JPWO2016208502A1 - 複合伸縮部材の製造装置および製造方法 - Google Patents

Abstract

弾性部材（１０）が挟み込まれた各シート（２ａ，２ｂ）をこれらシート（２ａ，２ｂ）の長手方向に搬送する外周面を有するとともに外周面に凸部（２１２）が形成された搬送ローラ（２１０）と、挟圧装置（２２０）とを用いて、弾性部材（１０）が挟み込まれた各シート（２ａ，２ｂ）を加圧しながら超音波溶着する。そして、凸部（２１２）を、搬送ローラ（２１０）の搬送方向と交差する線に沿って延びる形状とするとともに、凸部（２１２）のうちその長手方向に互いに離間した部分に搬送ローラ（２１０）の搬送方向に延びて各シート（２ａ，２ｂ）のうち弾性部材（１０）が配置される部分がそれぞれ挿入される複数の溝を設ける。

Description

本発明は、複合伸縮部材を製造するための装置および製造方法に関する。

従来から、胴回り部分と股下部分とを有する使い捨ておむつ等の着用物品が知られている。この使い捨ておむつ等の着用物品では、履き心地を良好にする等のために着用物品の胴回り部分が伸縮可能な複合伸縮部材により構成される場合がある。

複合伸縮部材を製造するための装置としては、例えば、特許文献１に記載のものが知られている。

特許文献１に記載の装置では、まず、所定のシートの表面にホットメルト材が塗布される。次に、このシートの表面に弾性部材がシートの長手方向に伸長した状態で配置される。その後、弾性部材を覆う状態で前記シートの表面に別のシートが配置される。これにより、シート間に弾性部材が配置された状態で、シートどうしおよびシートと弾性部材とが接合されて複合伸縮部材が製造される。

この装置では、ホットメルト材によってシートどうしおよびシートと弾性部材とが接合されるため、弾性部材がこの接合時に損傷するのを抑制することができる。

前記特許文献１の装置では、シートおよび弾性部材とは別にホットメルト材を準備する必要があるとともに、ホットメルト材をシートに塗布するための装置が必要になる。そのため、装置が大型化・複雑化するとともに、消費電力が大きくなるおそれがある。

国際公開第２０１４／０１０３４０号

本発明の目的は、弾性部材の損傷を抑制しつつ装置を簡素化し、消費電力を抑制することのできる複合伸縮部材の製造装置および製造方法を提供することにある。

前記課題を解決するためのものとして、本発明は、２枚のシートをその長手方向に沿って搬送しながらこれらシートどうしおよびこれらシートと複数の弾性部材とを互いに接合して、前記２枚のシートと当該２枚のシートの間に挟みこまれた複数の弾性部材とを有する複合伸縮部材を製造するための装置であって、前記搬送されている２枚のシートの間に前記弾性部材を挟み込んだ状態で、前記弾性部材と前記シート、および、前記シートどうしを溶着させて接合する接合装置と、前記接合装置に、前記各弾性部材がその長手方向に延びるとともに２枚のシートの間に挟まれるように、これら２枚のシートおよび各弾性部材を案内する案内装置とを備え、前記接合装置は、所定の軸回りに回転して前記弾性部材が挟み込まれた前記２枚のシートをこれらシートの長手方向に搬送する外周面を有する搬送ローラと、当該搬送ローラの外周面と対向して当該外周面との間で前記弾性部材が挟み込まれた前記２枚のシートを挟圧する挟圧装置とを備え、これら搬送ローラと挟圧装置との間で前記シートに熱を加えるように構成されており、前記搬送ローラの外周面には、前記挟圧装置に向かって突出する少なくとも１つの凸部が形成されており、前記凸部は、前記搬送ローラの搬送方向と交差する線に沿って延びる形状を有するとともに、当該搬送ローラの搬送方向と交差する線上の互いに離間した位置に前記搬送ローラの搬送方向に延びる複数の溝を有することを特徴とする複合伸縮部材の製造装置を提供する。

この装置によれば、シートどうしおよびシートと弾性部材とを加熱および加圧して溶着させているため、ホットメルト材を用いてこれらを接合する場合に比べてホットメルト材の準備が不要になる。また、弾性部材が挟み込まれた２枚のシートを搬送ローラによって搬送させながら、これらを接合することができるため、ホットメルト材を塗布するための装置を設ける場合に比べて装置を簡素化することができ、消費電力を抑制することができる。

一方この装置では、弾性部材が挟み込まれた２枚のシートを挟圧する必要があり、加圧されることで弾性部材が損傷するおそれがある。これに対して、本装置では、搬送ローラの外周面に形成された凸部に、搬送ローラの搬送方向に延びる溝が形成されている。そのため、凸部と挟圧部材とによってこれらシートが挟圧された際に、弾性部材をこの溝内に退避させることができる。そのため、弾性部材に加えられる圧力を小さく抑えて弾性部材の損傷を抑制することができる。

また、本発明は、複合伸縮部材の製造装置を用いて複合伸縮部材を製造する方法であって、前記案内装置によって、前記接合装置に、前記各弾性部材がその長手方向に延びるとともに２枚のシートの間に挟まれるように、これら２枚のシートおよび各弾性部材を案内する案内工程と、前記挟圧装置と前記凸部とによって前記複数の弾性部材が挟み込まれた２枚のシートを挟圧するとともにこの挟圧されている部分を加熱して、前記弾性部材と前記シート、および、前記シートどうしを溶着させて接合する接合工程とを含み、前記接合工程では、前記搬送ローラ側のシートのうち前記弾性部材が配置されている部分の一部および前記各弾性部材の少なくとも一部をそれぞれ前記凸部の各溝に挿入した状態で、前記弾性部材と前記シート、および、前記シートどうしを接合させることを特徴とする複合伸縮部材の製造方法を提供する。

本発明によれば、簡単な構成で弾性部材の損傷を抑制しながら複合伸縮部材を製造することができる。

本発明の実施形態に係る複合伸縮部材の平面図である。 図２は、図１のＩＩ−ＩＩ線断面図の一部である。 弾性部材の断面を示す概略断面図である。 図１に対応する図であって接合部を模式的に示した図である。 図１の一部を拡大して示した図である。 複合伸縮部材の製造装置の概略図である。 ガイド部材の平面図である。 ガイド部材の側面図である。 ガイド部材の切り欠きの拡大図である。 図６の一部拡大図である。 アンビルローラの外周面を示した図である。 図１１の一部を拡大して示した図である。 図１２のＸＩＩＩ−ＸＩＩＩ線断面図である。 図１２のＸＩＶ−ＸＩＶ線断面図である。 複合伸縮部材が用いられた使い捨ておむつの展開図である。 図１５に示す使い捨ておむつの製造方法を説明するための図である。 本発明の他の実施形態に係る凸部を示した図である。 本発明の他の実施形態に係る凸部を示した図である。 本発明の他の実施形態に係る凸部を示した図である。 本発明の他の実施形態に係る凸部を示した図である。 図１５に示す使い捨ておむつの製造方法の他の例を説明するための図である。

以下添付図面を参照しながら、本発明の実施の形態について説明する。なお、以下の実施の形態は、本発明を具体化した例であって、本発明の技術的範囲を限定する性格のものではない。

（１）複合伸縮部材の構成
図１は、本発明の実施形態に係る複合伸縮部材の平面図である。図２は、図１のＩＩ−ＩＩ線断面図の一部である。

複合伸縮部材１は、互いに対向する長尺な２枚のシート２ａ，２ｂと、長手方向に伸縮可能な複数の長尺な弾性部材１０とを備える。各弾性部材１０は、両シート２ａ，２ｂの間に各シート２ａ，２ｂの長手方向（図１の左右方向）に伸縮可能となるように、すなわち、各シート２ａ，２ｂの長手方向に伸縮するようにこの長手方向に沿って延びる状態で配置されている。本実施形態では、これら弾性部材１０は、シート２ａ，２ｂの幅方向（シート２ａ，２ｂの長手方向と直交する方向）について、互いに等間隔に配置され、シート２ａ，２ｂの長手方向と平行に延びている。

本実施形態では、両シート２ａ，２ｂとして、不織布が用いられている。

本実施形態では、弾性部材１０は、図３に示すように、複数の糸ゴム（繊維状弾性体）１０ａが束状に集合したマルチストランドであって、少なくとも一部の糸ゴム１０ａの周囲が被覆層１０ｂにより覆われたものが用いられている。具体的には、複数の糸ゴム１０ａのうち特に外周部分に配置される糸ゴム１０ａが被覆層１０ｂにより覆われている。なお、全ての糸ゴム１０ａが被覆層１０ｂにより覆われていてもよい。

糸ゴム１０ａの材質としては、例えば、ポリウレタンが挙げられる。また、被覆層１０ｂの材質としては、例えば、シリコンオイルやステアリン酸マグネシウム等の滑剤が挙げられる。

両シート２ａ，２ｂどうし、および、両シート２ａ，２ｂと弾性部材１０とは、図１に示すように、格子状の接合部４において接合されている。

図４は、図１の接合部を模式的に示したものである。これら図１および図４に示すように、接合部４は、複数の第１接合部４ａと複数の第２接合部４ｂとを有する。

各第１接合部４ａは、それぞれ両シート２ａ，２ｂの長手方向に等間隔に配置され、これらシート２ａ，２ｂの幅方向に沿って互いに平行に延びている。

各第２接合部４ｂも、それぞれ両シート２ａ，２ｂの長手方向に等間隔に配置され、これらシート２ａ，２ｂの幅方向に沿って互いに平行に延びている。各第２接合部４ｂは、各第１接合部４ａと交差するように延びており、これにより、格子状の接合部４が形成されている。

本実施形態では、第１接合部４ａおよび第２接合部４ｂは、ともにシート２ａ，２ｂの幅方向に対して傾斜している。また、この傾斜角度が４５度よりも小さい角度とされている。例えば、この傾斜角度は３０度に設定されている。

