JPWO2016181864A1 - ガラス板 - Google Patents

Abstract

所定の組成を有するガラス板において、第１の主表面に垂直な方向で切断することにより、中心部分から、縦５０ｍｍ×横５０ｍｍ×厚さθの寸法で採取され、２つの主表面、ならびに相互に対向する第１および第２の切断面が、算術平均粗さＲａ≦０．１μｍとなるようにされたサンプルＡにおいて、前記第１の主表面において、法線方向で測定した波長４００〜７００ｎｍにおける平均吸光係数をαａｖｅ１とし、第１の切断面において、前記法線方向と直交する方向で測定した波長４００〜７００ｎｍにおける平均吸光係数をαａｖｅ２としたとき、前記αａｖｅ１は、０．００９以下であり、比αａｖｅ２／αａｖｅ１は１．３以下である。

Description

本発明は、ガラス板に関する。

従来、ＬＥＤなどの低消費電力光源を使用したエッジライト方式の表示装置や照明装置が知られている。エッジライト方式の表示装置や照明装置では、相互に対向する２つの主表面を有する導光板と、該導光板の一つの端面に対向して配置された光源とが使用される。ここで、導光板の「端面」は、導光板の２つの主表面を相互に接続する４つの側面を意味する。また、４つの側面のうち、光源と面する端面を、特に、「入射端面」と称する。

エッジライト方式では、光源からの光は、導光板の入射端面に入射される。その後、導光板に入射した光は、一つの主表面（「出射主表面」という）から出射される。従って、エッジライト方式では、導光板における光の入射方向と出射方向とが相互に垂直な関係にあると言う特徴がある。

一般に、このようなエッジライト方式の導光板として、アクリル板が用いられている。しかしながら、アクリル板は、耐擦傷性、剛性、耐熱性、および耐水性の観点から問題がある。そのため、そのような問題が生じ難いガラス板を、導光板として使用することが要望されている。

また、近年建築用外装およびガラスカーテン、ガラスリブのような内装材、テーブル、棚板のような家具、什器等において、意匠に高級感を与えるためにガラスを使用することが増えてきており、特に高透過ガラスの使用が要望されている。このような高透過ガラスは、その透明性を意匠において強調するために、板の主表面方向からだけでなく、端面の法線方向における外観も重要となる。

前述のように、エッジライト方式の導光板として、ガラス板を使用することが要望されている。

しかしながら、エッジライト方式では、導光板内に入射した光は、全反射条件を保ちつつ導光板内を主表面方向に伝播していくため、導光板から出射するまでの光路長が実際の導光板のサイズよりも長くなる。そのため、一般的なガラス板をそのような導光板に適用した場合、入射光のうち相当の量が伝播中に吸収されたり、散乱されたりして、十分な強度の光を出射主表面から出射しにくくなる懸念があった。また、光の伝播中にある特定の波長の部分が選択的に吸収されると、入射光の色とは異なる色の光が出射されてしまう懸念もあった。太陽電池用カバーガラス等で用いられるような既存の高透過ガラスであっても、同様の懸念は依然として有しており、表示装置さらには導光板の大型化にともない、このような懸念は、今後より顕著になるものと予想される。

本発明では、エッジライト方式の導光板として用いた際には、長い光路長においても十分な出射光量が得られるとともに、入射光と出射光の色ずれが有意に抑制される、端面の法線方向の光学特性にも優れたガラス板を提供することを目的とする。

