of glass substrates, and then cut and used as respective liquid crystal panels. Generally, as shown in FIG. Patterns 10, 20, 30, 40 are formed.

다음, 종래의 액정 표시 장치의 제조 방법을 구체적으로 설명한다.Next, the manufacturing method of the conventional liquid crystal display device is demonstrated concretely.

이 방법은 도 2에서와 같이 한 쌍의 유리 기판에 동일한 전극 패턴이 4 개 형성되어 있는 경우이며, 기판에 형성된 4 개의 패턴 전부가 정상인 경우에만 이와 같은 과정을 거쳐 액정 패널로 이용된다.This method is a case where four identical electrode patterns are formed on a pair of glass substrates, as shown in FIG. 2, and are used as a liquid crystal panel only through such a process only when all four patterns formed on the substrate are normal.

먼저, 400×500 mm 짜리의 두 기판(2)을 세정하고, 그 4 개의 패턴 표면에 폴리이미드(polyimide) 배향막(4)을 인쇄법으로 형성한다. 다음, 이 기판(2)을 가열 소성하고, 용제를 증발시킴과 동시에, 폴리이미드 배향막(4)을 중합 또는 경화시킨다. 이러한 상태로는 액정 분자가 한 방향으로 배열하지 아니하므로, 표면을 한 방향으로 문지르는 이른바 러빙 처리를 행한다. 러빙 처리는 대부분 벨벳 섬유를 이용하므로 섬유에서 빠진 털이 기판(2)의 표면에 부착될 수 있으며, 이것을 제거하기 위하여 러빙 후 세정을 행한다.First, two substrates 2 of 400 x 500 mm are cleaned, and a polyimide alignment film 4 is formed on the four pattern surfaces by a printing method. Next, the substrate 2 is heated and baked, the solvent is evaporated, and the polyimide alignment film 4 is polymerized or cured. In this state, since the liquid crystal molecules are not arranged in one direction, so-called rubbing treatment is performed to rub the surface in one direction. Since the rubbing treatment mostly uses velvet fibers, hairs missing from the fibers can be attached to the surface of the substrate 2, and cleaning is performed after rubbing to remove them.

다음, 기판(2)을 결합하는데, 이 때 두 기판(2) 사이의 간격을 일정하게 유지한 채로 격리재(6)를 한 기판 위에 흩뿌린다. 또한, 다른 기판 위에는 실(seal) 마스크(mask)를 이용하여 접착제(5)를 인쇄한다.Subsequently, the substrates 2 are joined, and the separator 6 is scattered on one substrate while keeping the distance between the two substrates 2 constant. In addition, the adhesive 5 is printed on another substrate using a seal mask.

이어, 두 기판(2)을 정렬시킨 후, 예들 들면, 0.5 kg/cm²정도의 압력으로 두 기판(2)을 가압한다. 이 때, 접착제(5)의 높이가 처음 형성했던 30μm에서 격리재(6)의 높이, 예를 들면 5 μm까지 되도록 접착제를 균일하게 눌러 메운다. 그리고 열을 가하는 따위의 방법으로 접착제(5)를 경화시킨다.Then, after aligning the two substrates 2, the two substrates 2 are pressed with a pressure of, for example, about 0.5 kg / cm ² . At this time, the adhesive is uniformly filled so that the height of the adhesive 5 is initially formed from 30 µm to the height of the insulating material 6, for example, 5 µm. And the adhesive 5 is hardened by the method of applying heat.

여기까지는 원래의 기판의 크기로 처리한다.Up to this point, the original substrate is processed.

이어, 기판(2)을 절단하여 각 패널로 나눈다. 이 예에서는 하나의 기판으로부터 4 개의 액정 패널을 얻을 수 있다.Subsequently, the substrate 2 is cut and divided into panels. In this example, four liquid crystal panels can be obtained from one substrate.

만들어진 각 액정 패널에 액정 물질을 주입할 때에는, 체임버(chamber)를 진공으로 한 후 주입구가 형성되어 있는 빈 액정 패널의 한 끝을 액정 물질에 담근 뒤 다시 대기압을 만들어 준다. 그리하면, 패널 내외의 압력차 때문에 빈 액정 패널에 액정 물질(7)이 충전된다.When the liquid crystal material is injected into each of the liquid crystal panels, the chamber is vacuumed, and one end of the empty liquid crystal panel in which the injection hole is formed is immersed in the liquid crystal material, and then the atmospheric pressure is again generated. Then, the liquid crystal material 7 is filled in the empty liquid crystal panel due to the pressure difference in and out of the panel.