また、第１接合部４ａと第２接合部４ｂとは、シート２ａ，２ｂの長手方向と幅方向に延びる両直線についてそれぞれ対称な形状を有している。また、第１接合部４ａと第２接合部４ｂとは、第１接合部４ａどうしの離間距離と第２接合部４ｂどうしの離間距離とが一致するように配置されている。これに伴い、接合部４は、対角線がシート２ａ，２ｂの長手方向および幅方向に沿って延びる複数のひし形を区画する。特に、前記のように、第１接合部４ａおよび第２接合部４ｂの、シート２ａ，２ｂの幅方向に対する傾斜角度が４５度よりも小さい角度で傾斜していることに伴い、この幅方向に延びるひし形となっている。そして、第１接合部４ａと第２接合部４ｂとの交差点（以下、接合部側交差点という場合がある）４ｃが、シート２ａ，２ｂの長手方向に延びる直線上に等間隔に並ぶとともに、シート２ａ，２ｂの幅方向に延びる直線上に等間隔に並んでいる。

各接合部４は、すべての弾性部材１０と交差しており、弾性部材１０の伸縮方向と交差する線に沿って延びている。具体的には、各接合部４は、弾性部材１０が配置された領域よりもシート２ａ，２ｂの幅方向の両外側部分間にわたって延びている。

各弾性部材１０と接合部４とは、接合部側交差点４ｃを除く部分、すなわち、接合部側交差点４ｃから離間した位置で交差しており、この位置で各弾性部材１０と各シート２ａ，２ｂとは接合されている。

図１の一部を拡大して示した図５を用いて具体的に説明する。

各弾性部材１０は、各第１接合部４ａ上の隣接する接合部側交差点４ｃの間（例えば、図５に示す接合部側交差点４ｃ＿１と接合部側交差点４ｃ＿２の間および接合部側交差点４ｃ＿２と接合部側交差点４ｃ＿３の間）をそれぞれ通過するように配置されている。すなわち、各弾性部材１０と各第１接合部４ａとの交差点である第１弾性部材側交差点４ｄは、第１接合部４ａ上の隣接する接合部側交差点４ｃどうしの間に位置しており、この位置４ｄにて弾性部材１０とシート２ａ，２ｂとは接合されている。

同様に、各弾性部材１０は、各第２接合部４ｂ上の隣接する接合部側交差点４ｃの間（例えば、図５に示す接合部側交差点４ｃ＿４と接合部側交差点４ｃ＿２の間および接合部側交差点４ｃ＿２と接合部側交差点４ｃ＿５の間）をそれぞれ通過するように配置されている。すなわち、各弾性部材１０と各第２接合部４ｂとの交差点である第２弾性部材側交差点４ｅは、第２接合部４ｂ上の隣接する接合部側交差点４ｃどうしの間に位置しており、この位置４ｅにて弾性部材１０とシート２ａ，２ｂとは接合されている。

本実施形態では、各弾性部材１０が、各第１接合部４ａ上の隣接する接合部側交差点４ｃ，４ｃの中央および各第２接合部４ｂ上の隣接する接合部側交差点４ｃ，４ｃの中央を通り、これら中央の位置で第１接合部４ａおよび第２接合部４ｂと交差して各シート２ａ，２ｂと接合されている。

そして、これに伴い、第１弾性部材側交差点４ｄと第２弾性部材側交差点４ｅとは、両シート２ａ，２ｂの幅方向に延びる直線上に交互に並んでいる。また、各弾性部材１０と接合部４との交差点すなわち弾性部材１０とシート２ａ，２ｂとの接合点４ｄ，４ｅは、シート２ａ，２ｂの長手方向について等間隔に配置されている。

前記接合部４では、シート２ａ，２ｂどうし、および、シート２ａ，２ｂと弾性部材１０とは溶着により互いに接合されている。本実施形態では、これらは、超音波溶着されている。

シート２ａ，２ｂどうしは、その一部が溶融して互いに溶着することで接合されている。一方、弾性部材１０とシート２ａ，２ｂとは、シート２ａ，２ｂの一部が溶融し、弾性部材１０のうち被覆層１０ｂが溶融することで互いに溶着されている。

具体的には、本実施形態では、糸ゴム１０ａとして融点が約２００℃の糸ゴムが用いられ、被覆層１０ｂとしてこれよりも融点の低いステアリン酸マグネシウム（融点：約１２０℃）が用いられており、弾性部材１０とシート２ａ，２ｂとの溶着時に、糸ゴム１０ａが溶融することなく被覆層１０ｂが溶融して被覆層１０ｂとシート２ａ，２ｂとが溶着される。

（２）複合伸縮部材の製造装置
次に、前記複合伸縮部材１を製造するための製造装置について説明する。

図６は、製造装置１００の概略図である。

製造装置１００は、シート２ａ，２ｂの間に弾性部材１０を挟み込んだ状態で弾性部材１０とシート２ａ，２ｂ、および、シート２ａ，２ｂどうしを超音波溶着させて接合する接合装置２００と、シート２ａを接合装置２００に案内する第１案内ローラ（案内装置）１０２と、シート２ｂを接合装置２００に案内する第２案内ローラ（案内装置）１０４ａ，１０４ｂと、弾性部材１０を接合装置２００に供給する弾性部材案内装置（案内装置）１１０と、接合されたシート等すなわち複合伸縮部材１を案内する第３案内ローラ１０６とを有する。

接合装置２００は、アンビルローラ（搬送ローラ）２１０と、ホーン（挟圧装置）２２０とを有する。

アンビルローラ２１０は、図６の紙面と直交する方向に延びる軸回りに回転する回転部材である。以下、この図６の紙面と直交する方向を前後方向という。アンビルローラ２１０は、回転することで、その外周面上において、ローラ１０２、１０４ａ、１０４ｂにより案内されたシート２ａ，２ｂの間に弾性部材案内装置１１０により案内された弾性部材１０を挟み込んだ状態で搬送する。図６に示す例では、アンビルローラ２１０は図６において時計回りに回転する。以下、弾性部材１０を挟み込んだシート２ａ，２ｂを接合前シートという場合がある。アンビルローラ２１０の外周面には、径方向外側に突出する凸部２１２（図１１参照）が形成されている。凸部２１２の詳細構造については後述する。

ホーン２２０は、アンビルローラ２１０によって搬送されている接合前シートをアンビルローラ２１０の外周面との間で挟圧（挟み込みながら加圧する）しながらこの接合前シートに超音波振動を付与する装置である。ホーン２２０は、アンビルローラ２１０の外周面と対向して配置されている。図６の例では、アンビルローラ２１０の外周面の左側の部分と対向して配置されている。ホーン２２０の先端には、アンビルローラ２１０の外周面に向かって超音波振動を付与する出力部２２１が設けられている。

ホーン２２０は、出力部２２１を接合前シートに押し付けてアンビルローラ２１０との間で接合前シートを挟圧しながら接合前シートに超音波振動を付与する。これにより、シート２ａ，２ｂはそれぞれ溶融し、互いに溶着される。また、弾性部材１０も溶融して、弾性部材１０とシート２ａ，２ｂとが互いに溶着される。具体的には、出力部２２１は、前記凸部２１２との間で接合前シートを挟圧し、接合前シートのうちこの凸部２１２上に配置された部分においてシート２ａ、２ｂどうしおよび弾性部材１０とシート２ａ，２ｂどうしとを互いに接合する。出力部２２１の先端は、平面状を有している（図１３、図１４参照）。

ここで、前記のように、本実施形態では、被覆層１０ｂとして糸ゴム１０ａよりも融点の低いステアリン酸マグネシウムが用いられる。そのため、弾性部材１０とシート２ａ，２ｂとの溶着時において、糸ゴム１０ａが溶融することなく被覆層１０ｂが溶融して被覆層１０ｂとシート２ａ，２ｂとが溶着される。

ホーン２２０の先端２２１は、前後方向に延びており、ホーン２２０は、アンビルローラ２１０の外周面に対してアンビルローラ２１０の回転軸方向全体に超音波振動を付与する。アンビルローラ２１０によって接合前シートが搬送されている間、ホーン２２０は常に超音波振動を付与している。従って、アンビルローラ２１０によって接合前シートが搬送されることに伴い、接合前シートは連続して接合される。

図６に示すように、本実施形態では、シート２ａは、第１案内ローラ１０２によってアンビルローラ２１０のうちホーン２２０と反対側の部分Ｐ１の外周面に案内される。シート２ａは、アンビルローラ２１０の回転に伴ってアンビルローラ２１０の外周面に沿ってホーン２２０側に搬送される。

シート２ｂは、第２案内ローラ１０４ａ，１０４ｂによって、アンビルローラ２１０のうちホーン２２０近傍の部分であってホーン２２０よりも搬送方向上流側の部分Ｐ２の外周面に導入され、その後ホーン２２０と対向する位置に搬送される。

弾性部材１０は、弾性部材案内装置１１０によって、シート２ａがアンビルローラ２１０に導入される位置Ｐ１とシート２ｂがアンビルローラ２１０に導入される位置Ｐ２との間の位置Ｐ３において、アンビルローラ２１０の外周面に導入される。これにより、弾性部材１０は、シート２ａ，２ｂの間に配置された状態でホーン２２０と対向する位置に搬送される。

なお、位置Ｐ２は、位置Ｐ３からホーン２２０と対向する位置までの間であればいずれの位置でもよいが、ホーン２２０と対向する位置寄りであるのが好ましく、ホーン２２０と対向する位置に近接する位置であるとさらに好ましい。この場合、アンビルローラ２１０の外周面に導入された弾性部材１０が、早期にシート２ｂに覆われることによって位置ズレを生じさせることを防止できる。

弾性部材１０は、前後方向に互いに平行に並んだ状態でアンビルローラ２１０の外周面に導入され、アンビルローラ２１０の外周面上において、先にアンビルローラ２１０の外周面に導入されたシート２ａ上にその幅方向に互いに平行に載置される。また、弾性部材１０は、アンビルローラ２１０の周方向に伸長された状態でアンビルローラ２１０に導入される。本実施形態では、弾性部材１０は、自然状態の３００％に伸長した状態（自然状態を１００％とする）でアンビルローラ２１０に導入される。

弾性部材案内装置１１０は、複数の弾性部材案内ローラ１１１ａ，１１１ｂ，１１１ｃと、ガイド部材１１２とを有する。

弾性部材案内ローラ１１１ａ，１１１ｂ，１１１ｃは、それぞれ前後方向に延びる軸回りに回転可能な回転部材であり、弾性部材１０を自然状態に対して３００％伸長した状態でアンビルローラ２１０側に案内する。