本発明では、一辺の長さＬが２００ｍｍ以上、厚さθが１．０ｍｍ以上であり、第１および第２の主表面と、該主表面同士を接続する１または複数の端面と、を有するガラス板であって、
Ｆｅ_２Ｏ_３に換算した鉄を総量で１質量ｐｐｍ以上８０質量ｐｐｍ以下、Ｆｅ_２Ｏ_３に換算したＦｅ^２＋を０．１質量ｐｐｍ以上１０．０質量ｐｐｍ以下、
Ｎｉ、Ｍｎ、Ｃｒ、ＣｏおよびＶを合計で０．１質量ｐｐｍ以上１０．０質量ｐｐｍ以下含み、
前記第１の主表面に垂直な方向で切断することにより、当該ガラス板の中心部分から、縦５０ｍｍ×横５０ｍｍ×厚さθの寸法で採取され、前記２つの主表面、ならびに相互に対向する第１および第２の切断面が、算術平均粗さＲａ≦０．１μｍとなるようにされたサンプルＡにおいて、
前記第１の主表面において、法線方向で測定した、波長４００〜７００ｎｍにおける平均吸光係数をα_ａｖｅ１とし、前記第１の切断面において、前記法線方向と直交する方向で測定した波長４００〜７００ｎｍにおける平均吸光係数をα_ａｖｅ２としたとき、前記α_ａｖｅ１は、０．００９以下であり、比α_ａｖｅ２／α_ａｖｅ１は、１．３以下である、ガラス板が提供される。

本発明では、エッジライト方式の導光板として用いた際には、比較的長い光路長においても十分な出射光量が得られるとともに、入射光と出射光の色ずれが有意に抑制されたガラス板を提供できる。

一般的なエッジライト方式の表示装置の構成を概略的に示した図である。 ガラス板内の光の直進性を評価する際に使用される装置の構成を模式的に示した図である。 本発明の一実施形態によるガラス板の製造方法の一例の概略的なフローを示した図である。

以下、図面を参照して、本発明の一実施形態について説明する。

図１には、一般的なエッジライト方式の表示装置の概略的な分解斜視図を示す。

図１に示すように、通常、エッジライト方式の表示装置１０は、光源群２０と、導光板３０と、表示素子４０とを有する。

光源群２０は、一列に配置された１つ以上の光源２１を有する。各光源２１は、発光ダイオード（ＬＥＤ）またはレーザダイオードのような、指向性光源であっても良い。

導光板３０は、第１および第２の主表面３２Ａおよび３２Ｂと、該主表面同士を接続する４つの端面３４Ａ〜３４Ｄを有する。導光板３０の第１の主表面３２Ａは、出射表面側となり、「出射主表面３２Ａ」とも称される。導光板３０の第２の主表面３２Ｂは、表示装置１０の背面側となる。導光板３０の端面３４Ａは、光源群２０と対面しており、表示装置１０の入射表面となる。従って、導光板３０の端面３４Ａは、「入射端面３４Ａ」とも称される。なお 、主表面３２Ａおよび３２Ｂと４つの端面３４Ａ〜３４Ｄそれぞれの間、また、各端面同士の間には、それぞれの表面同士を接続する一つ以上の面取り面があっても良い。

表示素子４０は、例えば、液晶および光学フィルター等などで構成され、画像を形成できる。表示素子４０は、導光板３０の第１の主表面３２Ａと対面するように配置される。また、照明装置の場合、表示素子４０は省略され、あるいは表示素子４０として色調を補正するための光学フィルター等が配置される。

このような構成の表示装置１０は、以下のように作動する。まず、光源群２０を構成する各光源２１から、導光板３０の入射端面３４Ａに向かって光が照射され、該光が導光板３０に入射する。入射した光（入射光）は、導光板３０の各内面で反射されながら導光板３０の内部を伝播し、導光板３０の第１の主表面３２Ａから出射される。導光板３０から出射された光は、その後表示素子４０に照射される。その結果、表示素子４０で形成された画像が外部に表示され、表示装置１０の視認者が表示素子４０で形成された画像を認識できる。なお前述のように照明装置の場合、表示素子４０は簡略化できる。

