KR0148476B1 - 폐유의 열분해에 의한 연료유의 제조방법 및 장치 - Google Patents

폐유의 열분해에 의한 연료유의 제조방법 및 장치 Download PDF

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Abstract

본 발명은 폐유를 가열기(1)내에서 가열하여 열분해 시키고 이때 발생한 경질의 탄화수소로 분리될 수 없는 C23이상의 중질 탄화수소를 재차 열분해시키기 위하여 고온의 탄화수소 증기를 환류반응기(2)로 보내어 원료 폐유와 접촉시켜서 액상 연료유로서 가치있는 경질의 탄화수소는 분리기(4)로 보내고, 액화 중질 탄화수소는 가열기로 환류시켜 재차 열분해 시킨다. 분리기(4)에서 비등점 100℃이하인 저비점 탄화수소는 응축기(5)로 보내어 냉각수에 의해 재응축시켜 수분을 분리해내어 완제품 연료유를 얻고, 기체탄화수소는 가열기(1) 및 고형화로(10)의 연료로써 이용되고 남은 가스는 잔여가스소각로(6)에서 소각 처리되며, 비등점 300℃이하의 증기(VAPOR)에서 분리해낸 경질 탄화수소는 분리기 하단에는 백토 처리공정을 거친 후 일류(OVER-FLOW)되어 교반기(7)에 모여지고 일정량이 모이게 되면 교반되어 여과기(8)를 거쳐서 고품질의 완제품 연료유를 얻게되며, 페백토 흡착제같은 잔류물질은 혼합기(9)를 거쳐 고형화로(10)내로 보내어진후 내부온도가 500-700℃가 될때까지 가열되고, 이때 유입된 슬러지 혼합물은 고형화로(10)의 원통내부의 벽면을 따라 흘러내리면서 코우크스화 되고, 고형화로(10)의 슬러지 투입지점 270-330°각도에 고정 설치된 커터에 의하여 탄화된 일정두께 이상의 코우크스를 원통내부 벽면으로부터 연속으로 절단 분리해내어 폐기처리 하는 폐유의 재활용방법 및 장치에 관한 것이다.

Description

폐유의 열분해에 의한 연료유의 제조방법 및 장치
제1도는 본 발명의 실시예로서의 처리공정 및 장치도.
제2도는 본 발명중의 가열기에 대한 단면설명도.
제3도는 본 발명중의 가열기에 대한 평면도.
제4도는 본 발명중의 가열기에 대한 측면도.
제5도는 본 발명중의 환류반응기에 대한 단면설명도.
제6도는 본 발명중의 고형화로에 대한 단면설명도.
제7도는 본 발명중의 고형화로에 대한 측면도.
* 도면의 주요부분에 대한 부호의 설명
1 : 가열기 2 : 환류반응기
3 : 열교환기 5 : 응축기
6 : 가스소각로 7 : 교반기
8 : 여과기 9 : 혼합기
10 : 고형화로 11 : 코우크스저장조
12 : 이젝터
* 버너 ; 12a : 가열기버너 12b : 고형화로버너
* 펌프 ; 13a : 폐유 공급 펌프 * 저장조 ; 14a : 폐유 저장조
13b : 백토 순환 펌프 14b : 냉각수 저장조
13c : 교반 펌프 14c : 백토저장조
13d : 슬러지 공급펌프 14d : F.0-1 연료유조
13e : 배출 펌프 14e : F.0-1 완제품연료유저장조
13f : 이송 펌프 14f : F.0-2 연료유조
13g : 이송 펌프 14g : F.0-2 완제품연료유저장조
13h : 송풍기 14h : 수분 수조
A : 내부회전원통 B : 회전날
C : 침전장치 D : 원료폐유주입구
E : 증기배출구 F : 슬러지배출구
G : 분사장치 H : 충진물층
I : 증기인입구 J : 폐유배출구1(가열기)
K : 증기배출구2 L : 폐유인입구1
M : 폐유배출구2(열교환기) N : 고정커터
O : 슬러지인입구 P : 코우크스배출구
Q : 회전축 R : 연도
S : 증기출구
본 발명은 폐유를 열분해에 의하여 연료로써 사용하기 편리한 경질 탄화수소와 연료용 가스로 분해시켜에너지로 활용하고 분해되지 않은 물질은 고형화시켜 일반 폐기물 형태로 연속 배출하도록 한 각종 폐유의 열분해에 의한 연료유의 제조방법 및 그 장치에 관한 것이다.