ガイド部材１１２は、各弾性部材１０を前後方向に互いに離間した状態でアンビルローラ２１０の外周面に案内する。

図７はガイド部材１１２の平面図である。図８は、ガイド部材１１２の側面図である。

これら図７，図８および図６に示すように、ガイド部材１１２は、平板状の部材である。ガイド部材１１２は、アンビルローラ２１０の外周面の位置Ｐ３に対向する先端と、先端よりもアンビルローラ２１０から離れて配置された基端とを有し、アンビルローラ２１０に接離する方向に延びるとともに前後方向に延びるように配置されている。本実施形態では、ガイド部材１１２とシート２ａ，２ｂとが干渉しないように、ガイド部材１１２の厚み（図８に示す上下方向の寸法）は小さく設定されており、ガイド部材１１２は薄板状を有している。

ガイド部材１１２の先端部分（アンビルローラ２１０側の部分）には、先端に向かうほどガイド部材１１２の底面に近づくように傾斜する傾斜部１１４が形成されており、ガイド部材１１２は、先端に向かって先細り形状となっている。

傾斜部１１４の先端１１４ａ、すなわち、ガイド部材１１２の先端には、切り欠き１１４ｂが前後方向に複数並んで形成されている。これら切り欠き１１４ｂは、前後方向に等間隔で並んでいる。図７の切り欠き１１４ｂの一部を拡大して示す図９に示すように、これら切り欠き１１４ｂは、傾斜部１１４の先端１１４ａから基端側に凹み、開度が９０度のＶ字状を有している。これら切り欠き１１４ｂは、各弾性部材１０をアンビルローラ２１０の外周面に前後方向に互いに離間した状態で案内するために、各弾性部材１０を確実に位置決めして保持する。これら切り欠き１１４ｂは、アンビルローラ２１０に形成された後述する溝２１４に対向して、溝２１４と同じ間隔で設けられており、これら溝２１４にそれぞれ弾性部材１０を案内する。

ガイド部材１１２は、図６および図１０に示すように、側面視で、傾斜部１１４の表面と、位置Ｐ３におけるアンビルローラ２１０の接線との角度θ１が９０度以下となるように配置されている。これは、各切り欠き１１４ｂから弾性部材が外れるのを抑制するためである。

具体的には、傾斜部１１４の表面と位置Ｐ３におけるアンビルローラ２１０の接線との角度を９０度以下とすれば、図１０に示すように、傾斜部１１４において収縮力により弾性部材１０に加えられる力（アンビルローラ２１０から離間する方向に引っ張られる力）Ｆ１と、位置Ｐ３においてアンビルローラ２１０から弾性部材１０に加えられる力Ｆ２（位置Ｐ３におけるアンビルローラの接線に沿う力Ｆ２）との合力Ｆ１０を、傾斜部１１４における弾性部材１０の搬送方向と略反対向き（ガイド部材１１２の基端側向き）の力にすることができる。すなわち、弾性部材１０には、各切り欠き１１４ｂの底部に押し込まれる方向の合力Ｆ１０が作用するため、傾斜部１１４において弾性部材１０が各切り欠き１１４ｂから離脱するのを抑制することができる。

本実施形態では、傾斜部１１４の表面と、位置Ｐ３を通るアンビルローラ２１０の接線のうち位置Ｐ３よりもアンビルローラ２１０の搬送方向の下流側部分のラインＬ１との角度θ１が略９０度となるように設定されつつ、前記のようにガイド部材１１２とシート２ａ，２ｂとが干渉しないような位置に設定されている。詳細には、本実施形態では、位置Ｐ３はアンビルローラ２１０の中心を通る水平方向に延びるラインから約１０度搬送方向下流側の位置に設定されており、傾斜部１１４のガイド部材１１２の底面に対する角度θ２（図８参照）は１０度に設定されている。

アンビルローラ２１０の外周面には、図１１に示すように、径方向外側に突出する凸部２１２が形成されている。凸部２１２は、アンビルローラ２１０の外周面にその周方向全体にわたって設けられている。凸部２１２は、前記接合部４と対応する形状を有している。本実施形態では、前記のように接合部４はひし形の格子状を有しており、凸部２１２は、これに対応してひし形の格子状を有している。

具体的には、凸部２１２は、第１接合部４ａを形成するための第１凸部２１２ａと、第２接合部４ｂを形成するための第２凸部２１２ｂとを含む。

第１凸部２１２ａは、アンビルローラ２１０の周方向（アンビルローラ２１０の搬送方向）と交差する方向（第１の方向）に沿ってすなわちこの周方向と交差する線に沿って延びて、互いに平行にかつこの周方向に等間隔に複数配置されている。第２凸部２１２ｂは、アンビルローラ２１０の周方向および第１の方向と交差する方向（第２の方向）に沿ってすなわちこの周方向と交差する線に沿って延びて、互いに平行にかつアンビルローラ２１０の周方向に等間隔に複数配置されている。

各第１凸部２１２ａと第２凸部２１２ｂとは、前後方向に対して４５度より小さい角度で、かつ、対称となるように傾斜しているとともに、第１凸部２１２ａどうしの離間距離と第２凸部２１２ｂどうしの離間距離とが同一となり、第１凸部２１２ａと第２凸部２１２ｂとの交差点２１２ｃが前後方向およびアンビルローラ２１０の周方向に延びる線上に等間隔で並ぶように設けられている。

図１１の一部の拡大図である図１２、図１２のＸＩＩＩ−ＸＩＩＩ線断面図である図１３および図１２のＸＩＶ−ＸＩＶ線断面図である図１４に示すように、第１凸部２１２ａと第２凸部２１２ｂとには、それぞれ、アンビルローラ２１０の径方向内側に凹む溝２１４（２１４ａ，２１４ｂ）がそれぞれ形成されている。図１３等に示すように、第１凸部２１２ａおよび第２凸部２１２ｂには、その長手方向に離間した位置においてそれぞれ複数の溝２１４が形成されている。

これら溝２１４の内側にはシート２ａ（アンビルローラ２１０側に配置されるシート）のうち弾性部材１０が配置される部分が挿通される。そのため、接合部４に対する弾性部材１０の配置と、凸部２１２に対する溝の配置とは同じになっている。

具体的には、本実施形態では、図１２に示すように、各第１凸部２１２ａのうち、第２凸部２１２ｂとの交差点２１２ｃどうしの間の部分、より詳細には、隣接する交差点２１２ｃの中央の部分に、それぞれアンビルローラ２１０の周方向に延びる溝（第１溝）２１４ａが形成されている。また、各第２凸部２１２ｂのうち、第１凸部２１２ａとの交差点２１２ｃどうしの間の部分、より詳細には、隣接する交差点２１２ｃの中央の部分に、それぞれ溝（第２溝）２１４ｂが形成されている。そして、これら溝２１４は、アンビルローラ２１０の周方向に沿って延びる線上に等間隔に、また、前後方向に沿って延びる直線上に等間隔に設けられている。

シート２ａのうち弾性部材１０が配置された部分は、各溝２１４内に挿入された状態でアンビルローラ２１０によって搬送される。前記のように、本実施形態では、各溝２１４に対応する位置に切り欠き１１４が設けられたガイド部材１１２によって各溝２１４に弾性部材１０がそれぞれ案内されるため、弾性部材１０はシート２ａ上の適切な位置に安定して配置される。

本実施形態では、シート２ａに加えて弾性部材１０の一部が、これら溝２１４内に挿入された状態でアンビルローラ２１０によって搬送される。なお、シート２ａのみが挿入された状態で搬送されてもよい。

このように凸部２１２のうち弾性部材１０が配置される部分に溝２１４が形成されていることで、接合時に接合前シートが挟圧された際には、接合前シートに配置された弾性部材１０の少なくとも一部分は、この溝に退避した状態となる。そのため、挟圧に伴って弾性部材１０が切断されるのが回避される。

ただし、溝２１４の断面積が大きすぎると、弾性部材１０とシート２ａ，２ｂとを適切に接合させることが困難になるおそれがある。そこで、本実施形態では、図１４に示すように、自然長の弾性部材１０が溝２１４に配置されたとき、弾性部材１０の一部が、溝２１４から外側にはみ出し、弾性部材１０の残りが溝２１４内に収容されるようになっている。詳細には、アンビルローラ２１０の周方向（搬送方向）と直交する平面で溝２１４を切断した断面の形状は、弾性部材１０が自然長で溝２１４に配置された状態において、溝２１４の開口端（Ｑ１，Ｑ２）を結ぶ直線状の仮想線Ｌ１０よりも弾性部材１０の一部がアンビルローラ２１０の径方向の外側にはみ出るような形状に設定されている。さらに、この溝２１４の前記断面形状は、３００％伸長させた状態の弾性部材１０が溝２１４に配置されたときに、溝２１４の開口端（Ｑ１，Ｑ２）を結ぶ直線状の仮想線Ｌ１０よりも弾性部材１０の一部がアンビルローラ２１０の径方向の外側にはみ出るように設定されている。このような溝２１４の断面形状としては、図１４に示すように、略Ｖ字状が好ましい。さらに、このような溝２１４の断面積Ｓ１としては、配置される弾性部材１０の断面積よりも小さいほうが好ましい。

（３）製造方法
前記のように構成された製造装置１００を用いて複合伸縮部材１を製造する方法は、案内工程と接合工程とを含む。

案内工程では、第１案内ローラ１０２によってシート２ａを接合装置２００に案内し、第２案内ローラ１０４ａ，１０４ｂによってシート２ｂを接合装置２００に案内し、かつ、弾性部材案内装置１１０によって弾性部材１０を接合装置２００に案内する。この案内工程では、シート２ａ，２ｂの間に各弾性部材１０がこれらシート２ａ，２ｂの長手方向に延びかつ互いに平行に配置された状態でこれらシート２ａ，２ｂおよび弾性部材１０が接合装置２００に搬送される。