액정 물질을 주입한 후의 셀 간격은, 기판(2)의 요철(凹凸) 및 비틀림 따위로 인하여 격리재(6)의 직경보다도 크고 불균일하다. 그런데, 액정 표시 장치의 계조 수준이 균일하게 표시되기 위해서는 액정을 주입한 패널의 간격이 전 위치에서 균일할 필요가 있다. 균일한 셀 간격을 얻기 위해서 액정 패널의 양면을 예를 들면, 0.5kg/cm²의 압력으로 가압하여 기판(2)의 요철 및 비틀림을 제거한 상태에서 액정을 주입한다.The cell spacing after injecting the liquid crystal material is larger than the diameter of the insulating material 6 and is uneven due to irregularities and torsion of the substrate 2. However, in order for the gray level of the liquid crystal display to be uniformly displayed, the interval between panels injecting the liquid crystal needs to be uniform at all positions. In order to obtain a uniform cell spacing, both sides of the liquid crystal panel are pressed at a pressure of, for example, 0.5 kg / cm ² to inject liquid crystal in a state in which unevenness and torsion of the substrate 2 are removed.

마지막으로, 액정 패널을 세정하고 양 기판(2)의 바깥 면에 편광판(1)을 부착한다.Finally, the liquid crystal panel is cleaned and the polarizing plate 1 is attached to the outer surface of both substrates 2.

위에 기재한 바와 같이 종래의 제조 방법에서는, 큰 한 장의 기판에 수 개, 여기에서는 4개의 액정 패널이 얻어지는데, 이는 패턴(10, 20, 30, 40) 전부가 결함이 없다는 것을 전제로 한 것이다. 이 때문에 수율을 향상하기가 매우 어렵다. 특히, 공정 수가 많고 복잡한 공정을 포함하는 박막 트랜지스터 공정 따위를 거쳐 패턴이 형성되기 때문에 패턴 모두가 결함이나 동작 불능 따위가 없기란 거의 불가능하다. 다수의 패턴 중에서 하나라도 불량이 있는 경우에는 그 기판 전체가 불량으로 취급되어 사용할 수 없다.As described above, in the conventional manufacturing method, several large, one liquid crystal panels are obtained on one large substrate, which assumes that all of the patterns 10, 20, 30, and 40 are free from defects. . Because of this, it is very difficult to improve the yield. In particular, since a pattern is formed through a thin film transistor process including a large number of processes and a complicated process, it is almost impossible for all of the patterns to be free of defects or inoperability. If any of the patterns is defective, the entire substrate is treated as defective and cannot be used.

본 발명이 이루고자 하는 기술적 과제는 이러한 문제점을 해결하는 것으로서, 다수의 패턴 중에서 몇 개가 불량이라 하더라도 기판 전체를 버리지 않고 일부를 사용하여 수율을 향상시키는 것이다.The technical problem to be solved by the present invention is to solve these problems, and even if some of the plurality of patterns are defective, it is to improve the yield by using a part of the substrate without discarding it.

도 1은 일반적인 액정 표시 장치를 도시한 단면도이며,1 is a cross-sectional view illustrating a general liquid crystal display device.

도 2는 일반적인 액정 표시 장치용 기판의 평면도이다.2 is a plan view of a general liquid crystal display substrate.

본 발명은 다수의 패턴을 가지고 있는 액정 표시 장치용 기판을 한 변을 남긴 채로 절단하여 나눈 후, 결합시키고 그 내부에 액정을 삽입하는 공정을 포함한다.The present invention includes a process of cutting and dividing a substrate for a liquid crystal display device having a plurality of patterns while leaving one side, and then bonding and inserting a liquid crystal therein.

이 때 기판의 긴 변을 절단하는 것이 바람직하다.At this time, it is preferable to cut the long side of the substrate.

본 발명에서는 다수의 패턴이 형성되어 있는 큰 기판을 절단하고 정상인 패턴이 형성되어 있는 부분을 대상으로 후속 공정을 진행하므로, 하나의 패턴이라도 불량인 경우 기판 전체를 사용하지 못하는 종래 기술에 비하여 수율이 향상된다.In the present invention, since a large substrate having a plurality of patterns formed therein is cut and a subsequent process is performed on a portion where a normal pattern is formed. Is improved.

그러면, 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자가 용이하게 실시할 수 있도록 본 발명에 따른 액정 표시 장치의 제조 방법의 실시예에 대하여 상세히 설명한다.Next, an embodiment of the manufacturing method of the liquid crystal display device according to the present invention will be described in detail so that a person skilled in the art can easily carry out the present invention.