자동차, 선박등 수송기관과 각 산업체에서 발생되는 윤활유 계통의 폐유는 산업발전과 더불어 날로 증가하고 있다.
이렇게 발생된 많은 폐유를 재활용하는 연구가 일찍부터 있어 왔고 일부 상용화된 공정도 있지만 이를 처리하면서 2차 폐기물을 발생시키지 않고 경제적으로 적정 처리하는 기술이 지금까지는 없는 실정이다.
폐유의 재활용 연구는 폐유중에 많은 윤활유를 함유하고 있어 주로 윤활유로의 재생목적으로 기술개발이 이루어져 왔고 이러한 기술은 국내에서도 상용화가 가능하다.
그러나 국내 수입자유화에 따른 윤활유의 가격하락으로 폐유의 윤활유로의 재생기술은 경제성이 없는 것으로 평가 되고 있다.
이러한 폐유의 재활용에 이용되는 대표적인 종래의 기술을 열거하여 보면 대략 다음과 같다.
1) 황산 처리공정과 백토 흡착공정의 결합에 의한 기술
2) 증류와 수소첨가 공정을 합한 기술 : 한국 공개특허 86-9101호
3) 용매를 사용하는 기술 : 한국 공고특허 84-579호
4) 재생용 촉매와 백토를 이용하여 단일 공정화한 기술 : 한국 공고특허 90-388호
5) 폐유의 교반 및 원심분리에 의한 분리기술 : 한국 공고특허 95-6245호
6) 정전이온 집진원리를 이용하여 오염입자를 포집하는 기술 : 한국 공고특허 90-3890호
그러나 상기와 같은 종전의 방식에 의하면 원료 폐유로 활용할 수 있는 범위가 한정되어 있고, 공정 과정에서 발생하는 산 슬러지 등의 폐기물로 인한 환경오염의 문제가 뒤따르며, 공정에 소요되는 복잡한 장치가 필요하게 되어 처리 비용이 높아지는 단점이 있고, 농황산 취급의 위험부담이 있는 등 여러 가지 단점이 있었다.
본 발명의 방법은 상기와 같은 종래의 단점을 해소하는 한편 다음과 같은 여러가지 목적 및 특장점을 가지게 되는 것이다.
본 발명의 첫 번째 목적은 :
종래의 방법과는 달리 폐유를 액상의 경질 탄화수소와 저 분자량의 탄화수소 가스로 열분해시켜 양질의 에너지원으로 재활용하는 방법 즉 폐유의 열분해에 의한 양질의 연료유를 제조하는 데 있다.
본 발명의 두 번째 목적은 :
거의 모든 폐유처리 공정에서 납, 칼슘, 아연등의 유독성 중금속을 함유한 2차 오염 물질인 슬러지가 발생되어 이들의 처리에 많은 어려움이 있었지만 본 발명은 이러한 문제점을 지닌 슬러지를 중금속 성분이 침출되지 않도록 고형화시켜 일반 폐기물로 쉽게 처리 할 수 있도록 하는, 즉 고형화된 코우크스(COKE)를 제외한 모든 성분을 회수하여 재활용함으로써 2차 폐기물의 양을 절대적으로 감소시키고 아울러 폐기물의 매립등 재처리 비용을 절감하고자 하는데 있다.
본 발명의 세 번째 목적은 :
기존의 방법과는 달리 자동차, 선박등의 수송기관 및 산업용에서 발생되는 모든 폐유에 적용할 수 있어 각종의 다양한 폐유를 사용할 수 있을뿐아니라, 본 발명의 방법은 최종부산물인 코우크스화된 고형폐기물을 계속적으로 수거, 처리하면서도 다른 한편으로는 연속적으로 계속하여 본 발명을 실행하도록 하는데 있다.
본 발명의 네 번째 목적은 :
폐유로부터 생산하는 경질 탄화수소와 저 분자량의 탄화수소가스는 본 발명에서 필요로 하는 에너지원으로 활용할 수 있도록 함으로써 열 효율성을 높이는데 있다.