本実施形態では、前記のように、これらシート２ａ，２ｂおよび弾性部材１０はアンビルローラ２１０の外周面に案内される。

また、ガイド部材１１２によって、シート２ａのうち弾性部材１０が配置された部分および各弾性部材１０の一部は、凸部２１２に形成された溝２１４にそれぞれ案内される。

接合工程では、ホーン２２０と凸部２１２とによって接合前シートすなわち弾性部材１０が挟み込まれたシート２ａ，２ｂを挟圧するとともにホーン２２０から凸部２１２側に向かって超音波振動を付与させて、弾性部材１０とシート２ａ，２ｂ、および、シート２ａ，２ｂどうしを超音波溶着させて接合する。このとき、アンビルローラ２１０側のシート２ａのうち弾性部材１０が配置されている部分の一部および弾性部材１０の一部は、溝２１４内に挿入された状態で溶着される。

（４）着用物品およびその製造方法
図１５は、前記のように構成された複合伸縮部材１の使用例として、この複合伸縮部材１が用いられた使い捨ておむつ（着用物品）２０を示した概略図である。

使い捨ておむつ２０は、着用者の腹部の前側に配置される前腹部２１ａと、着用者の臀部側に配置される後背部２１ｂとを有する胴回り部２１と、着用者の股下に配置される股下部２２と、を有する。本実施形態の複合伸縮部材１は、この前腹部２１ａ及び後背部２１ｂに使用されている。例えば、複合伸縮部材１の伸縮方向が着用時の胴回り方向（図１５の左右方向）と一致するように複合伸縮部材１が前腹部２１ａ及び後背部２１ｂに適用される。

図１６は、前記使い捨ておむつ２０の製造方法を示す図である。この製造方法は、ステージ１からステージ３にて構成される。まず、ステージ１では、前記複合伸縮部材１を搬送方向に連ねた連続体１０１を一対用意する。すなわち、前腹部２１ａを形成するための連続体１０１と、後背部２１ｂを形成するための連続体１０１とを用意する。そして、両連続体１０１を互いに平行に配置した状態でこれら連続体１０１の長手方向に搬送するとともに、股下部２２を、その長手方向が連続体１０１の長手方向と直交するように、両連続体１０１に跨って置く。例えば、複数の股下部２２を搬送方向に離間して置く。そして、股下部２２と連続体１０１とを接合して接合体１０２を形成する（接合体形成工程）。

次に、ステージ２において、隣り合う股下部２２間に、レッグ開口部となる孔を開設する。その後、接合体１０２を幅方向（連続体１０１の長手方向と直交する方向）の中心線を折り目として、股下部２２が内側となるように二つ折りにする（二つ折り工程）。

次に、ステージ３において、連続体１０１のうち隣り合う股下部２２の中間に位置する部分が重なり合う部分を、連続体１０１の長手方向と直交する方向に沿って接合してサイドシールＳＳを形成する（サイドシール工程）とともに、連続体１０１をサイドシール部における切断線Ｋに沿って切断する（切断工程）。

このようにして、胴回り部２１（前腹部２１ａおよび後背部２１ｂ）が複合伸縮部材１により構成され、胴回り方向に伸縮する使い捨ておむつ２０が製造される。

なお、本実施形態において、レッグ開口部となる孔を開設する工程は、股下部２２を連続体１０１に接合する前に行ってもよいし、行わなくてもよい。また、複合伸縮部材１の各弾性部材１０は、切断線Ｋに対応する部位近傍において、ホットメルト接着剤により２枚のシート２ａ、２ｂに接着されてもよい。このようにすれば、切断線Ｋに沿って切断したことに起因した各弾性部材１０の抜けを防止することができる。

以上説明したように、本実施形態に係る複合伸縮部材１の製造装置では、シート２ａ，２ｂの間に各弾性部材１０を挟み込んだ状態で、弾性部材１０とシート２ａ，２ｂどうしおよびシート２ａ，２ｂどうしを超音波溶着させて接合する接合装置２００と、接合装置２００に、各シート２ａ，２ｂおよび各弾性部材１０を案内する、第１案内ローラ１０２、第２案内ローラ１０４、弾性部材案内装置１１０とを備える。そして、接合装置２００に、径方向外側に突出する凸部２１２を有し弾性部材１０が挟み込まれた各シート２ａ，２ｂをシート２ａ，２ｂの長手方向に沿って搬送する外周面を有するアンビルローラ２１０と、アンビルローラ２１０に超音波振動を付与する出力部２２１を有するホーン２２０とが設けられて、これら出力部２２１と凸部２１２とによって弾性部材１０とシート２ａ，２ｂどうし、および、シート２ａ，２ｂどうしが超音波溶着されるよう構成されている。

そのため、ホットメルト材を用いてこれらを接合する場合に比べてホットメルト材の準備が不要になる。また、アンビルローラ２１０によって弾性部材１０が挟み込まれた各シート２ａ，２ｂを搬送させながらこれらを接合することができるため、ホットメルト材を塗布するための装置を設ける場合に比べて装置を簡素化し、消費電力を抑制することができる。すなわち、簡単な構成でシート２ａ，２ｂどうしおよびシート２ａ，２ｂと弾性部材１０とを接合することができる。

ここで、超音波溶着では溶着対象物が加圧されるため、加圧時に弾性部材１０が損傷するおそれがある。これに対して、この製造装置１００では、弾性部材１０が挟み込まれたシート２ａ，２ｂを出力部２２１とともに加圧する凸部２１２に、前記溝２１４が形成されている。そのため、加圧時に、弾性部材１０を溝２１４内に退避させることができる。そのため、弾性部材１０に加えられる圧力を小さく抑えて弾性部材１０の損傷を抑制することができる。

しかも、この製造装置１００では、凸部２１２がアンビルローラ２１０の搬送方向と交差する方向に延び、かつ、各溝２１４が、各凸部２１２についてその長手方向に互いに離間した位置に設けられている。そのため、各溝２１４によって弾性部材１０を退避させつつ、シート２ａ，２ｂどうしをこれらの搬送方向と交差する方向に沿って連続して接合させることができる。従って、弾性部材１０の損傷を抑制しながらシート２ａ，２ｂどうしをより強固に接合することができる。

また、前記実施形態によれば、次の効果を奏することができる。

溝２１４のアンビルローラ２１０の搬送方向と直交する平面による断面形状が、弾性部材１０が自然長で溝２１４に配置された状態において、この溝２１４に配置された弾性部材１０の一部が溝２１４の開口端（Ｑ１，Ｑ２）を結ぶ直線状の仮想線Ｌ１０よりもアンビルローラ２１０の径方向の外側にはみ出るように設定されている。

そのため、超音波溶着時において、弾性部材１０を溝２１４内に退避させつつ、この溝に配置される弾性部材１０とシート２ａ，２ｂどうしを適度に加圧して接合させることができる。従って、弾性部材１０の損傷を抑制しながらシート２ａ，２ｂと弾性部材１０どうしをより確実に接合することができる。具体的には、弾性部材１０のうち溝２１４の開口端Ｑ１、Ｑ２を結ぶ仮想線Ｌ１０よりも外側にはみ出ている部分とシート２ａ，２ｂとに適切に圧力を加えながら、弾性部材１０のうち仮想線Ｌ１０よりも内側の部分すなわち溝２１４内に収容されている部分を溝２１４の内側（ホーン２２０から離れる側）に退避させることができる。そのため、弾性部材１０とシート２ａ，２ｂとの接合力を確保しつつ弾性部材１０の破損を抑制することができる。

特に、溝２１４の前記断面形状は、３００％伸長させた状態の弾性部材１０が溝２１４に配置されたときに、弾性部材１０の一部が、が溝２１４の開口端（Ｑ１，Ｑ２）を結ぶ直線状の仮想線Ｌ１０よりもアンビルローラ２１０の径方向の外側にはみ出るように設定されている。

そのため、弾性部材１０の損傷を抑制しながら、シート２ａ，２ｂと弾性部材１０とにより適切に圧力を加えてこれらを互いにより確実に接合することができる。

また、各弾性部材１０として、それぞれ複数の弾性体１０ａとこれらを被覆する被覆層１０ｂとを含むものを用い、被覆層１０ｂを溶融させてシート２ａ，２ｂに溶着させることで弾性部材１０とシート２ａ，２ｂとを接合している。

そのため、弾性体１０ａが溶着により損傷するのを抑制することができる。

また、弾性部材１０をアンビルローラ２１０に案内する弾性部材案内装置１１０に、アンビルローラ２１０の外周面に近接する位置から離間する方向に延びて、各弾性部材１０をアンビルローラ２１０の軸と平行な方向に互いに離間した状態でアンビルローラ２１０の外周面に案内するガイド部材１１２が設けられており、ガイド部材１１２の先端に、アンビルローラの軸と平行な方向に互いに離間した位置に、各弾性部材１０をそれぞれひっかけるための複数の切欠き１１４ｂが形成されている。

そのため、各弾性部材１０をより確実に適切な位置、すなわち、アンビルローラの軸と平行な方向に互いに離間した位置でアンビルローラ２１０に案内することができる。特に、本実施形態では、これら切欠き１１４ｂと溝２１４とが対応する位置に配置されているため、より確実に弾性部材１０を各溝２１４に配置することができ、溶着時に弾性部材１０を溝２１４内に退避させて弾性部材１０の損傷を抑制することができる。

また、凸部２１２が、アンビルローラ２１０の搬送方向と交差する第１の方向に沿って互いに平行に延びる複数の第１凸部２１２ａと、アンビルローラ２１０の搬送方向および第１の方向と交差する第２の方向に沿って互いに平行に延びるとともに第１凸部２１２ａと交差する複数の第２凸部２１２ｂとで構成されている。

これにより、凸部２１２により形成される接合部４が、シート２ａ，２ｂの長手方向（複合伸縮部材１の伸縮方向）と交差する方向に沿って互いに平行に延びる複数の第１接合部４ａと、シート２ａ，２ｂの長手方向と交差する方向に沿って互いに平行に延びて各第１接合部４ａとそれぞれ交差する複数の第２接合部４ｂとで構成されている。

すなわち、異なる方向に延びる接合部４ａ，４ｂにおいてシート２ａ，２ｂどうしが接合されている。そのため、種々の方向から複合伸縮部材１に力が加えられた場合であっても、シート２ａ，２ｂどうし、あるいは、シート２ａ，２ｂと弾性部材１０とがはがれるのをより確実に抑制することができる。また、第１接合部４ａと第２接合部４ｂとが交差していることで、この交差点４ｃ付近におけるシート２ａ，２ｂどうしの接合力ひいては複合伸縮部材１の各位置におけるこの接合力を高くすることができる。