본 실시예에서 사용한 기판은 4 개의 패턴이 형성되어 있는 한 쌍의 유리 기판으로서, 크기는 400×500 mm이고, 두께는1.1 mm이다.The board | substrate used in this Example is a pair of glass substrate in which four patterns are formed, size is 400x500 mm, and thickness is 1.1 mm.

종래의 제조 방법에서는 이 상태로 두 기판을 결합한 후에 절단하여 각 패널로 나눈다(이 경우 4 장). 물론 이 때 이용하는 기판은, 형성되어 있는 4개의 패턴 모두가 정상으로 동작하는 것만이다.In the conventional manufacturing method, the two substrates are joined in this state, and then cut and divided into panels (in this case, four). Of course, the board | substrate used at this time only needs to operate all four patterns currently formed normally.

4 개의 패턴 중에서 하나라도 불량이 있는 경우에는 종래 기술로는 기판 전체가 불량으로 취급되어 사용되지 못한다. 그러나, 본 실시예의 경우에는 달라진다.If any of the four patterns is defective, the entire substrate is treated as defective in the prior art and cannot be used. However, this embodiment is different.

아래에서는 도 2에 도시되어 있는 4 개의 패턴 중에서 하나, 예를 들면 도면 부호 10이 불량인 경우를 다룬다.In the following, one of the four patterns shown in FIG. 2, for example, reference numeral 10 will be dealt with.

본 실시예에서는 우선, 두 기판(2)의 긴 변, 즉 500 mm 쪽 변의 중앙을 각각 절단(A-A)하여 400×250 mm 짜리 두 개로 각각 나눈다. 그러면, 나누어진 2 장의 기판(100, 200) 중 하나(200)에는 모두 정상인 패턴(30, 40)만이 형성되어 있고, 다른 하나(100)에는 하나는 불량인 패턴(10), 다른 하나는 정상인 패턴(20)이 형성되어 있다. 그리고, 2 장의 기판 중에서 두 패턴 모두가 정상인 기판(200)만을 이하의 공정에서 사용하고, 나머지 기판(100)은 불량으로 쓸모 없는 것이 된다.In this embodiment, first, the long sides of the two substrates 2, that is, the centers of the 500 mm side sides are cut (A-A) and divided into two pieces of 400 x 250 mm. Then, only one pattern (30, 40) of both normal is formed on one of the two divided substrates (100, 200), the other one 100 is a bad pattern 10, the other is normal The pattern 20 is formed. In addition, only the board | substrate 200 of which two patterns are normal among two board | substrates is used in the following process, and the other board | substrate 100 becomes a defect and becomes useless.

이때 원래 기판(2)의 짧은 변, 즉 400 mm에 해당하는 변을 남기고 자르는 이유는, 종래의 제조 장치에서는 이 폭으로 기판을 운송하는 경우가 많기 때문이며, 이렇게 함으로써 종래의 제조 설비를 그대로 이용할 수 있다.The reason for cutting the short side of the original substrate 2, that is, the side corresponding to 400 mm, is because the conventional manufacturing apparatus often transports the substrate at this width, and thus the conventional manufacturing equipment can be used as it is. have.

이하의 공정은 현재 존재하는 제조 설비를 그대로 이용하였다. 단, 기판(200)의 크기가 400 × 250 mm이 되었고, 기판(200)에 2 개의 전극 패턴(30, 40)이 형성되어 있는 점이 다르다.The following process used the existing manufacturing equipment as it is. However, the size of the board | substrate 200 became 400 * 250 mm, and the point that two electrode patterns 30 and 40 are formed in the board | substrate 200 differs.

개략적인 공정은 다음과 같다.The schematic process is as follows.

나누어진 기판(200)을 순수(純水)의 초음파층 안에서 수분 동안의 세정을 2회 행한 후 순수의 흐름에 담근다. 이어, 공기 제트(air jet)로 기판(200) 표면의 물을 날려 제거하고, 120℃의 열판(hot plate)으로 물을 건조시킨 후, 기판(200)을 냉각한다.The divided substrate 200 is washed twice for several minutes in an ultrasonic layer of pure water and then immersed in the flow of pure water. Subsequently, the water on the surface of the substrate 200 is blown off by an air jet, and the water is dried by using a hot plate at 120 ° C., and the substrate 200 is cooled.

