KR0165225B1

KR0165225B1 - 열교환기 및 그 제조 방법

Info

Publication number: KR0165225B1
Application number: KR1019960006111A
Authority: KR
Inventors: 김용호
Original assignee: 신영주; 한라공조주식회사
Priority date: 1996-03-08
Filing date: 1996-03-08
Publication date: 1999-01-15
Also published as: KR970066499A

Abstract

본 발명에 따르면, 한쌍의 헤더 파이프와; 상기 헤더 파이프 사이에 적층되는 복수개의 튜브와; 상기 복수개의 튜브 사이에 배치되는 방열용 흰을 구비한 열교환기에 있어서, 상기 헤더 파이프는, 상기 복수개의 튜브가 삽입되는 복수개의 튜브 결합구(47)가 형성된 평탄 저면(49), 상기 평탄 저면(49)의 폭 방향 단부 양측으로부터 수직으로 연장되며 복수개의 튜브 안내홈(52)이 형성된 수직면(50), 상기 수직면(50)의 폭 방향 단부로부터 상기 평탄 저면(49)에 대하여 평행하게 연장된 수평면(54) 및, 상기 수평면(54)의 폭 방향 단부로부터 연장되어 그 단부들이 상호 접합됨으로써 반원형 내측 공간을 형성하는 만곡부(53)를 구비하는 것을 특징으로 하는 열교환기가 제공된다. 본 발명에 따른 헤더파이프를 구비한 열교환기는 제작이 용이할 뿐만 아니라 열교환 유체의 유동이 원활해진다는 장점이 있다.

Description

열교환기 및 그 제조 방법

제1도는 종래 기술의 열교환기에 대한 사시도.

제2(a)도 내지 제2(g)도는 제1도의 열교환기 헤더 파이프 제조공정을 개략적으로 도시한 사시 상태도.

제3도는 종래 기술의 다른 열교환기 헤더 파이프의 단면도.

제4(a)도 내지 제4(d)도는 본 발명에 따른 열교환기 헤더 파이프 제조 공정을 개략적으로 도시한 사시 상태도.

제5(a)도 내지 제5(c)도는 본 발명의 다른 실시예에 대한 단면도.

* 도면의 주요부분에 대한 부호의 설명

11.11' : 헤더 파이프 12 : 튜브

21 : 평판 재료 25 : 헤더 파이프

41 : 평판 재료 47 : 튜브 결합구

49 : 평탄 저면 52 : 안내홈

본 발명은 열교환기에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 신규한 형태의 헤더 파이프를 구비한 열교환기 및 그 제조 방법에 관한 것이다.

통상적으로 각종 열교환기는 열교환 매체의 특성, 사용 압력 또는 사용 목적에 따라 핀 튜브 형(fin tube type), 서펜 형(surpentine type), 드론 컵 형(drawn cup type), 패러렐 플로우 형(parrallel flow type) 등 여러 종류의 것이 있다. 현재 냉매로서 주로 사용되고 있는 프레온 개스를 다른 종류의 대체 냉매로 전환할 경우, 상기 형태의 열교환기 중에서 패러렐 플로우 형이 우수한 성능을 나타낼 것으로 예상되며, 특히 이것은 소형의 경량이라는 특성을 지닌다. 또한 동일면적과 동일 면적당 방열 특성을 극대화시킨 콘덴서로서 통기 저항이 낮아 라디에이터의 방열 부하를 감소시켜 준다.

제1도에는 패러렐 프로우 형 열교환기의 일 실시예가 도시되어 있다. 열교환기(10)는 상호 소정 간격으로 이격되어 있는 한쌍의 헤더파이프(11,11') 사이에 납작한 튜브(12)를 연통 가능하게 연결하는 구성을 지닌다. 열교환용 매체는 상기 헤더 파이프(11,11')와 복수개의 튜브(12)를 통해 유동한다. 튜브(12)의 사이에는 방열의 표면적을 확장시키기 위하여 방열용 흰(fin, 13)이 형성되어 있고, 캡(14)이 상기 헤더 파이프(11,11')의 단부를 밀폐한다. 열교환용 매체는 헤더 파이프(11,11')에 연결된 공급관(11a)을 통해 공급되어 헤더파이프(11,11')와 튜브(12)내를 유동하다가 배출관(11a')을 통해 배출된다. 상기 헤더 파이프(11,11')내에는 열교환용 매체의 유동을 제한하기 위하여 배플이 배치될 수 있다.