また、前記第１の方向と第２の方向とが、それぞれアンビルローラ２１０の周方向（アンビルローラ２１０の搬送方向）と直交する方向に対して交差する方向に設定されている。

そして、これにより、第１接合部４ａの第１の方向と第２接合部４ｂの第２の方向とが、それぞれシート２ａ，２ｂの長手方向（複合伸縮部材１の伸縮方向）と直交する方向に対して交差する方向とされる。

そのため、第１接合部４ａおよび第２接合部４ｂに対してシート２ａ，２ｂの長手方向に力が加えられた際に、この力のうち接合部４ａ，４ｂに垂直に働く力の成分を低減することができ、各接合部４ａ，４ｂと直交する方向の力を小さくすることができる。従って、これら接合部４ａ，４ｂにおいてシート２ａ，２ｂどうしがはがれるのをより確実に抑制することができる。

また、前記第１の方向と前記第２の方向とは、それぞれ、搬送ローラの搬送方向に直交する方向に対して、４５度よりも小さい角度で傾斜している。

そのため、第１接合部４ａと第２接合部４ｂとを、それぞれ、シート２ａ，２ｂの幅方向（複合伸縮部材１の伸縮方向と直交する方向）に対して、４５度よりも小さい角度で傾斜させることができる。

そして、これにより、シート２ａ，２ｂの長手方向（複合伸縮部材１の伸縮方向）における弾性部材１０と各接合部４ａ，４ｂと交差点４ｄ，４ｅすなわち弾性部材１０と各シート２ａ，２ｂとの接合点４ｄ，４ｅの距離（隣接する接合点４ｄ，４ｅ間の距離）を短くすることができる。そのため、複合伸縮部材１が伸張していない状態でこれら接合点４ｄ，４ｅ間に生じる襞（しわ）を前記伸縮方向により細かくすることができる。そのため、肌触りをより良好にすることができる。

また、各第１凸部２１２ａと各第２凸部２１２ｂとの交差点２１２ｃが、アンビルローラ２１０の周方向（アンビルローラ２１０の搬送方向）に延びる線上に並んでいるとともに、アンビルローラ２１０の搬送方向と直交する方向に延びる直線上に並んでいる。

そして、これにより、各第１接合部４ａと各第２接合部４ｂとの交差点４ｃが、シート２ａ，２ｂの長手方向（複合伸縮部材１の伸縮方向）に延びる直線上に並ぶように、かつ、シート２ａ，２ｂの幅方向（複合伸縮部材１の伸縮方向と直交する方向）に延びる直線上に並ぶように形成される。

そのため、各第１接合部４ａと各第２接合部４ｂとの交差点４ｃを整然と配置することができ、これら接合部４ａ，４ｂの交差点４ｃ間に生じる襞による模様が規則的になるため、シート２ａ，２ｂの長手方向および幅方向についてのシート２ａ，２ｂどうしの接合力を高めることができる。

各溝２１４が、各第１凸部２１２ａと各第２凸部２１２ｂのうちこれら凸部２１２ａ，２１２ｂが交差する部分２１２ｃを除く部分に形成されている。

そのため、各弾性部材１０を、各第１接合部４ａと各第２接合部４ｂとの交差点４ｃを除く部分で、これら各第１接合部４ａと各第２接合部４ｂと交差させることができる。

すなわち、第１接合部４ａおよび第２接合部４ｂとでそれぞれ個別に弾性部材１０がシートに接合される。そのため、これらの交差点４ｃで弾性部材１０とこれら接合部４ａ，４ｂとを交差させる場合に比べて、弾性部材１０とシート２ａ，２ｂとの接合点の数を多くすることができる。従って、弾性部材１０とシート２ａ，２ｂとの接合力を高めることができる。

また、第１凸部２１２ａに形成された溝２１４ａと、第２凸部２１２ｂに形成された溝２１４ｂとが、アンビルローラ２１０の周方向（アンビルローラ２１０の搬送方向）と直交する方向に延びる直線上に並んでいる。

そのため、各弾性部材１０と各第１接合部４ａとの交差点４ｄと、各弾性部材１０と各第２接合部４ｂとの交差点４ｅとを、シート２ａ，２ｂの幅方向（複合伸縮部材１の伸縮方向と直交する方向）に延びる直線上に並ぶように形成することができる。

従って、弾性部材１０とシート２ａ，２ｂとの接合点すなわち各弾性部材側交差点４ｄ，４ｅ間に形成される襞を、シート２ａ，２ｂの幅方向に延びる直線上に並ぶように形成することができるため、見栄えを良好にすることができる。また、この方向についての肌触りを良好にすることができる。

また、各溝２１４が、アンビルローラ２１０の周方向（アンビルローラ２１０の搬送方向）について等間隔に設けられている。

そのため、各弾性部材１０と接合部４との交差点すなわち弾性部材１０とシート２ａ，２ｂとの接合点を、シート２ａ，２ｂの長手方向について等間隔に形成して、各弾性部材１０と接合部４とを、シート２ａ，２ｂの長手方向（複合伸縮部材１の伸縮方向）について等間隔に交差させることができる。

従って、弾性部材１０とシート２ａ，２ｂとの接合点４ｄ，４ｅの間に形成される襞の大きさ、具体的には、襞が外側すなわちシート２ａ，２ｂと直交する方向に突出する寸法を、シート２ａ，２ｂの長手方向（複合伸縮部材１の伸縮方向）について均一にすることができる。従って、見栄えおよび肌触りを良好にすることができる。

以上のように、本実施形態では、アンビルローラ２１０および案内装置を含む製造装置１００によって、弾性部材１０を損傷させることなくシート２ａ，２ｂどうしおよびシート２ａ，２ｂと弾性部材１０とを高い接合力で接合することができるため、この製造装置１００を用いて複合伸縮部材１を製造することで、弾性部材１０の損傷が抑制され、かつ、シート２ａ，２ｂと弾性部材１０とが強固に接合された複合伸縮部材１を製造することができる。

なお、本発明は、前記実施形態に限定されるものではなく、例えば、以下の態様を採用することもできる。

前記実施形態では、溝２１４の断面形状を略Ｖ字状とした場合について説明したが、この断面形状はこれに限らず、半円等であってもよい。また、溝２１４の断面積は、配置される弾性部材１０の断面積以上であってもよい。

前記実施形態におけるアンビルローラ２１０すなわち径方向外側に突出する凸部２１２を有し弾性部材１０が挟み込まれた各シート２ａ，２ｂをシート２ａ，２ｂの長手方向に沿って搬送する外周面を有する搬送ローラによってシート２ａ，２ｂに超音波振動を付与させてもよい。そして、前記実施形態におけるホーン２２０に代えて、先端に前後方向に延びる平面を備える部材を、搬送ローラの外周面、より詳細には凸部２１２との間でシート２ａ，２ｂを挟圧する挟圧装置として用いてもよい。また、この場合には、凸部２１２から前記平面に向かって超音波振動を付与すればよい。

また、前記ガイド部材１１２は省略してもよい。

また、第１凸部２１２ａと第２凸部２１２ｂの一方を省略してもよい。また、この場合において、図１７に示すように、各凸部（単位凸部）５１２をアンビルローラ２１０の搬送方向と直交する方向に延びるように形成してもよい。

このようにすれば、凸部５１２により形成されるシート２ａ，２ｂの接合部がシート２ａ，２ｂの幅方向（複合伸縮部材１の伸縮方向と直交する方向）に延びる形状となるため、この方向について、シート２ａ，２ｂどうしの接合力を高めることができる。

ここで、このように凸部５１２をアンビルローラ２１０の搬送方向について互いに平行に設けた場合には、凸部５１２とホーン２２０の出力部２２１とが間欠的に接触することになる。そのため、大きな振動および騒音が生じるおそれがある。

そこで、このように凸部５１２をアンビルローラ２１０の搬送方向について互いに平行に設ける場合には、図１８に示すように、アンビルローラ２１０の幅方向（アンビルローラ２１０の回転軸と平行な方向）の端部に、補助凸部５１９を設けるのが好ましい。

具体的には、弾性部材１０を挟み込みつつシート２ａ，２ｂどうしを接合する凸部５１２とは別に、アンビルローラ２１０の外周面の幅方向の端部に、シート２ａ，２ｂどうしのみを接合するための補助凸部５１９を設ける。また、これら補助凸部５１９を、アンビルローラ２１０の搬送方向について、隣り合う凸部５１２どうしの間となるように設ける。

図１８に示す例では、アンビルローラ２１０の幅方向について、互いに離間する複数（図１８の例では５つ）の補助凸部５１９が一列に設けられて、アンビルローラ２１０の搬送方向について、隣り合う凸部５１２間に、この列が３列設けられている。

このようにすれば、凸部５１２と補助凸部５１９とを含む凸部と、ホーン２２０の出力部２２１とをより連続的に接触させることができる。そのため、凸部とホーン２２０の出力部２２１とが当接を開始する際に生じる騒音および振動を小さく抑えることができる。

なお、補助凸部５１９は、アンビルローラ２１０の搬送方向に沿って連続するように設けてもよい。このようにすれば、より確実に、凸部とホーン２２０の出力部２２１とを連続的に当接させることができる。ただし、補助凸部５１９は、そのアンビルローラ２１０の幅方向の寸法が比較的短い。そのため、補助凸部５１９とホーン２２０の出力部２２１との当接時には、これらに挟み込まれるシート２ａ，２ｂに比較的大きな圧力が加えられてシート２ａ，２ｂが破損しやすい。そのため、上記のように、補助凸部５１９をアンビルローラ２１０の搬送方向に沿って連続するように設けた場合には、補助凸部５０９に沿ってシート２ａ,２ｂが破損して、シート２ａ，２ｂが補助凸部５０９と当接する側と、その他の部分とに分離してしまうおそれがある。そのため、シート２ａ，２ｂの破損が生じる恐れがある場合は、図１８のように補助凸部５０９を間欠的に設けるのが好ましい。