본 발명의 다섯 번째 목적은 :
기존의 방법에 비하여 처리단가를 저렴하게 하는 즉 폐유의 처리용량에 비추어 설비투자비가 저렴하고 양질의 연료유 재활용으로 인한 수입의 증가를 꾀하고자 하는데 있다.
이상과 같은 특장점을 가진 본 발명을 도면에 의거하여 상세히 설명하면 다음과 같다.
제1도는 본 발명의 실시예로서의 처리공정 및 장치도.
제2도는 본 발명중의 가열기에 대한 단면설명도.
제3도는 본 발명중의 가열기에 대한 평면도.
제4도는 본 발명중의 가열기에 대한 측면도.
제5도는 본 발명중의 환류반응기에 대한 단면설명도.
제6도는 본 발명중의 고형화로에 대한 단면설명도.
제7도는 본 발명중의 고형화로에 대한 측면도.
버너(12a)에 의하여 가열되는 수직형 가열기(1)에서는 폐유저장조(14a)에서 열교환기(3)를 거쳐 환류반응기(2)로 인입된 150-250℃의 원료 폐유를 350-500℃의 온도 및 1-5kgf/㎠의 압력으로 가열하여 열분해 시킨다.
이때 발생된 고온의 증기는 탄소원자가 1개(C1)부터 20개(C20)이상인 다양한 종류의 탄화수소를 함유하고 있다.
이중에서 경질 탄화수소로 분리될 수 없는 C23이상의 중질 탄화수소를 재차 열분해(OIL CRACKING)시키기 위하여 이들 탄화수소 증기(VAPOR)를 환류시키는 환류반응기(2)(REFLUX REACTOR)로 보내어진다.
이때 가열기(1)에서 발생되는 고온의 탄화수소 증기는 가열기(1)의 상단에서 환류반응기(2)로 넘어가는데 이때 폐유의 열분해(CRACKING)가 시작되는 온도는 일반적으로 350℃전후인 것이 보통이다.
환류 반응기(2)로 인입된 고온의 탄화수소증기는 원료 폐유 저장조(14a)에서 열교환기(3)를 거쳐 이송된 150-250℃의 원료폐유와 직접 상압에서 접촉시켜 이로부터 얻어진 C23이상의 액화 중질 탄화수소는 가열기(1)로 환류된다.
이때 액화되지 아니한 기체는 분리 공정을 거치기 위해 분리기(4)로 보내진다.
가열기(1)의 내부에는 제2도, 제3도, 제4도에 도시된 바와같이 내부회전원통(A), 회전날(B), 침전장치(C), 원료 폐유 주입구(D), 증기 배출구(F) 및 가열기 버너(12a)등이 있다.
폐유 주입구(D)로부터 인입된 원료 폐유는 내부회전원통(A)이 회전운동을 계속함에따라 내부회전원통(A)의 외부벽면을 타고 올라가서, 회전원통의 내부 벽면을 타고 상단에서부터 하단으로 폐유가 일정하게 흐르게 된다.
이때 가열기(1)의 상단에서 하단에 이르는 외부 벽면을 따라 4개의 버너(12a)로 가열기(1)내부에 있는 원료 폐유의 온도 상승을 시키게 되며, 4개의 회전날(B)(ROTOR BLADE : 구동모터에 의하여 회전하도록 되어 있음)은 원료 폐유의 열분해시 생성된 슬러지(SLUDGE)가 눌러 붙은 코우크스(COKE)를 계속하여 긁어내 주는 것이다.
한편 가열기(1)의 외부는 내화재로써 CERAMIC WOOL을 사용하고 그 위에 암면(ROCK WOOL)으로 감싸게 되어 보온 및 단열 효과를 높여 주고 있다.
침전장치(C)는 원통의 회전속도에 따른 원심력에 의해 슬러지의 분리효과를 높이기 위해 가열기(1)하단부의 원주형 부분에 설치한 것으로, 폐유의 불규칙적인 움직임이 비중이 큰 슬러지를 분리 침전 시키는 효과를 저해하므로 원통을 일정한 방향 및 일정한 속도로 회전시켜 슬러지의 분리를 증진시키는 역할을 한다.