제2(a)도 내지 제2(g)도에는 종래 기술에 따라 제1도에 도시된 헤더 파이프를 제조하는 공정이 개략적으로 도시되어 있다. 헤더 파이프를 제조하는 재료로서는 통상적으로 클래드(clad) 층이 표면에 형성된 알루미늄 재료가 사용된다.

제2(a)도에 도시된 알루미늄 평판 재료(21)는 헤더 파이프의 길이와 원주에 해당하는 길이 및 폭을 지닌다. 제2(b)도는 알루미늄 평판 재료(21)에 배플을 결합할 수 있는 슬릿(22)이 형성된 것을 도시한다. 상기에서 설명한 바와 같이, 배플은 열교환 매체의 유로를 제한하기 위하여 헤더 파이프내에 설치되는 것으로서, 헤더 파이프내의 소정 위치에 슬릿을 형성하고 배플을 슬릿에 결합한다. 슬릿(22)을 형성함과 동시에 평판 재료의 단부에는 경사면을 프레스 가공하여 형성하는데, 이는 이후에 평판 재료(21)를 원형으로 말아서 그 경사진 단부를 브레이징할 수 있도록 하기 위한 것이다.

다음에 제2(c)도에 도시된 바와 같이 평판 재료(21)의 중앙부를 반원형으로 형성하고, 제2(d)도에 도시된 바와 같이 반원형 부분에 소정 간격으로 튜브가 결합될 구명(23)을 형성한다. 평판 재료(21)를 원형으로 형성하기 위해서는 실린더로 롤링하는 작업을 수행하게 되며, 제2(e)도에 도시된 바와 같이 슬릿(22)이 형성된 평판 재료 부분을 굽힘 가공하게 된다. 헤더 파이프는 제2(f)도에 도시된 형상으로 완성되며, 제2(g)도에는 방열 흰(27)을 구비한 튜브(26)가 헤더 파이프(25)에 형성 된 구멍을 통해 결합되는 상태를 도시한 것이다. 헤더 파이프(25)와 튜브(26)의 결합은 브레이징 작업에 의해 이루어진다.

위와 같은 구성의 헤더 파이프에서는 그 형상에서 기인하는 몇가지 문제점이 있다. 우선 헤더 파이프에 결합되는 튜브(26)의 단부는 직선의 형상을 지니는데 반하여, 헤더 파이프(25)의 구멍 부분(23)은 원주면의 일부에 형성된 것이므로, 상기 튜브(26)와 헤더 파이프(25) 상호간에 열교환 매체의 누설이 없이 결합되려면 튜브(26)의 단면적이 헤더 파이프(25)에 형성된 구멍 부분(23)과 일치할 때 까지 소정의 깊이로 진입하여야 한다. 이때 헤더 파이프(25)내에 진입한 튜브(26)의 단부주의에는 불필요한 공간이 형성되며, 이러한 공간의 형성은 열교환 매체의 유동에 부정적인 영향을 미치고, 헤더 파이프의 소형화 및 경량화에도 장애가 된다. 또한 제조 공정에 있어서도 튜브가 헤더 파이프내로 진입하는 깊이를 조정하는 것이 용이하지 않다는 단점이 있다. 부수적으로는 튜브와 헤더 파이프가 상호 브레이징 되는 면적이 헤더 파이프에 형성된 구멍 부분(23)의 단면적으로 제한된다는 문제점이 있다.

제3도에 도시된 것은 종래 기술에 따른 헤더 파이프의 다른 실시예이다. 이것은 제1평판부재(31)와 제2평판부재(32)를 별도로 마련하여 소정 곡률로 만곡시키고, 이 부재(31,32)들을 상호 브레이징 접합시키는 것이다. 제1평판부재(31)의 단부는 도면 부호 33으로 표시된 부분에서 절곡되며, 절곡부(33)의 내측면에 제2평판부재(32)의 내측면이 수용된다. 브레이징 접합은 도면에 도시된 바와 같이 제1평판부재(31)의 절곡부 내측면과 제2평판부재(31)의 단부 외측면 사이에서 이루어진다.

위와 같은 예에서는 헤더 파이프를 구성하는 재료가 분리된 상태로 마련되므로, 이들을 브레이징 접합시키기 위하여 브레이징 로(furnace)에 투입할 때 재료를 상호고정시키는 치구가 복잡하며, 그를 이용한 작업도 용이하지 않다는 단점이 있다.