다음, 기판(200)의 표면에 600Å 두께의 폴리이미드 배향막(4), 예를 들면, RN-1067 [日産化學 (株) 제품]을 스피너(spinner)로 도포하고, 60℃의 열판 위에서 기판(200)을 가열하여 용매를 증발시킨다.Next, on the surface of the substrate 200, a polyimide alignment film 4 having a thickness of 600 mm, for example, RN-1067 (manufactured by Nippon Chemical Co., Ltd.) was applied with a spinner, and the substrate ( 200) is heated to evaporate the solvent.

이 기판(200)을 200℃의 클린 오븐 중에서 30분간 가열 소성하고, 폴리이미드 배향막(4)을 가열 중합한다. 그런 후, 이 기판(200)을 액정 분자를 한 방향으로 배열하기 위하여 한 방향으로 문지르는 이른바 러빙 처리를 행한다.This board | substrate 200 is heated and baked for 30 minutes in a 200 degreeC clean oven, and the polyimide aligning film 4 is heat-polymerized. Thereafter, the substrate 200 is subjected to a so-called rubbing process of rubbing in one direction to arrange liquid crystal molecules in one direction.

러빙은 벨벳 섬유를 이용하므로 섬유에서 빠진 털이 기판(200)의 표면에 부착될 수 있으며, 이것을 제거하기 위하여 러빙 후 세정을 행한다. 러빙 후 세정에서는 먼저 순수의 초음파층 가운데에서 20분 동안 세정을 2회 행한 후에 순수 플로층에 담근다. 그 후, 공기 제트로 기판(200) 표면의 물을 날려 제거하고, 60℃의 클린 오븐 안에서 30 분 동안 건조한 후, 이 기판(200)을 방치하여 냉각한다.Since rubbing uses velvet fibers, hairs missing from the fibers may be attached to the surface of the substrate 200, and then cleaned after rubbing to remove them. In the post-rubbing cleaning, washing is performed twice in the ultrasonic layer of pure water for 20 minutes and then soaked in the pure flow layer. Thereafter, water on the surface of the substrate 200 is blown off by an air jet, dried in a clean oven at 60 ° C. for 30 minutes, and the substrate 200 is left to cool.

다음, 한 기판(200) 위에 실(seal) 마스크를 이용하여 접착제(5)를 인쇄한다. 또한, 대응하는 다른 기판 위에는 격리재(6)를 흩뿌린다. 격리재(6)로는 적수 파인케미컬(積水ファインケミカル)사의 제품인 미크로파르(ミクロパル)(상표명)를 사용하되 그 직경이 약 5.0μm의 것을 사용한다. 격리재(6)를 산포할 때에는, 아크릴 가스가 들어 있는 산포조 속에 한 기판(200)을 넣고, 산포조의 흡기구와 연결되어 있는 격리재(6)가 들어 있는 용기에 기체를 흘려 기체의 흐름을 따라 흡기구에 도달한 격리재(6)를 기판(200) 위에 흩뿌린다.Next, the adhesive 5 is printed on a substrate 200 using a seal mask. In addition, the insulating material 6 is scattered on the corresponding other substrate. As the insulating material (6), use Micropar (trade name), a product of Integral Fine Chemical Co., Ltd., but use a diameter of about 5.0 μm. When dispersing the isolation material 6, a substrate 200 is placed in a dispersion tank containing acrylic gas, and a gas flows into a container containing the isolation material 6 connected to the intake port of the dispersion tank. Therefore, the insulating material 6 reaching the intake port is scattered on the substrate 200.

이어, 두 기판(200)을 정렬시킨 후, 예들 들면, 0.5 kg/cm²정도의 압력으로 두 기판(200)을 가압한다. 이 때, 접착제(5)의 높이가 처음 형성했던 30μm에서 5 μm까지 되도록 접착제(5)를 균일하게 눌러 메운다. 그리고 접착제(5)를 120 ℃의 온도를 가하여 경화시킨다.Subsequently, after the two substrates 200 are aligned, for example, the two substrates 200 are pressed at a pressure of about 0.5 kg / cm ² . At this time, the adhesive agent 5 is uniformly pressed and filled so that the height of the adhesive agent 5 may be from 30 micrometers to 5 micrometers. And the adhesive agent 5 is hardened by adding the temperature of 120 degreeC.

이어, 결합된 기판(200)을 절단하여 각 패널로 나눈다. 이미 종래의 1/2의 크기이므로 한 쌍의 기판으로부터 2 개의 액정 패널을 얻을 수 있다.Then, the bonded substrate 200 is cut and divided into each panel. Since the size is already 1/2 of the prior art, two liquid crystal panels can be obtained from a pair of substrates.