가열기(1)의 하단부로 내려온 슬러지는 침전장치에 의해 무거운 것은 점점 아래로 내려가서 슬러지 배출구(F)로 배출되는 반면, 약간의 가벼운 것은 재차 열분해 시키기 위하여 다시 회전원통의 회전운동에 따라 유체의 흐름을 타고, 원통의 상층부로 올라가서 아래로 내려오면서 다시 열분해 과정을 거치게 된다.
환류 반응기(2)의 내부에는 가열기로부터 증기인입구(I)를 통하여 유입된 고온의(약 350℃ 내외)의 탄화수소 증기와 폐유저장조(14a)에서 폐유인입구1 (L)를 통하여 유입된 일정온도(약 150-250℃)의 열교환을 시키기 위한 분사장치(G)와 충진물층(H)이 설치되어 있다.
가열기(1)에서 증기인입구(I)를 통하여 환류 반응기(2)로 유입된 고온의 탄화수소 증기(VAPOR)는 분사장치(G)로부터 충진물층(H)에 분사된 150-250℃내외의 원료 폐유와 접촉시켜서 열교환에 의해 300℃이상에서 액화된 중질 탄화수소 성분은 폐유출구(J)를 통하여 다시 가열기(1)로 보내어져서 재차 열분해(OIL CRACKING)시키고, 이때 비등점이 이하로 액화되지 않은 경질의 탄화수소 증기는 환류 반응기(2) 상단에 위지한 일정 압력유지 장치를 지나 증기 배출기2 (K)를 통하여 분리기(4)로 이동된다.
환류반응기(2)로부터 유입된 비등점이 300℃이하의 증기(VAPOR)는 분리기(4)에서 냉각수(14b)를 이용하여 100-200℃까지 냉각시켜서 경질 탄화수소 성분을 추출해 낸다.
이때 응축된 경질 탄화수소는 분리기(4)의 하단에 모여져서 백토 순환펌프(13b)에 의해 강제 순환되며, 각종 미세물질 또는 불순물을 분리해내기 위하여 흡착제로서 백토 저장조(14c)의 백토를 일정량 주입시켜 경질 탄화수소 성분중의 각종 불순물 제거를 위한 백토 처리를 수행한다.
이러한 백토 처리공정은 응축된 경질 탄화수소의 색상변화를 막아주고, 경질 탄화수소중의 불순물을 흡착 제거하는 효과가 있는 것이다.
냉각수(14b)를 분리기(4)의 냉각면에 공급함으로써 물의 잠열에 의하여 분리기(4)에 인입된 300℃내외의 고온의 탄화수소 증기(VAPOR)를 120℃까지 냉각시켜 액상 연료유로서 효율성이 있는 경질 탄화 수소를 분리추출해 낸다.
이때 냉각수는 수증기로 증발된 물의 양만큼 부동밸브(FLOAT-VALVE)에 의해 자동 공급됨으로써 온도가 조절된다.
이때 비등점이 100℃이하인 저비점 탄화수소는 응축기(5)로 보내어지고 이곳에서 냉각수에 의해 응축되어 상압 및 20-50℃의 온도 조건에서 응축기(5) 하단의 유수 분리기에 의해 수분은 분리되어서 수분수조(14h)에 모여지며, 30-100℃전후의 비점을 가진 탄화수소(F.0-2)는 연료유조(14f)를 거쳐 완제품 연료유 저장조(14g)에 모이게 된다.
응축기(5)에서 응축되지 아니한 기체탄화수소는 송풍기(13h)를 통하여 가열기(1) 또는 고형화로(10)의 버너 연료로서 사용되고, 여기서 남는 가스는 수분수조(14h)에서 이송펌프(13g)에 의해 가스소각로(6)으로 보내진 수분과 함께 소각 처리하게 된다.
분리기(4)의 하단에 모여 백토와 혼합된 경질 탄화수소는 일류(OVER-FLOW)되어 교반기(7)에 모여지고, 일정량이 모여지면 교반 펌프(13c)에 의해 교반된 후 여과기(8)에 보내지고, 여기서 분리된 경질 탄화수소는 F.0-1연료유조(14d)를 거쳐 배출 펌프(13e)를 통하여 F.0-1 완제품 연료유 저장조(14e)로 이송된다.