본 발명은 상기와 같은 종래 기술의 문제점들을 해결하기 위하여 안출된 것으로서, 본 발명의 목적은 신규한 형상의 헤더 파이프를 구비한 열교환기의 제조 방법을 제공하는 것이다.

상기 목적을 달성하기 위하여, 본 발명에 따르면,

소정의 간격으로 이격된 한쌍의 헤더 파이프와; 상기 헤더 파이프 사이에 적층되고 그 단부가 상기 헤더 파이프에 연통되는 복수개의 튜브와; 상기 복수개의 튜브 사이에 배치되는 방열용 흰을 구비한 열교환기에 있어서,

상기 헤더 파이프는,

상기 복수개의 튜브가 삽입되는 복수개의 튜브 결합구가 형성된 평탄 저면,

상기 평탄 저면의 폭 방향 단부 양측으로부터 수직으로 연장되며 복수개의 튜브 안내홈이 형성된 수직면,

상기 수직면의 폭 방향 단부로부터 상기 평탄 저면에 대하여 평행하게 연장된 수평면 및,

상기 수평면의 폭 방향 단부로부터 연장되어 그 단부들이 상호접합됨으로써 반원형 내측 공간을 형성하는 만곡부를 구비하는 것을 특징으로 하는 열교환기가 제공된다.

본 발명의 다른 특징에 따르면, 상기 만곡부의 일측에 유로를 변경시킬 수 있는 배플(baffle)을 삽입할 수 있도록 슬릿이 형성된다.

본 발명의 다른 특징에 따르면, 상기 안내홈은 상기 튜브 결합구의 연장선상에 형성된다.

본 발명의 다른 특징에 따르면, 상호 접합되는 상기 만곡부의 단부들 중 하나에는 제1모서리 및 제2모서리에 의해 절곡부가 형성되며, 다른 단부는 상기 절곡부의 내측면에 수용되어 접합된다.

본 발명의 다른 특징에 따르면, 상호 접합되는 상기 만곡부의 단부들에는 경사면이 형성된다.

본 발명의 다른 특징에 따르면, 상기 만곡부의 단부들은 상기 만곡부에 의해 형성되는 상기 반원형 공간내로 말려들어가서 외측면이 상호 접합된다.

또한 본 발명에 따르면, 소정의 간격으로 이격된 한쌍의 헤더 파이프와; 상기 헤더 파이프 사이에 적층되고 그 단부가 상기 헤더 파이프에 연통되는 복수개의 튜브와; 상기 복수개의 튜브 사이에 배치되는 방열 흰을 구비한 열교환기의 제조 방법에 있어서,

상기 헤더 파이프를 형성하는 알루미늄 평판 재료에서 제3모서리, 제4모서리 및, 제5모서리를 구분하고, 상기 제3모서리 및 제4모서리를 직각으로 굽힘으로서 평탄 저면 및 수직면을 형성하는 굽힘 단계,

상기 평탄 저면에 복수의 튜브 결합구를 관통 형성하는 튜브 결합구 형성 단계,

상기 수직면에 복수의 안내홈을 형성하는 안내홈 형성 단계,

상기 제5모서리로부터 상기 알루미늄 평판 재료의 폭 방향 단부들을 만곡시키는 만곡 단계 및,

상기 알루미늄 평판 재료의 만곡된 단부들을 상호 브레이징 접합시키는 접합 단계를 구비하는 것을 특징으로 하는 열교환기의 제조 방법이 제공된다.

본 발명의 다른 특징에 따르면, 상기 굽힘 단계 이전에 상기 재료의 일측을 폭 방향으로 절개함으로써 슬릿을 형성하는 슬릿 형성 단계를 더 구비한다.

본 발명의 다른 특징에 따르면, 상기 굽힘 단계 이전에 상기 알루미늄 평판 재료의 폭 방향 단부들 중 하나에 제1모서리 및 제2모서리를 구분하여 이를 절곡시키는 절곡부 형성 단계를 더 구비하고, 상기 접합 단계에서 절곡된 단부의 내측면에 다른 단부를 수용하여 접합시키게 된다.

본 발명의 다른 특징에 따르면, 상기 굽힘 단계 이전에 상기 알루미늄 평판 재료의 폭 방향 단부들에 경사면을 형성하는 경사면 형성 단계를 더 구비하고, 상기 접합 단계에서 상기 경사면을 상호 접합시키게 된다.