また、補助凸部５０９により形成されたシート２ａ，２ｂどうしが接合された部分は、アンビルローラ２１０を通過した後、切除されてもよいし、折り曲げられる等して複合伸縮部材の一部として利用されてもよい。

また、図１９に示すように、アンビルローラ２１０の外周面に、第１凸部２１２ａと前記第２凸部２１２ｂとを有する凸部が形成された交差パターン領域Ａ１と、図１７で示したアンビルローラ２１０の搬送方向と直交する方向に延びる凸部（第３凸部）５１２が形成されたストレートパターン領域Ａ２とを形成し、第１凸部２１２ａと第２凸部２１２ｂとの交差点から凸部５１２がアンビルローラ２１０の幅方向に沿って延びるようにしてもよい。このようにすれば、交差パターン領域Ａ１において幅方向と交差する方向に沿ってシート２ａ，２ｂどうしの接合力をより高めつつストレートパターン領域Ａ２において幅方向に沿ってシート２ａ，２ｂどうしの接合力を高めることができる。

また、これらシート２ａ，２ｂを前記使い捨ておむつ２０等の着用物品の胴回り部に適用し、ストレートパターン領域Ａ２を胴回り部の縁部側にその接合部５０４が胴回り部の内側から縁部に向かって延びるように配置した場合、交差パターン領域Ａ１に形成される襞によって見栄えおよび肌触りを良好にするとともに、ストレートパターン領域Ａ２に形成される襞によって胴回り部の縁部外方に向く開放空間を形成することができて、通気性を良好にすることができる。すなわち、ストレートパターン領域Ａ２において、各接合部５０４間に胴回り部の内側と外側を連通する通路が形成されるため、通気性を良好にすることができる。

また、アンビルローラ２１０の外周面に、図２０に示すような凸部６１２を形成してもよい。

図２０に示した例では、図１９における交差パターン領域Ａ１に代えて、ストレートパターン領域Ａ２以外の領域Ｂ１に、アンビルローラ２１０の搬送方向と交差するジグザグな線、すなわち、アンビルローラ２１０の搬送方向の一方側と他方側とに向かって複数回にわたって折れ曲がりつつアンビルローラ２１０の幅方向に延びる線に沿って延びる凸部６１２が設けられている。

具体的には、図２０の例では、領域Ｂ１において、凸部６１２が、アンビルロール２１０の搬送方向について互いに平行に並ぶ第１単位凸部６１２ａと、隣接する第１単位凸部６１２ａどうしの間に位置して上記搬送方向について互いに平行に並ぶ第２単位凸部６１２ｂとで構成されている。そして、これら単位凸部６１２ａ，６１２ｂは、それぞれ、アンビルロール２１０の幅方向（アンビルロール２１０の回転軸と平行な方向）の一方端から他方端に向かって、アンビルロール２１０の搬送方向の一方側と他方側とに交互に傾斜しながら延びる形状を有する。また、これら単位凸部６１２ａ，６１２ｂは、アンビルロール２１０の幅方向に沿って延びるラインを基準として対称となる形状を有している。

そして、各単位凸部６１２ａ，６１２ｂには、それぞれ、傾斜方向が変化する部分どうしの中央部分に、弾性部材１０が配置される溝６１４が形成されている。これに伴い、弾性部材１０が、シート２ａ，２ｂ間に、これらシート２ａ，２ｂの搬送方向に沿って延びる姿勢で配置されるようになっている。

なお、領域Ｂ１とストレートパターン領域Ａ２との境界部分では、第１単位凸部６１２ａと第２単位凸部６１２ｂとは合流しており、この合流部分からストレートパターンを構成する凸部５１２がアンビルロール２１０の幅方向に沿ってまっすぐ延びている。

アンビルロール２１０をこのように構成した場合は、図１９に示す場合に比べて、凸部により形成される接合部の面積がシート２ａ，２ｂにおいて単位面積あたりに占める割合を小さく抑えることができる。具体的には、図１９に示した例では、第１凸部２１２ａと各第２凸部２１２ｂとが交差するため、これらの交差点２１２ｃにおいて形成される接合部４（４ｃ）付近において、単位面積あたりの接合部４の面積の割合が大きくなる。そして、これに伴い、この部分付近では、複合伸縮部材が硬くなってしまう。これに対して、図２０に示した例では、各単位凸部６１２ａ，６１２ｂが交差しないため（領域Ｂ１とストレートパターン領域Ａ２との境界部分を除く）、形成される接合部４の面積（単位面積あたりの接合部の面積割合）が大きくなるのを抑制して、複合伸縮部材が硬くなるのを抑制することができ、これの手触りを良好にすることができる。

また、弾性部材１０どうしの離間距離は同一でなくてもよく、各溝２１４どうしの離間距離は一定でなくてもよい。また、各弾性部材１０は、平行ではなく互いに交差する方向に延びていてもよく、各溝２１４は、アンビルローラ２１０の周方向に沿って延びずに、互いに交差する方向に延びていてもよい。

また、第１凸部２１２ａと第２凸部２１２ｂの一方を、アンビルローラ２１０の周方向と直交する方向に延びる形状とし、第１接合部４ａと第２接合部４ｂとの一方を、シート２ａ，２ｂの長手方向と直交する方向に延びるようにしてもよい。

また、第１凸部２１２ａと第２凸部２１２ｂとの一方あるいは両方を、アンビルローラ２１０の搬送方向と直交する方向に対する傾斜角度を４５度以上として、第１接合部４ａと第２接合部４ｂとの一方あるいは両方を、シート２ａ，２ｂの幅方向（複合伸縮部材１の伸縮方向と直交する方向）に対して４５度以上の角度で傾斜させてもよい。

また、各第１凸部２１２ａと各第２凸部２１２ｂとの交差点２１２ｃは、アンビルローラ２１０の搬送方向と直交する方向に延びる直線上に並んでいなくともよい。すなわち、各交差点２１２ｃのこの搬送方向の位置を互いにずらしてもよい。そして、各第１接合部４ａと各第２接合部４ｂとの各交差点４ｃを、シート２ａ，２ｂの長手方向の位置が互いにずれるように形成してもよい。

また、各溝２１４を、各第１凸部２１２ａと各第２凸部２１２ｂとの交差点２１２ｃに形成してもよい。そして、弾性部材１０を、各第１接合部４ａと各第２接合部４ｂとの交差点（接合部側交差点４ｃ）を通るように配置して、この部分でシート２ａ，２ｂと接合してもよい。

また、各第１凸部２１２ａに形成される溝２１４ａと、各第２凸部２１２ｂに形成される溝２１４ｂとを、これらがアンビルローラ２１０の搬送方向と直交する方向に延びる直線上からずれるように配列してもよい。すなわち、これら溝２１４ａ、２１４ｂのアンビルローラの搬送方向の位置を互いにずらしてもよい。そして、各弾性部材１０と各第１接合部４ａとの交差点４ｄと、各弾性部材１０と各第２接合部４ｂとの交差点４ｅとのシート２ａ，２ｂの長手方向の位置を互いにずらしてもよい。

また、各溝２１４は、アンビルローラ２１０の搬送方向について不等間隔であってもよい。そして、各弾性部材１０と接合部４との交差点４ｄ，４ｅを、シート２ａ，２ｂの長手方向について不等間隔に形成してもよい。

また、弾性部材１０とシート２ａ，２ｂとの接合構造は前記に限らない。すなわち、弾性部材１０のうち糸ゴム１０ａとシート２ａ，２ｂとが接合されていてもよい。例えば、弾性部材１０が、束状に集合した複数の糸ゴム１０ａからなり、この弾性部材１０の外周面に位置する少なくとも１の糸ゴム１０ａにシート２ａ，２ｂが溶着されていてもよい。この場合であっても、弾性部材１０の周面に位置する糸ゴム１０ａにシート２ａ，２ｂが溶着されるので、接合されていない他の糸ゴム１０ａの損傷を抑制することができる。

また、被覆層１０ｂとして沸点の低いシリコンオイル等が用いられた弾性部材１０を用い、弾性部材１０とシート２ａ，２ｂとの溶着時に被覆層１０ｂを蒸発させて糸ゴム１０ａとシート２ａ，２ｂとを直接接合させてもよい。この場合、糸ゴム１０ａとして粘着力を備えたものを用い、この粘着力によって糸ゴム１０ａとシート２ａ，２ｂとを接合させてもよい。

また、複合伸縮部材１を用いた使い捨ておむつ２０の製造方法は前記に限らない。

例えば、図２１に示す手順で使い捨ておむつ２０を製造してもよい。

具体的には、この方法では、ステージ１において、複合伸縮部材１を搬送方向に連ねた連続体２０１を１枚用意し、この連続体２０１をその長手方向に搬送する。また、複数の股下部２２を、連続体２０１の幅方向中央に、股下部２２の長手方向が連続体２０１の長手方向に直交するようにそれぞれ配置する。そして、股下部２２と連続体２０１とを接合して接合体２０２を形成する（接合体形成工程）。この方法では、連続体２０１に着用者の脚を挿通するためのレッグ開口部となる孔Ｘを予め形成しておき、その後、股下部２２を接合する。なお、孔Ｘを開設するのは、股下部２２を連続体１０１に接合した後に行ってもよい。

次に、ステージ２において、接合体２０２を幅方向（連続体の長手方向と直交する方向）の中心線を折り目として、股下部２２が内側となるように二つ折りにする（二つ折り工程）。

ステージ３の手順は前記実施形態と同様であり、ステージ３では、連続体２０１の長手方向について隣り合う股下部２２の中間に位置する部分における連続体２０１の重なり部分同士を長手方向に直交する方向に沿って接合してサイドシールＳＳを形成する（サイドシール工程）とともに、連続体２０１をサイドシール部における切断線Ｋに沿って切断する（切断工程）。

この方法によっても、前記実施形態に係る方法と同様に、胴回り部２０の接合力が高く脱着時に弾性部材１０が抜ける等の破損が抑制された使い捨ておむつ２０を製造することができる。

なお、この方法では、複数の複合伸縮部材１の連続体を用意する必要およびこれらを搬送する必要がないため装置を簡素化することができる。一方、前記のように、１対の複合伸縮部材１を用いて使い捨ておむつ２０を製造する場合では、レッグ開口部となる孔の形成を省略することができる。