이때 여과기(8)를 거쳐 잔류된 폐백토 같은 흡착제는 혼합기(9)로 보내어 진다.
한편 가열기(1)에서 폐원료유의 열분해에 의한 부산물로 생선된 침전 슬러지는 부동밸브(FLOAT-VALVE)에 의하여 일정량 혼합기(9)로 유입된다.
여기서 폐백토 흡착제와 함께 혼합되어 슬러지인입구(0)를 통하여 고형화로(10)에 보내어 진다.
고형화로(10)는 수직 원통형으로 원통 자체가 회전하면서 외부에서 버너(12b)에 의해 내부온도가 500-700℃가 될 때까지 가열된다.
고형화로(10)에 유입된 슬러지 혼합물은 회전하는 고형화로(10)의 원통 내부의 벽면을 따라 흘러내리면서 탄화되어 고체와 기체로 열분해 된다.
이때 분리된 고체는 투입지점(270-330°각도)위치에 설치한 1개의 고정커터(FIXED CUTTER)에 의해 고형화로(10)자체가 회전함에 따라서, 일정두께 이상의 코우크스는 벽면으로부터 연속적으로 절단 분리하여 코우크스 배출구(P)를 통하여 코우크스 저장조(11)로 보낸다.
여기에 모여진 코우크스(COKE)가 포함된 슬러지는 높이 지시계(LEVEL GAGE)에 의해 그 모인 정도를 감지하여 수동배출 시키게 된다.
또한 가열기(1)에서 폐유가 열분해하여 발생한 1-5kgf/㎠압력의 고온인 탄화수소증기는 이젝터를 통하여 환류반응기(2)에 분사시키며, 이때 만들어진 이젝터 진공압이 고형화로(10)에 걸리도록 연결시킨다.
그리하여 고형화로(10) 내부의 압력을 500-700mmHg의 진공상태로 내림으로써, 보다 낮은 온도에서 코우크스화 시킬 수 있게 되어 열효율이 좋을 뿐만아니라, 진공펌프등에 의하지 아니하고 고형화로(10)내에 진공압을 만들어 주게 되는 것이다.
[실시예]
본 발명에 의한 방법과 장치에 의거하여 폐유 저장조(14a)로부터 열교환기(3)를 거쳐 환류반응기(2)로 인입된 원료폐유를 시간당 750kg씩 가열기(1)로 보내어 본 발명에 의한 폐유의 재활용방법에 의거하여 최종적으로 얻을 수 있는 경질탄화수소 및 기타 물질은 다음과 같다.
폐유 저장조(14a)로부터 열교환기(3)를 거쳐 환류반응기(2)로 인입된 원료폐유로 시간당 750kg씩 가열기(1)로 주입시킨후 가열기(1) 내부압력은 1-5kgf/㎠로 유지한 채, 가열기 버너(12a)로 420-450℃까지 가열시켜 폐유를 1차 열분해시켜 발생된 350℃가량의 중질 탄화수소증기는 가열기(1)의 상단으로부터 환류반응기(2)로 보낸다.
280℃내외의 연료 폐유를 분사장치(G)를 통해 분사시켜 350℃내외의 유입된 탄화수소 증기와 열교환 시킨후 액화된 중질 탄화수소(비등점 300℃이상)와 잔류폐유를 가열기(1)로 이송시키고, 액화되지 아니한 비등점이 300℃이하의 기체 탄화 수소증기는 분리기(4)로 보내어지는데 이때의 탄화수소증기는 45.0kg/hr 비율로 생성된다.
분리기(4)에서는 백토 순환 펌프(13b)에 의해 백토 저장조(14c)로부터 시간당 11kg의 백토를 흡착제로 사용하여 양질의 경질 탄화수소를 얻고자 하였다.
이때의 압력 또한 상압에서 처리하였다. 분리기(4)에서 응축기(5)로 보내어진 100℃ 이하의 저비점 탄화수소는 냉각수(14b)에 의하여 응축되고 30-100℃ 정도의 비점을 가진 가솔린 성분의 연료유(F.0-2)는 67.5kg/hr의 비율로 완제품 연료유 저장조(14g)에 저장된다.