본 발명의 다른 특징에 따르면, 상기 접합 단계에서 상기 알루미늄 평판 재료의 폭 방향 단부들을 상기 헤더 파이프의 내측 공간으로 말아넣고 그 외측면을 상호 접합시키게 된다.

이하 본 발명을 첨부된 도면에 도시된 일 실시예를 참고로 보다 상세히 설명하기로 한다.

제4(a)도 내지 제4(d)도에는 본 발명에 따른 헤더 파이프의 제조 방법이 개략적으로 도시되어 있다.

제4(a)도를 참조하면, 헤더 파이프를 제조하기 위한 알루미늄평판부재(41)가 준비된다. 알루미늄 평판부재(41)의 표면에는 통상적으로 사용되는 바와 같이 브레이징 작업을 위한 클래드 층이 형성되어 있어야만 한다. 알루미늄 평판부재(41)의 폭은 최종 완성될 헤더 파이프의 외주면 크기와 동일하거나 또는 그 보다 커야 하며, 그 길이는 헤더 파이프의 길이와 동일한 것이 바람직스럽다.

제4(b)도는 알루미늄 평판부재(41)의 폭 방향 단부의 일부를 길이 방향을 따라서 절곡시킨 것을 나타낸다. 폭방향 단부에 형성되는 절곡부는 제1모서리(42)와 제2모서리(43)를 각각 직각으로 벤딩(bending)시킴으로써 이루어진다. 제1모서리와 제2모서리(43)의 형성은 본 발명의 선택적인 일 실시예에 따른 것으로서, 다른 실시예에서는 이들 모서리(42,43)가 형성되지 아니할 수도 있다. 폭방향 단부에 모서리(42,43)에 의해 절곡부가 형성되는 것은 평판 재료(41)를 말아서 폭 방향 단부를 상호 브레이징 접합시킬 때, 접합의 편이성 및 접합 강도를 향상시킬 수 있도록 형성된다.

제4(c)도는 제4(b)도에 도시된 평판 재료에 슬릿(48)과 튜브 결합구(47)를 형성하고, 제3모서리(44) 및 제4모서리(45)를 형성한 것을 나타낸다. 도면 번호 46으로 표시된 점선은 제5모서리가 형성될 부분을 표시한 것이다.

제4(c)도에서, 제3모서리(44) 및 제4모서리(45)가 직각으로 벤딩됨으로 헤더 파이프에는 평탄 저면(49) 및, 상기 평탄 저면(49)의 양측에서 상기 평탄 저면(49)에 수직인 수직면(50)이 형성된다. 또한 상기 수직면(50)에 직각이고 상기 평탄 저면(49)에 평행인 면(51)이 형성된다.

상기 면(51)은 점선으로 도시된 제5모서리(46)를 경계로 내측부분과 외측 부분으로 구분된다. 상기 제5모서리(46)를 중심으로 내측 부분은 완성된 헤더 파이프에서 수평면(54)을 형성하고, 외측 부분은 반원형 만곡부(53)를 형성한다(제4(d)도).

튜브 결합구(47)는 상기 평탄 저면(49)에 형성된다. 튜브 결합구(47)는 평판 재료(41)의 폭 방향에서 일부를 절개함으로써 형성된 관통구이다. 도면에서 알 수 있는 바와 같이, 다수의 결합구(47)가 재료의 길이 방향을 따라 소정 간격을 이루어 배열된다. 열 교환기의 튜브 단부는 상기 결합구(47)를 통해 헤더 파이프에 결합되며, 브레이징 접합됨으로써 기밀이 보장된다. 열교환기의 튜브와 헤더 파이프 사이의 열교환용 유체의 수수는 상기 결합구(47)를 통해서 이루어진다.

수직면(50)의 내측에는 다수의 홈(52)이 형성된다. 홈(52)은 그 단면 형상이 반원형을 지니는 것이 바람직스럽다. 홈(52)은 튜브 결합구(47)의 연장선상에 형성된다. 홈(52)은 튜브가 헤더 파이프내로 삽입될 때 안내하는 역할을 한다. 즉, 튜브가 결합구(47)내에 삽입되면 튜브의 외측면이 홈(52)의 내측면에 접촉되며, 홈(520을 따라 헤더 파이프의 내부 공간으로 이동할 수 있다.

