KR0131969Y1 - 원심파쇄기의 원료공급로 구조 - Google Patents

Abstract

본 고안은 파쇄연료의 공급급의 직경을 확장하여 파쇄원료의 공급량을 증대시켜 파쇄능률의 향상을 도모하고, 아울러 원료가 튀어오름에 의해 로터 공급부의 가장자리가 마모되는 것을 방지하며, 로터의 수명을 길게 할 수 있는 원심판쇄기의 원료 공급로 구조를 제공함에 목적이 있다.

본 고안은 원심파쇄기의 파쇄실 평판상부에 설치한 파쇄원료슈트로부터 파쇄실 평판 아래에 배치한 로터내에 파쇄원료를 공급하는 공급로의 구조에 있어서, 상기 평판슈트내 중앙부 및 로터상부원판의 중앙부에 형성한 공급구와, 이들 공급구의 가장자리에 장착한 고리형태의 보강재로 되는 것을 특징으로 하는 원심파쇄기의 원료공급로 구조로 된 것이다.

그리고, 본 고안은 평판의 공급구에 장착한 고리형태의 보강재의 내경을 로터상부원판의 공급구에 장착한 고리형태의 보강재의 내경보다 적게 형성한 구조로 된 것이다.

또한, 본 고안은 보강재가 공급구에 자유롭게 붙이고 뗄 수 있도록 장착한 구조로 된 것이다.

Description

원심파쇄기의 원료공급로 구조

제1도는 원심파쇄기 전체의 설명도.

제2도는 종래 원료공급로의 구조를 나타내는 설명도.

제3도는 본 고안 원료공급로의 구조를 나타내는 설명도.

* 도면의 주요부분에 대한 부호의 설명

2 : 로터(ROTOR) 21 : 배출구

23 : 공급구 3 : 슈트

31 : 데드베드 5 : 상부보강재

51 : 삽입부 52 : 플랜지부

6 : 하부보강재 61 : 삽입부

62 : 플랜지부

본 고안은 광물등의 원료를 파쇄하기 위한 원심파쇄기에 있어서, 파쇄실의 평판위에 설치된 원심파쇄기슈트로부터 파쇄실의 평판아래에 설치된 로터내로 파쇄원료를 공급하는 공급로의 구조에 관한 것이다.

광물등의 원료를 파쇄하는 장치로서는 제1도에 도시된 바와 같은 원심파쇄기가 종래로부터 알려져 있다.

종래의 원심파쇄기를 간단하게 설명하면, 파쇄기의 외부케이스인 하우징(1)의 내부에 파쇄실(11)이 형성되어 있고, 이 파쇄실(11)의 중앙에는 수평방향을 고속회전이 가능한 로터(2)가 배치되어 있다.

그러므로 광물등의 원료가 상기 로터(2)의 내부에 공급되면, 상기 원료는 로터(2)의 회전에 의해 발생되는 원심력에 의해서 로터(2)의 둘레면에 형성된 배출구(21)로부터 접선방향으로 배출된다. 그리고, 상기와 같이 배출된 원료는 파쇄실(11)내부에 환상의 형태로 퇴적되고 원료의 파쇄편으로 이루어지는 데드베드(12) 또는 도면에는 도시되지 않은 철강쟁의 앤빌등에 충돌되므로 파쇄가 이루어졌다.

제2도는 상기에 기술한 구조로 이루어진 종래의 원심파쇄기에 있어서 파쇄원료를 로터(2)의 내부로 공급하기 위한 공급로의 구조를 나타낸 것이다.

즉, 파쇄실 평판(13)의 상부 중앙에는 파쇄원료를 외부로부터 집어 넣기 위하여 상자 형태로 된 슈트(3)가 세워져 있다. 그리고, 상기 슈트(3)의 내부에 있는 평판(13)의 중앙부위 및 로터 상부원판(22)의 중앙부위에는 공급구(14, 23)가 각각 형성되며, 상기 양 공급구(14, 23)에는 이송관(4)이 관통되게 장착된다.

상기 이송관(4)은 상단의 플랜지(41)에 의해서 평판(13)의 윗면에 걸러지고, 하단부는 로터 공급부(23)의 내부에 끼워진다. 슈트(3)의 상부에서 부터 공급되는 파쇄원료는 슈트(3)의 내주면에 데드베드(31)을 형성하고, 이어서 상기 이송관(4)을 통과해서 로터(2)의 내부로 공급된다.