만들어진 빈 액정 패널에 액정 물질을 주입할 때에는, 체임버(chamber)를 진공으로 한 후 주입구가 형성되어 있는 빈 액정 패널의 한 끝을 액정 물질에 담근 뒤 다시 대기압을 만들어 준다. 그리하면, 패널 내외의 압력차 때문에 빈 액정 패널에 액정 물질(7)이 충전된다.When the liquid crystal material is injected into the empty liquid crystal panel, the chamber is vacuumed, and one end of the empty liquid crystal panel in which the injection hole is formed is immersed in the liquid crystal material and the atmospheric pressure is again generated. Then, the liquid crystal material 7 is filled in the empty liquid crystal panel due to the pressure difference in and out of the panel.

액정 물질(7)을 주입한 후의 셀 간격은, 기판의 요철(凹凸) 및 비틀림 따위로 인하여 격리재(6)의 직경보다도 크고 불균일하다. 균일한 셀 간격을 얻기 위해서 액정 패널의 양면을 0.5kg/cm²의 압력으로 가압하여 기판의 요철 및 비틀림을 제거한 상태에서 주입구에 자외선 경화 수지를 입히고 자외선을 조사하여 막는 엔드 실(end seal) 공정을 실시한다.The cell spacing after injecting the liquid crystal material 7 is larger than the diameter of the insulating material 6 and is uneven due to irregularities and torsion of the substrate. End seal process to apply UV curable resin to the inlet and irradiate UV light while pressing both sides of the liquid crystal panel at a pressure of 0.5kg / cm ² in order to obtain a uniform cell spacing. Is carried out.

마지막으로, 액정 패널을 세정하고 양 기판의 바깥 면에 편광판(1)을 부착한다.Finally, the liquid crystal panel is cleaned and the polarizer 1 is attached to the outer surface of both substrates.

본 실시예서 얻는 액정 표시 장치에 60 Hz의 구형파를 인가하고 전면 점등하여 본 결과, 균일하게 표시되었으므로 표시 성능은 종래의 방식으로 제작한 경우와 특별한 차이가 없다는 것을 확인할 수 있었다. 또, 신뢰성 검사에서도 종래와 특별한 차이가 확인되지 않았다.As a result of applying a 60 Hz square wave to the liquid crystal display device obtained in the present example and lighting the entire surface, it was confirmed that the display performance was not particularly different from that produced in the conventional manner. Also, no special difference was confirmed in the reliability test.

본 실시예에서 본 바와 같이, 기판에 형성되어 있는 다수의 패턴 중 하나라도 불량이 있는 경우 종래 기술에서는 기판 전체가 불량으로 판정되어 사용할 수 없었으나, 본 발명에서는 기판을 결합하기 전에 미리 절단하여 불량 패턴이 있는 부분을 제거함으로써 수율이 향상된다.As seen in the present embodiment, if any one of the plurality of patterns formed on the substrate has a defect, the entire substrate was determined to be defective in the prior art and could not be used. The yield is improved by removing the part with a pattern.

특히, 원래 기판의 짧은 변은 그대로 두고 긴 변으로 기판을 나누기 때문에, 종래의 설비로도 기판 반송이 가능하다. 따라서, 특별한 장치를 사용하지 않고 종래의 제조 설비, 공정 조건으로 처리할 수 있다는 장점이 있다.In particular, since the substrate is divided into long sides while the short side of the original substrate is left as it is, the substrate can be transported even with conventional equipment. Therefore, there is an advantage that it can be processed in conventional manufacturing equipment, process conditions without using a special device.

Claims

A method of manufacturing a liquid crystal display device comprising: combining a substrate having a plurality of identical liquid crystal display patterns formed on at least one substrate; and a corresponding substrate; and inserting a liquid crystal material between the two substrates.

Cutting the substrate leaving one side,

Bonding the substrate, and

Injecting a liquid crystal material between the two substrates

Method of manufacturing a liquid crystal display device comprising a.

The method of claim 1, wherein the cut substrates are all the same size.

The method of claim 2, wherein two patterns are formed on the cut substrate.

The manufacturing method of the liquid crystal display device of Claim 3 which cut | disconnects the long side of the said board | substrate.

The method of claim 4, wherein when the defective pattern is formed on the substrate before cutting, only the substrate on which the normal pattern is formed after cutting is used in the substrate bonding step.