수직벽(50)에 직각으로 형성되는 수평면(51)의 일측에는 슬릿(48)이 형성될 수 있다. 슬릿(48)에는 위에 설명한 바와 같이 배플(baffle)을 삽입함으로써 열교환용 유체의 유로를 변경시키기 위한 것이다. 슬릿(48)은 제4(c)도에서 도시된 바와 같이 재료(41)의 폭 방향 단부로부터 폭 방향으로 소정의 길이로 형성된다. 슬릿(48)의 형성여부 및 형성 위치 등은 선택적인 것이다.

제4(d)도를 참조하면, 제4(c)도의 면(51)이 점선으로 표시된 제5모서리(46)를 따라 접혀져서 상호 접합되며, 접합이 이루어진 이후의 형상상이 반원형으로 만곡된 것이 도시되어 있다. 알루미늄 평판재료(41)의 폭 방향 단부는 상호 접하여 브레이징 가능한 위치로 고정되며, 그 내부는 유체가 통과할 수 있는 헤더 파이프의 중공을 형성한다. 도면에 도시된 바와 같이, 헤더 파이프의 단면 형상은 결합구(47) 및 홈(52)이 있는 부분이 사각형 공간을 형성하고, 만곡부(53)로 둘러싸인 부분은 반원형 형상을 형성한다.

제5(a)도 내지 제5(c)도에는 알루미늄 재료(41)의 폭 방향 단부가 접합되는 여러 가지 실시예를 도시한 것이다.

제5(a)도를 참조하면, 이것은 제4(a)도 내지 제4(d)도에서 도시된 예를 따라 형성된 것이다. 알루미늄 평판 재료의 폭 방향 일단부에 길이 방향을 따라 제1모서리 및 제2모서리(42,43)를 형성하고, 폭 방향의 다른 단부(56)를 상기 모서리(42,43)에 의해 형성된 절곡부(55)의 내측에 일치시켜서 브레이징 하는 방식이다. 이것은 브레이징 면이 넓어지므로 접합 강도가 향상될 수 있다.

제5(b)도는 알루미늄 재료의 폭 방향 단부를 직접적으로 브레이징 접합시키는 것을 나타낸 것이다. 폭 방향 단부에는 브레이징 면적을 가능한한 넓힐 수 있도록, 재료의 평면에 대해 소정의 경사각을 지닌 경사면(57)이 형성되는 것이 바람직스럽다. 경사면(57)은 재료의 마련 단계에서 프레스 가공에 의해 형성될 수 있다.

제5(d)도는 폭 방향 단부를 헤더 파이프의 내측으로 말아넣어 외측면의 일부(58)를 상호 브레이징 용접시키는 것을 도시한다.

본 발명에 따른 헤더 파이프를 구비한 열교환기는 제작이 용이할 뿐만 아니라 열교환 유체의 유동이 원활해진다는 장점이 있다. 이것은 헤더 파이프의 단면 형상에서 유래되는 것으로서, 튜브 결합구가 평탄 저면에 형성됨으로써 튜브의 삽입이 용이하고, 유체의 유동은 공간을 극대화한 반원형 부분에서 이루어지기 때문이다.

헤더 파이프 내측에 형성된 홈은 헤더 파이프에 튜브를 삽입하는 것을 용이하게 하므로 제작의 편이성을 증진시킨다. 또한 헤더 파이프의 형상이 매우 간단하게 구성되므로 전체적인 열교환기의 무게가 감소되는 효과를 지닌다. 따라서 소형 경량화라는 일반적인 열교환기의 개발 추세에도 부응할 수 있는 것이다.

본 발명은 첨부된 도면에 도시된 실시예들을 참고로 설명되었으나 이는 예시적인 것이며, 당해 분야에서 통상의 지식을 지닌 자라면 이로부터 다양한 실시예가 가능하다는 점을 이해할 수 있을 것이다. 따라서 본 발명의 진정한 보호 범위는 첨부된 청구 범위에 의해서만 정해져야 할 것이다.