그러나, 상기와 같은 종래 기술은 다음과 같은 문제점이 있었다.

첫째, 이송관(4)은 평판(13)에 고정되어 있기 때문에 이송관(4)의 선단부와 로터(2)의 공급구(23)와는 분리된 상태에 있게 되고 이로인해 간격(틈새)이 형성된다. 이로인하여 이송관(4)의 내경, 즉 파쇄원료공급로의 직경이 한정되어 버리게 된다.

파쇄효율을 높이는 수단의 하나로 파쇄원료의 공급량을 증가시키는 방법이 있었으나 이 방법은 공급로의 직경이 한정되어 버리는 경우에는 직경을 확장해서 공급량을 증가시킬 수 없게 된다.

둘째,로터(2)의 공급구(23)와 이송관(4)간에는 간격이 있기 때문에 로터(2)내로 공급되는 원료가 세차게 튀어 올라 공급구(23)의 가장자리에 충돌하게 된다. 따라서 공급구(23)의 가장자리가 마모될 뿐만 아니라 로터(2)의 수명이 짧아지게 되어 경제적이지 못하였다.

본 고안은 상기와 같은 문제점을 해소하기 위한 것으로서, 파쇄원료의 공급로 직경을 확장하고, 파쇄원료의 공급량을 증대시켜 파쇄효율의 향상을 도모하며, 아울러 원료가 로터내에서 튀어올라 공급구의 가장자리를 마모시키는 것을 방지하고, 로터의 수명을 길게하는 것이 가능한 원심파쇄기의 원료공급로 구조로 제공함에 그 목적이 있다.

이를 위해서 원심파쇄기의 파쇄실 평판위에 설치된 파쇄원료슈트에서 부터 파쇄실 평판의 아래에 배치된 로터내로 파쇄원료를 공급하는 공급로의 구조에 있어서, 상기평판의 슈트내 중앙부 및 로터상부원판의 중앙부에 공급구를 형성하고, 상기 공급구의 가장자리에 고리형태의 보강재를 각각 장착하여 되는 구조에 특징이 있다.

그리고, 본 고안은 평판의 공급구에 장착되고 고리형태로 된 보강재의 내경이 로터상부원판의 공급구에 장착되고 고리형태로 된 다른 보강재의 내경보다 작게 형성된 것에 다른 특징이 있는 것이다.

또한, 본 고안은 보강재가 공급구에 자유롭게 떼고 붙일 수 있도록 장착되는 것에 또 다른 특징이 있는 것이다.

제3도는 본 고안의 구조를 나타내는 단면도로서 이를 참조하여 본 고안의 실시예를 설명하면 다음과 같다.

먼저 공급구의 형성에 대하여 설명하면 다음과 같다.

파쇄실 평판(13)의 슈트(3) 내부중 중앙부 및 로터상부원판(22)의 중앙부에 파쇄원료가 지나가는 공간이 공급구(14, 23)을 각각 형성하다. 상기 공급구(14, 23)는 중심축이 일직선상에 위치하도록 형성한다. 또한, 공급구(14, 23)의 직경은 후술하는 보강재(5, 6)의 삽입부(51, 61)의 외경보다 크게 형성하되 근소한 차이로 크게 형성하여 삽입부(51, 61)가 공급구(14, 23)에 장착될 수 있도록 구성한다. 그리고, 공급구(14, 23)의 직경은 삽입부(51, 61)의 두께를 고려해서 필요한 공급로의 직경이 얻어질 수 있도록 결정하여 설정한다.

보강재의 장착은 다음과 같이 이루어 진다. 즉, 상기와 같이 형성된 공급구(14, 23)에는 상부보강재(5)와 하부보강재(6)를 각각 장착한다.

상기 상ㆍ하부보강재(5, 6)은 특수하이크롬과 같은 내마모성이 우수한 재질로 이루어지고 고리형태로 형성되며 삽입부(51, 61)와 플랜지부(52, 62)로 구성된다.

삽입부(51, 61)의 외경은 상기 공급구(14, 23)이 직경보다 근소한 차이로 적게 형성하여 삽입부(51, 61)가 공급구(14, 23)에 장착될 수 있도록 한다.