응축기(5) 하단의 유수 분리기에 의해 22.5kg/hr의 비율로 분리 생성된 기체 탄화수소는 송풍기(13h)를 통하여 가열기(1) 또는 고형화로(10)로 인입되어 버너 연료로 사용되었다.
한편 분리기(4)의 하단에서 백토와 혼합된 채 일류(OVER-FLOW)되어 여과기(8)로 유입된 경질탄화수소는 562.5kg/hr의 비율로 완제품 연료유 저장조(14e)에 인입된다.
여과기(8)에서 잔류된 폐백토 부산물은 가열기(1)에서 유입된 침전 슬러지 등과 함께 혼합기(9)에서 혼합되어 고형화로(10)에서 소형화로 버너(12b)에 의해 200-500mmHg진공하에서 가열시킨후 코우크스(COKE)화된 최종 고형 부산물을 63.5kg/hr씩 코우크스 저장조(11)로 보내어 수동 배출시키게 되는 것이다.

Claims (14)

  1. 폐유를 가열기(1)내에서 가열하여 열분해 시킨후 고온의 탄화수소 증기를 환류반응기(2)로 보내어 원료 폐유와 접촉시켜서 액상 연료유로써 가치있는 경질의 탄화수소는 분리기(4)로 보내어 액화 중질탄화수소는 가열기(1)로 환류시켜 재차 열분해시키며 분리기(4)에서 분리해낸 저 비점 탄화수소는 응축기(5)보내어 재응축시켜 수분을 분리해내어 완제품 연료유를 얻고 수분함유기체는 가열기 및 고형화로의 연료로 활용되며 남은 가스는 가스소각로(6)에서 소각처리 시키고 경질의 탄화 수소는 분리기 하단에서 백토처리 공정을 거쳐 교반기(7)로 일류시켜서 교반한후 여과기(8)에서 여과시켜 고품질의 완제품 연료유를 얻게 되며 잔류물질등은 혼합기(9)를 거쳐서 고형화로(10)으로 보내며 자체회전하는 고형화로(10)원통의 내부벽면에서 탄화된 코우크스는 고정설치된 커터에 의해 연속적으로 절단 분리해내어 폐기처리 시키는 것을 특징으로 하는 폐유의 재활용방법.
  2. 제1항에 있어서; 상기의 가열기(1)에서는 원료폐유를 1-5kgf/㎥의 저압에서 350-500℃ 조건으로 가열하여 열분해 시키는 것을 특징으로 하는 방법.
  3. 제1항 및 제2항에 있어서; 상기의 가열기(1)의 내부는 폐유가 내부회전원통(A)의 벽면에서 과열 탄화되는 것을 방지하기 위해 회전원통을 일정한 방향 및 속도로 회전시키면서, 원료폐유를 회전원통의 하단에서 상단 내부 벽면을 따라 일정하게 폐유를 흘려보내는 것을 특징으로 하는 가열방법.
  4. 제1항에 있어서; 가열기(1)에서 열분해된 고온의 탄화수소 증기는 환류반응기(2)로 보내지고 저온의 원료 폐유와 접촉시켜 액화된 C23이상의 액상 탄화수소는 가열기(1)로 환류되어 재차 열분해 시키며, 경질의 탄화수소는 분리기(4)로 보내는 것을 특징으로 하는 방법.
  5. 제1항 및 4항에 있어서; 환류반응기(2)로부터 유입된 비등점 300℃이하의 경질의 탄화수소는 냉각수를 이용하여 상압에서 100-200℃로 냉각시킨후 액상연료유로써 가치있는 탄화수소를 추출해 내는 것을 특징으로 하는 방법.