Claims

소정의 간격으로 이격된 한쌍의 헤더 파이프와; 상기 헤더 파이프 사이에 적층되고 그 단부가 상기 헤더 파이프에 연통되는 복수개의 튜브와; 상기 복수개의 튜브 사이에 배치되는 방열용 흰을 구비한 열교환기에 있어서, 상기 헤더 파이프는, 상기 복수개의 튜브가 삽입되는 복수개의 튜브 결합구(47)가 형성된 평탄 저면(49), 상기 평탄 저면(49)의 폭 방향 단부 양측으로부터 수직으로 연장되며 복수개의 튜브 안내홈(52)이 형성된 수직면(50), 상기 수직면(50)의 폭 방향 단부로부터 상기 평탄 저면(49)에 대하여 평행하게 연장된 수평면(54) 및, 상기 수평면(54)의 폭 방향 단부로부터 연장되어 그 단부들이 상호 접합됨으로써 반원형 내측 공간을 형성하는 만곡부(53)를 구비하는 것을 특징으로 하는 열교환기.
제1항에 있어서, 상기 만곡부(53)의 일측에 유로를 변경시킬 수 있는 배플(baffle)을 삽입할 수 있도록 슬릿(43)이 형성된 것을 특징으로 하는 열교환기.
제1항에 있어서, 상기 안내홈(52)은 상기 튜브 결합구(47)의 연장선상에 형성되는 것을 특징으로 하는 열교환기.
제1항에 있어서, 상호 접합되는 상기 만곡부(53)의 단부들 중 하나에는 제1모서리(42) 및 제2모서리(43)에 의해 절곡부(55)가 형성되며, 다른 단부(56)는 상기 절곡부(55)의 내측면에 수용되어 접합되는 것을 특징으로 하는 열교환기.
제1항에 있어서, 상호 접합되는 상기 만곡부(53)의 단부들에는 경사면(57)이 형성되는 것을 특징으로 하는 열교환기.
제1항에 있어서, 상기 만곡부(53)의 단부들은 상기 만곡부(53)에 의해 형성되는 상기 반원형 공간내로 말려들어가서 외측면(58)이 상호 접합되는 것을 특징으로 하는 열교환기.
소정의 간격으로 이격된 한쌍의 헤더 파이프와; 상기 헤더 파이프 사이에 적층되고 그 단부가 상기 헤더 파이프에 연통되는 복수개의 튜브와; 상기 복수개의 튜브 사이에 배치되는 방열 흰을 구비한 열교환기의 제조 방법에 있어서, 상기 헤더 파이프를 형성하는 알루미늄 평판 재료(41)에서 제3모서리(44), 제4모서리(45) 및, 제5모서리(46)를 구분하고 상기 제3모서리(44) 및 제4모서리(45)를 직각으로 굽힘으로써 평탄저면(49) 및 수직면(50)을 형성하는 굽힘 단계, 상기 평탄 저면(49)에 복수의 튜브 결합구(47)를 관통 형성하는 튜브 결합구 형성 단계, 상기 수직면(50)에 복수의 안내홈(52)을 형성하는 안내홈 형성 단계, 상기 제5모서리(46)로부터 상기 알루미늄 평판 재료(41)의 폭 방향 단부들을 만곡시키는 만곡 단계 및, 상기 알루미늄 평판 재료(41)의 만곡된 단부들을 상호 브레이징 접합시키는 접합 단계를 구비하는 것을 특징으로 하는 열교환기의 제조방법.
제7항에 있어서, 상기 굽힘 단계 이전에 상기 재료(41)의 일측을 폭 방향으로 절개함으로써 슬릿(48)을 형성하는 슬릿 형성 단계를 더 구비하는 것을 특징으로 하는 열교환기의 제조 방법.
제7항에 있어서, 상기 굽힘 단계 이전에 상기 알루미늄 평판재료(41)의 폭 방향 단부들 중 하나에 제1모서리(42) 및 제2모서리(43)를 구분하여 이를 절곡시키는 절곡부 형성 단계를 더 구비하고, 상기 접합 단계에서 절곡된 단부의 내측면에 다른 단부를 수용하여 접합시키는 것을 특징으로 하는 열교환기의 제조 방법.
제7항에 있어서, 상기 굽힘 단계 이전에 상기 알루미늄 평판 재료(41)의 폭 방향 단부들에 경사면(57)을 형성하는 경사면 형성 단계를 더 구비하고, 상기 접합 단계에서 상기 경사면(57)을 상호 접합시키는 것을 특징으로 하는 열교환기의 제조 방법.
제7항에 있어서, 상기 접합 단계에서 상기 알루미늄 평판재료(41)의 폭 방향 단부들을 상기 헤더 파이프의 내측 공간으로 말아넣고 그 외측면을 상호 접합시키는 것을 특징으로 하는 열교환기의 제조 방법.