また、前記実施形態では、接合装置が、超音波溶着を行う装置であって、シート２ａ，２ｂに超音波振動を付与して摩擦熱を発生させ、これによりシート２ａ、２ｂを加熱する場合について説明したが、これらシート２ａ，２ｂを加熱して溶着させる具体的構成はこれに限らない。例えば、接合装置として、シート２ａ，２ｂを振動させずに加熱して溶着させる装置を用い、前記接合工程において、いわゆるヒートシールのように、これらシート２ａ，２ｂを振動させずに加熱して溶着させてもよい。

なお、上述した具体的実施形態には以下の構成を有する発明が主に含まれている。

すなわち、本発明は、２枚のシートをその長手方向に沿って搬送しながらこれらシートどうしおよびこれらシートと複数の弾性部材とを互いに接合して、前記２枚のシートと当該２枚のシートの間に挟みこまれた複数の弾性部材とを有する複合伸縮部材を製造するための装置であって、前記搬送されている２枚のシートの間に前記弾性部材を挟み込んだ状態で、前記弾性部材と前記シート、および、前記シートどうしを溶着させて接合する接合装置と、前記接合装置に、前記各弾性部材がその長手方向に延びるとともに２枚のシートの間に挟まれるように、これら２枚のシートおよび各弾性部材を案内する案内装置とを備え、前記接合装置は、所定の軸回りに回転して前記弾性部材が挟み込まれた前記２枚のシートをこれらシートの長手方向に搬送する外周面を有する搬送ローラと、当該搬送ローラの外周面と対向して当該外周面との間で前記弾性部材が挟み込まれた前記２枚のシートを挟圧する挟圧装置とを備え、これら搬送ローラと挟圧装置との間で前記シートに熱を加えるように構成されており、前記搬送ローラの外周面には、前記挟圧装置に向かって突出する少なくとも１つの凸部が形成されており、前記凸部は、前記搬送ローラの搬送方向と交差する線に沿って延びる形状を有するとともに、当該搬送ローラの搬送方向と交差する線上の互いに離間した位置に前記搬送ローラの搬送方向に延びる複数の溝を有することを特徴とする複合伸縮部材の製造装置を提供する。

この装置によれば、シートどうしおよびシートと弾性部材とを加熱および加圧して溶着させているため、ホットメルト材を用いてこれらを接合する場合に比べてホットメルト材の準備が不要になる。また、弾性部材が挟み込まれた２枚のシートを搬送ローラによって搬送させながら、これらを接合することができるため、ホットメルト材を塗布するための装置を設ける場合に比べて装置を簡素化することができ、消費電力を抑制することができる。

一方、この装置では、弾性部材が挟み込まれた２枚のシートを挟圧する必要があり、加圧されることで弾性部材が損傷するおそれがある。これに対して、本装置では、搬送ローラの外周面に形成された凸部に、搬送ローラの搬送方向に延びる溝が形成されている。そのため、凸部と挟圧部材とによってこれらシートが挟圧された際に、弾性部材をこの溝内に退避させることができる。そのため、弾性部材に加えられる圧力を小さく抑えて弾性部材の損傷を抑制することができる。

しかも、この装置では、凸部が搬送ローラの搬送方向と交差する線に沿って延び、かつ、複数の溝が、この搬送ローラの搬送方向と交差する線上の互いに離間した位置に設けられている。そのため、２枚のシートの搬送方向に沿って挟み込んだ複数の弾性部材を各溝に退避させつつ、シートどうしおよびシートと弾性部材どうしを接合させることができ、弾性部材の損傷を抑制しながらシートどうしをより強固に接合することができる。

前記構成において、前記溝の前記搬送ローラの搬送方向と直交する平面による断面形状は、前記弾性部材が自然長にある状態で当該溝に配置されたときに、当該溝に配置された弾性部材の一部が当該溝の開口端を結ぶ直線状の仮想線よりも前記搬送ローラの径方向の外側にはみ出るように設定されているのが好ましい。

この構成によれば、接合時において、弾性部材を各溝内に退避させつつ、この溝に配置される弾性部材とシートとを適度に加圧して接合させることができるため、弾性部材の損傷を抑制しながらシートと弾性部材とをより確実に接合することができる。すなわち、弾性部材のうち溝の開口端を結ぶ仮想線よりも外側にはみ出ている部分とシートとを適切に加圧しつつ、溝内に収容されている弾性部材に加えられる圧力を低減することができ、接合力を確保しつつ弾性部材の破損を抑制することができる。

また、前記構成において、前記溝の前記搬送ローラの搬送方向と直交する平面による断面形状は、前記弾性部材が自然長の３倍伸長した状態で当該溝に配置されたときに、当該溝に配置された弾性部材の一部が当該溝の開口端を結ぶ直線状の仮想線よりも前記搬送ローラの径方向の外側にはみ出るように設定されているのが好ましい。

このようにすれば、弾性部材の損傷を抑制しながらより確実にシートと弾性部材とを接合することができる。

また、前記構成において、前記各弾性部材は、束状に集合した複数の繊維状弾性体を含み、複数の前記繊維状弾性体の少なくとも一部の周面は、被覆層により被覆されており、前記接合装置は、前記被覆層を溶融させて前記シートに溶着するのが好ましい。

このようにすれば、弾性部材の接合時に繊維状弾性体が挟圧されることに伴って損傷等するのをより一層抑制することができる。

また、前記とは別の構成として、前記弾性部材は、束状に集合した複数の繊維状弾性体からなり、前記各弾性部材と前記各シートとは、前記弾性部材の周面に位置する少なくとも１の前記繊維状弾性体に前記シートが溶着することで接合されていてもよい。

この場合においても、弾性部材の接合時に繊維状弾性体が挟圧されることに伴って損傷等するのをより一層抑制することができる。

また、前記構成において、前記案内装置は、前記搬送ローラの外周面に対向する先端と当該先端よりも搬送ローラから離れて配置された基端とを有するとともに、前記複数の弾性部材を前記搬送ローラの軸と平行な方向に互いに離間した状態で当該搬送ローラの外周面に案内するガイド部材を備え、前記ガイド部材の先端には、前記搬送ローラの軸と平行な方向に互いに離間した位置に、前記各弾性部材をそれぞれ保持するための複数の切欠きが形成されているのが好ましい。

このようにすれば、各弾性部材をそれぞれより適切な位置で前記搬送ローラに案内することができる。特に、各弾性部材をより確実に前記各溝に挿入させることができるため、弾性部材の損傷を抑制することができる。

前記凸部は、前記搬送ローラの搬送方向と直交する方向に沿って延びる複数の単位凸部を有するのが好ましい。

このようにすれば、シートどうしが接合される部分である接合部を、複合伸縮部材の伸縮方向と直交する方向に沿って延びる形状とすることができるため、この方向についてのシートどうしの接合力を高めることができる。

前記とは別の構成として、前記凸部が、前記搬送ローラの搬送方向と交差する第１の方向に沿って互いに平行に延びる複数の第１凸部と、前記搬送ローラの搬送方向および前記第１の方向と交差する第２の方向に沿って互いに平行に延びるとともに少なくとも１の前記第１凸部とそれぞれ交差する複数の第２凸部とを含むようにしてもよい。

このようにすれば、異なる方向に延びるライン上でシートどうしを接合することができる。そのため、種々の方向から複合伸縮部材に力が加えられた場合であっても、シートどうし、あるいは、シートと弾性部材とがはがれるのをより確実に抑制することができる。また、第１凸部によって形成されるシートどうしの接合部分と、第２凸部によって形成されるシートどうしの接合部分とが交差することになるため、この交差点付近におけるシートどうしの接合力ひいては全体の接合力を高くすることができる。

前記構成において、前記第１の方向と第２の方向とは、それぞれ前記搬送ローラの搬送方向と直交する方向と交差する方向であるのが好ましい。

このようにすれば、複合伸縮部材の使用時において、第１凸部によって形成されるシートどうしの接合部分および第２凸部によって形成されるシートどうしの接合部分に対してシートの長手方向に力が加えられた際に、この力のうち接合部に垂直に働く力の成分を低減することができ、これら接合部分においてシートどうしがはがれるのをより確実に抑制することができる。

前記構成において、前記第１の方向と前記第２の方向とは、それぞれ、前記搬送ローラの搬送方向と直交する方向に対して、４５度よりも小さい角度で傾斜しているのが好ましい。

このようにすれば、シートの長手方向における弾性部材とシートとの接合点の距離を短くすることができる。従って、複合伸縮部材の使用時において、複合伸縮部材が伸張していない状態でこれら接合点間に生じる襞をこの複合伸縮部材の伸縮方向により細かくすることができる。そのため、肌触りをより良好にすることができる。

前記構成において、前記各第１凸部と前記各第２凸部との交差点は、前記搬送ローラの搬送方向に延びる線上に並んでいるとともに、前記搬送ローラの搬送方向と直交する方向に延びる直線上に並んでいるのが好ましい。

このようにすれば、第１凸部により形成されるシートの接合部分と第２凸部により形成されるシートの接合部分との交差点を整然と配置することができ、これら接合部分の交差点間に生じる襞による模様が規則的になる。そのため、複合伸縮部材の見栄えを良好にすることができるとともに、シートの長手方向およびこれと直交する方向についてのシートどうしの接合力を高めることができる。

前記構成において、前記各溝は、前記各第１凸部と第２凸部のうちこれら凸部が交差する部分を除く部分に形成されているのが好ましい。

このようにすれば、弾性部材とシートとの接合点の数を多くすることができるため、弾性部材とシートとの接合力を高めることができる。

前記構成において、前記第１凸部に形成された溝である第１溝と、前記第２凸部に形成された溝である第２溝とは、前記搬送ローラの搬送方向と直交する方向に延びる直線上に並んでいるのが好ましい。

このようにすれば、弾性部材とシートとの接合点の間に形成される襞がシートの長手方向と直交する方向すなわちシートの幅方向に延びる直線上に並ぶ。そのため、複合伸縮部材の見栄えを良好にすることができる。

また、前記各溝は、前記各第１凸部と第２凸部のうちこれら凸部が交差する部分を除く部分に形成されているとともに、前記搬送ローラの搬送方向について等間隔に設けられているのが好ましい。