플랜지부(52, 62)는 공급구(14, 23)의 직경보다 크게 형성하여 플랜지부(52, 62)가 평판(13) 및 로터상부원판(22)에 걸려지므로, 보강재(5, 6)가 평판(13)과 로터상부원판(22)에 설치될 수 있도록 한다.

보강재(5, 6)는 마모시에 교환이 쉽게 이루어지도록 볼트에 의해 체결하거나 기타 수단에 의하여 자유롭게 떼고 붙일 수 있게 설치한다.

한편, 보강재(5, 6)의 내부공간은 파쇄원료의 공급로(53, 63)가 된다.

공급로(63)의 직경은 공급구(23)가 내측에 간격을 갖을 필요가 없기 때문에 종래의 이송관을 사용하는 경우보다도 확장될 수 있고, 이로인해 파쇄원료의 공급량을 증대시킬 수 있게 된다. 또한, 상부보강재(5)의 공급로(53)의 직경은 하부보강재(6)가 갖는 공급로(63)의 직경보다 근소하게 적게 형성한다. 그 이유는 양공급로(53, 63)의 직경이 같게 되면 상부보강재(5)를 통과한 파쇄원료가 하부보강재(6)의 플랜지부(62)의 안족 가장자리에 부딪쳐 외부로 튀어나가게 될 염려가 있기 때문이다.

이와같이 구성되는 본 고안의 작용 및 효과는 다음과 같다.

파쇄운전을 수행할 때는 로터(2)를 회전시키고, 슈트(3) 내로 파쇄원료를 투입한다. 투입된 파쇄원료는 슈트(3)의 주변에 퇴적해서 데드베드(31)를 형성한 뒤 상부보강재(5) 및 하부보강재(6)을 통과해서 로터(2)내에 공급된다. 이때, 공급로(53, 63)의 직경은 종래의 이송관의 직경보다 크기 때문에 로터(2)내에 공급되는 파쇄원료의 공급량이 증대한다. 또한, 로터(2) 내에 투입된 파쇄원료는 회전력에 의해 튀어 오르지만 공급구(23)의 가장자리는 내마모성이 있는 하부보강재(6)에 의해 완전히 보호되므로 마모가 억제된다.

본 고안은 상기의 설명한 바에 의해 다음과 같은 효과를 얻을 수 있다. 첫재, 본 고안은 종래의 이송관을 상ㆍ하로 분리한다고 하는 발상에 의해 하부보강재를 로터공급구의 가장자리에 직접 장착한 구조인 것이다. 그러므로, 종래와 같이 로터공급구와 이송관과의 사이에 간격이 마련될 필요가 없게 된다.

따라서, 불필요한 간격만큼 파쇄원료의 공급로의 직경을 확장할 수 있고, 파쇄원료의 공급량을 증대시키며, 파쇄능률의 향상을 도모할 수 있게된다. 둘째, 로터공급구와 이송관과의 사이에 간격이 없게 되므로써 원료가 튀어오른다 할지라도 로터공급구의 가장자리에 원료가 충돌하지 않게 된다. 따라서 로터 공급구 가장자리의 마모가 방지되고, 로터의 수명을 길게 할 수 있으므로 경제적인 것이다.

Claims (3)

1. 원심파쇄기의 파쇄실 평판 위에 설치딘 파쇄원료슈트로 부터 파쇄실 평판 아래에 배치된 로터내로 파쇄원료를 공급하는 공급로의 구조에 있어서, 상기 평판의 슈트내 중앙부 및 로터상부원파의 중앙부에 각각 형성되는 공급구와, 상기 양공급구의 가장자리에 각각 장착되고 고리형태로 된 상ㆍ하부보강재로 되는 것을 특징으로 하는 원심파쇄기의 원료공급로 구조.
2. 제1항에 있어서, 평판의 공급구에 장착되고 고리형태로 된 상부보강재의 내경은 로터 상부원판의 공급구에 장착되고 고리형태로된 하부보강재의 내경보다 작게 형성된것을 특징으로 하는 원심파쇄기의 원료공급로 구조.
3. 제1항 또는 제2항에 있어서, 상ㆍ하부보강재는 공급구에 자유롭게 떼고 붙일 수 있도록 장착한 것을 특징으로 하는 원심파쇄기의 원료공급로 구조.