  6. 폐유를 열분해 시키는 가열기(1)의 내부는 내부회전원통(A), 회전날(B) 및 침전 장치(C)로 구성되고; 가열기(1)의 회전원통 내부 벽면에는 원료 폐유의 열분해시 생성된 슬러지가 탄화된 코우크스를 긁어내기 위한 회전날(ROTOR-BLADE)과, 가열기(1)하단부의 원추형 부분에는 가열기(1)내에서 폐유의 열분해시 생성되는 슬러지의 분리효과를 높이기 위한 침전장치와, 폐유를 균일하게 분사하기 위한 분사장치(G)와 충진물층(H)으로 구성된 환류 반응장치가 설치되어 있으며; 부동밸브(FLOAT-VALVE)에 의해 자동유입된 냉각수에 의해 냉각된 100℃이하의 수분함유 응축물은 응축기(5)로 보내지며, 효율성있는 C8-C23까지의 경질 탄화 수소는 분리장치에서 백토처리 공정을 거치며; 응축기(5) 하단에 설치된 폐수응집장치(COALESCER)등의 유수분리기를 사용하여 유분은 연료유를 분리회수하고, 미량의 유분에 유화된 수분을 잔여가스 소각로(6)에 분사시켜서 유분은 연소시키고 수분은 증류하여 배출시키는 것을 특징으로 하는 폐유의 열분해에 의한 연료유의 제조장치.
  7. 제1항에 있어서; 상기의 분리기(4)에서 분리 추출된 비등점이 100℃이하의 저 비점 탄화수소는 응축기(5)로 보내어진 후, 냉각수에 의해 상압 및 20-50℃의 온도에서 응축기(5) 하단의 유수분리기에 의해 분리되어 수분 및 완제품 연료유로 분리되는 것을 특징으로 하는 방법.
  8. 제7항에 있어서; 상기의 응축기(5)에서 응축되지 아니한 기체탄화수소는 송풍기를 통하여 가열기 버너(12a) 및 고형화로 버너(12b)의 연료로써 사용하는 것을 특징으로 하는 방법.
  9. 제1항 및 제8항에 있어서; 상기의 유수분리기에서 분리된 유분을 띤 응측수와 가열기 버너(12a) 및 고형화로 버너(12b)에서 연료로 이용되고 남은 가스는 잔여가스소각로(6)로 보내어져서 소각 처리되는 것을 특징으로 하는 방법.
  10. 제1항에 있어서; 상기의 분리기(4)하단에서 백토처리 공정을 거쳐 백토와 혼합된 경질 탄화수소는 일류(OVER-FLOW)되어 교반기(7)로 보내어지고, 여과기(8)에서 폐백토 흡착제 등의 잔류물질을 여과해낸후, 양질의 완제품 연료유를 제조하는 것을 특징으로 하는 방법.
  11. 제1항 및 제10항에 있어서; 가열기(1)내에서 폐유의 열분해로 생성된 침전슬러지 부산물은 부동밸브(FLOAT-VALVE)를 통하여 혼합기(9)로 유입되고 폐백토 흡착제등의 잔류물질과 함께 혼합된 후 고형화로(10)으로 보내어 지는 것을 특징으로 하는 방법.
  12. 고형화로 버너(12b)에 의해 내부온도가 500-700℃까지 가열된 고형화로에는 잔류폐백토 흡착제 및 폐유의 열분해 결과 생성된 슬러지부산물이 보내어지며; 원통 자체가 회전하도록 하고, 유입된 슬러지 혼합물은 원통내부의 벽면을 따라 흘러내리면서 코우크스화 되며, 탄화된 코우크스를 연속적으로 분리해내기 위해 코우크스 투입지점 270°-330°의 각도에 코우크스 절단 분리장치(CUTTER)를 고정설치시키고; 이젝터 진공압은 500-700mmHg의 진공상태로 하는 것을 특징으로 하는 폐유의 열분해를 위한 고형화로장치.
  13. 제1항에 있어서; 상기의 탄화된 코우크스는 투입지점에 고정 설치된 커터에 의해, 일정두께 이상의 코우크스를 벽면에서 연속적으로 분리해 내는 것을 특징으로 하는방법.
  14. 제1항 및 4항에 있어서; 가열기(1)에서 열분해된 1-5kgf/㎠ 압력의 고온 탄화수소 증기는 이젝터를 통해 환류반응기(2)로 분사시키고 이때의 이젝터 진공압이 상기의 고형화로(10)에 결리도록하여 고형화로 내부압력을 내림으로써 코우크스화 온도를 낮추게 하는 것을 특징으로 하는 방법.
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* Cited by examiner, † Cited by third party
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