このようにすれば、シートどうしの接合力および弾性部材とシートとの接合力を高めつつ、弾性部材とシートとの接合点の間に形成される襞の大きさ（襞の外側への突出寸法）をシートの長手方向について均一にすることができる。そのため、複合伸縮部材の見栄えおよび肌触りを良好にすることができる。

また、前記構成において、前記搬送ローラの外周面は、前記凸部が複数の前記第１凸部と複数の前記第２凸部とで構成される交差パターン領域と、当該交差パターン領域に隣接して前記凸部が前記各第１凸部と前記各第２凸部との交差点から前記搬送ローラの搬送方向と直交する方向に延びる第３凸部で構成されるストレートパターン領域とを含むのが好ましい。

このようにすれば、交差パターン領域において搬送ローラの搬送方向と交差する方向についてシートどうしの接合力をより高めることができるとともに、ストレートパターン領域において搬送ローラの搬送方向についてシートどうしの接合力を高めることができる。また、当該複合伸縮部材を着用物品の胴回り部に適用した場合、交差パターン領域に形成される襞によって、見栄えおよび肌触りを良好にするとともに、ストレートパターン領域に形成される襞によって、胴回り部の縁部外方に向く開放空間を形成することができて、通気性を良好にする。

また、本発明は、複合伸縮部材の製造装置を用いて複合伸縮部材を製造する方法であって、前記案内装置によって、前記接合装置に、前記各弾性部材がその長手方向に延びるとともに２枚のシートの間に挟まれるように、これら２枚のシートおよび各弾性部材を案内する案内工程と、前記挟圧装置と前記凸部とによって前記複数の弾性部材が挟み込まれた２枚のシートを挟圧するとともにこの挟圧されている部分を加熱して、前記弾性部材と前記シート、および、前記シートどうしを溶着させて接合する接合工程とを含み、前記接合工程では、前記搬送ローラ側のシートのうち前記弾性部材が配置されている部分の一部および前記各弾性部材の少なくとも一部をそれぞれ前記凸部の各溝に挿入した状態で、前記弾性部材と前記シート、および、前記シートどうしを接合させることを特徴とする複合伸縮部材の製造方法を提供する。

本発明に係る製造方法では、前述のように弾性部材の損傷を抑制しつつシートどうしの接合力およびシートと弾性部材との接合力を確保することができる製造装置を利用して、弾性部材によって適切に伸縮可能とされた複合伸縮部材を製造することができる。

Claims (16)

1. ２枚のシートをその長手方向に沿って搬送しながらこれらシートどうしおよびこれらシートと複数の弾性部材とを互いに接合して、前記２枚のシートと当該２枚のシートの間に挟みこまれた複数の弾性部材とを有する複合伸縮部材を製造するための装置であって、
   前記搬送されている２枚のシートの間に前記各弾性部材を挟み込んだ状態で、前記各弾性部材と前記シート、および、前記シートどうしを溶着させて接合する接合装置と、
   前記接合装置に、前記各弾性部材がその長手方向に延びるとともに２枚のシートの間に挟まれるように、これら２枚のシートおよび前記各弾性部材を案内する案内装置とを備え、
   前記接合装置は、所定の軸回りに回転して前記各弾性部材が挟み込まれた前記２枚のシートをこれらシートの長手方向に搬送する外周面を有する搬送ローラと、当該搬送ローラの外周面と対向して当該外周面との間で前記各弾性部材が挟み込まれた前記２枚のシートを挟圧する挟圧装置とを備え、これら搬送ローラと挟圧装置との間で前記シートに熱を加えるように構成されており、
   前記搬送ローラの外周面には、前記挟圧装置に向かって突出する少なくとも１つの凸部が形成されており、
   前記凸部は、前記搬送ローラの搬送方向と交差する線に沿って延びる形状を有するとともに、当該搬送ローラの搬送方向と交差する線上の互いに離間した位置に前記搬送ローラの搬送方向に延びる複数の溝を有することを特徴とする複合伸縮部材の製造装置。
2. 請求項１に記載の複合伸縮部材の製造装置であって、
   前記溝の前記搬送ローラの搬送方向と直交する平面による断面形状は、前記弾性部材が自然長にある状態で当該溝に配置されたときに、当該溝に配置された弾性部材の一部が当該溝の開口端を結ぶ直線状の仮想線よりも前記搬送ローラの径方向の外側にはみ出るように設定されていることを特徴とする複合伸縮部材の製造装置。
3. 請求項２に記載の複合伸縮部材の製造装置であって、
   前記溝の前記搬送ローラの搬送方向と直交する平面による断面形状は、前記弾性部材が自然長の３倍伸長した状態で当該溝に配置されたときに、当該溝に配置された弾性部材の一部が当該溝の開口端を結ぶ直線状の仮想線よりも前記搬送ローラの径方向の外側にはみ出るように設定されていることを特徴とする複合伸縮部材の製造装置。
4. 請求項１〜３のいずれかに記載の複合伸縮部材の製造装置であって、
   前記各弾性部材は、束状に集合した複数の繊維状弾性体を含み、
   複数の前記繊維状弾性体の少なくとも一部の周面は、被覆層により被覆されており、
   前記接合装置は、前記被覆層を溶融させて前記シートに溶着することを特徴とする複合伸縮部材の製造装置。
5. 請求項１〜３のいずれかに記載の複合伸縮部材の製造装置であって、
   前記弾性部材は、束状に集合した複数の繊維状弾性体からなり、
   前記各弾性部材と前記各シートとは、前記弾性部材の周面に位置する少なくとも１の前記繊維状弾性体に前記各シートが溶着することで接合されていることを特徴とする複合伸縮部材の製造装置。
6. 請求項１〜５のいずれかに記載の複合伸縮部材の製造装置であって、
   前記案内装置は、前記搬送ローラの外周面に対向する先端と当該先端よりも搬送ローラから離れて配置された基端とを有するとともに、前記複数の弾性部材を前記搬送ローラの前記軸と平行な方向に互いに離間した状態で当該搬送ローラの外周面に案内するガイド部材を備え、
   前記ガイド部材の先端には、前記搬送ローラの軸と平行な方向に互いに離間した位置に、前記各弾性部材をそれぞれ保持するための複数の切欠きが形成されていることを特徴とする複合伸縮部材の製造装置。
7. 請求項１〜６のいずれかに記載の複合伸縮部材の製造装置であって、
   前記凸部は、前記搬送ローラの搬送方向と直交する方向に沿って延びる複数の単位凸部を有することを特徴とする複合伸縮部材の製造装置。
8. 請求項１〜６のいずれかに記載の複合伸縮部材の製造装置であって、
   前記凸部は、前記搬送ローラの搬送方向と交差する第１の方向に沿って互いに平行に延びる複数の第１凸部と、前記搬送ローラの搬送方向および前記第１の方向と交差する第２の方向に沿って互いに平行に延びるとともに少なくとも１の前記第１凸部とそれぞれ交差する複数の第２凸部とを含むことを特徴とする複合伸縮部材の製造装置。
9. 請求項８に記載の複合伸縮部材の製造装置であって、
   前記第１の方向と第２の方向とは、それぞれ前記搬送ローラの搬送方向と直交する方向に対して交差する方向であることを特徴とする複合伸縮部材の製造装置。
10. 請求項９に記載の複合伸縮部材の製造装置であって、
    前記第１の方向と前記第２の方向とは、それぞれ、前記搬送ローラの搬送方向と直交する方向に対して、４５度よりも小さい角度で傾斜していることを特徴とする複合伸縮部材の製造装置。
11. 請求項９または１０に記載の複合伸縮部材の製造装置であって、
    前記各第１凸部と前記各第２凸部との交差点は、前記搬送ローラの搬送方向に延びる線上に並んでいるとともに、前記搬送ローラの搬送方向と直交する方向に延びる直線上に並んでいることを特徴とする複合伸縮部材の製造装置。
12. 請求項８〜１１のいずれかに記載の複合伸縮部材の製造装置であって、
    前記各溝は、前記各第１凸部と各第２凸部のうちこれら凸部が交差する部分を除く部分に形成されていることを特徴とする複合伸縮部材の製造装置。
13. 請求項８〜１２のいずれかに記載の複合伸縮部材の製造装置であって、
    前記第１凸部に形成された溝である第１溝と、前記第２凸部に形成された溝である第２溝とは、前記搬送ローラの搬送方向と直交する方向に延びる直線上に並んでいることを特徴とする複合伸縮部材の製造装置。
14. 請求項１１に記載の複合伸縮部材の製造装置であって、
    前記各溝は、前記各第１凸部と第２凸部のうちこれら凸部が交差する部分を除く部分に形成されているとともに、前記搬送ローラの搬送方向について等間隔に設けられていることを特徴とする複合伸縮部材の製造装置。
15. 請求項８〜１１のいずれかに記載の複合伸縮部材の製造装置であって、
    前記搬送ローラの外周面は、前記凸部が複数の前記第１凸部と複数の前記第２凸部とで構成される交差パターン領域と、当該交差パターン領域に隣接して前記凸部が前記各第１凸部と前記各第２凸部との交差点から前記搬送ローラの搬送方向と直交する方向に延びる第３凸部で構成されるストレートパターン領域とを含むことを特徴とする複合伸縮部材の製造装置。
16. 請求項１〜１５のいずれかに記載の複合伸縮部材の製造装置を用いて複合伸縮部材を製造する方法であって、
    前記案内装置によって、前記接合装置に、前記各弾性部材がその長手方向に延びるとともに２枚のシートの間に挟まれるように、これら２枚のシートおよび各弾性部材を案内する案内工程と、
    前記挟圧装置と前記凸部とによって前記複数の弾性部材が挟み込まれた２枚のシートを挟圧するとともにこの挟圧されている部分を加熱して、前記弾性部材と前記シート、および、前記シートどうしを溶着させて接合する接合工程とを含み、
    前記接合工程では、前記搬送ローラ側のシートのうち前記弾性部材が配置されている部分の一部および前記各弾性部材の少なくとも一部をそれぞれ前記凸部の各溝に挿入した状態で、前記弾性部材と前記シート、および、前記シートどうしを接合させることを特徴とする複合伸縮部材の製造方法。

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