ここで、前述のように、表示装置１０の導光板３０として、アクリル板に代えて、ガラス板を適用することが要望されている。

しかしながら、建築用途や表示装置用途等に利用される一般的なガラス板を導光板３０に適用した場合、入射光が導光板３０内を伝播中に、光の相当量が吸収されたり、散乱されたりして、十分な強度の光を第１の主表面３２Ａから出射しにくくなる懸念があった。また、入射光の伝播中に、ある特定の波長の部分が導光板３０で選択的に吸収されると、入射光の色とは異なる色の光が出射されてしまうという懸念もあった。上記の一般的なガラスにおいては、主としてガラス主表面の法線方向（以下、主表面方向ともいう）での光吸収や散乱などによる損失（以下光吸収ともいう）を低くすることは考慮されてきた一方、前記主表面の法線方向と直交する方向（以下、端面の法線方向ともいう）での光吸収を低くすることは考慮されてこなかったためである。

これらは既に２０インチ程度以上の大きさの液晶テレビなどを含む各種ディスプレイやデジタルサイネージ、照明等において問題となっており、そのため従来の一般的なガラス板では導光板としての使用に適さなかった。加えて、最近ではより大型のものが主流になってきており、太陽電池用カバーガラス等で用いられるような既存の高透過ガラスであっても、前記懸念から導光板としての使用に適さなくなってきている。表示装置１０さらには導光板３０のさらなる大型化にともない、前記懸念は、今後より顕著になるおそれがある。

これらの問題を解決するためには、特に、端面の法線方向の光吸収は、主表面方向の光吸収を低減するだけでは一意的に低減できないため、単純に主表面方向の光吸収を低減するだけでなく、積極的に端面の法線方向の光吸収を低減する必要があることが明らかになった。

これは以下の理由による。ガラスの内部が理想的に光学的均質な状態である場合、ガラスの吸光度はランバートベールの法則に従い、単位長あたりの吸光度によって一意的に決定される。この場合、ガラス板の主表面方向での平均吸光係数α_ａｖｅ１と端面の法線方向での平均吸光係数α_ａｖｅ２は等しくなる。しかし実際のガラス内部には、微細な泡やμｍオーダーでの屈折率分布、着色層や屈折率異質層等による光学的不均質な要因が存在しており、光学的に完全な等方性を有していない。特に通常のガラス板では主表面方向での光学的均質性のみが重要とされるため、端面の法線方向での光学的均質性が悪くなる懸念がある。

従来のガラス板では主表面方向での外観や光学特性のみが重視される上、光路長がせいぜいガラス板厚程度であるため上記のような課題は顕在化しにくい。しかし、本発明の課題のように端面の法線方向での光吸収等が重要となる用途では、光路長が２００ｍｍ以上と長くなる上、端面の法線方向での光学的均質性の悪さが性能に大きく影響を与える。このようなガラス板の端面の法線方向での光学特性については、例えば高い透明性が必要とされる太陽電池用カバーガラス等においてさえもこれまで意識されてこなかった。

しかしながら、本発明の一実施形態では、
一辺の長さＬが２００ｍｍ以上、厚さθが１．０ｍｍ以上であり、第１および第２の主表面と、該主表面同士を接続する１または複数の端面と、を有するガラス板であって、
Ｆｅ_２Ｏ_３に換算した鉄の総量が１質量ｐｐｍ以上８０質量ｐｐｍ以下であり、Ｆｅ_２Ｏ_３に換算したＦｅ^２＋が０．１質量ｐｐｍ以上１０．０質量ｐｐｍ以下であり、
Ｎｉ、Ｍｎ、Ｃｒ、ＣｏおよびＶが合計で０．１質量ｐｐｍ以上１０．０質量ｐｐｍ以下であり、
当該ガラス板の中心部分から、当該ガラス板を前記第１の主表面に垂直な方向で切断して、縦５０ｍｍ×横５０ｍｍ×厚さθのサンプルＡを採取し、該サンプルＡの前記２つの主表面、ならびに前記サンプルＡの相互に対向する第１および第２の切断面を、算術平均粗さＲａが０．１μｍ以下となるようにされたサンプルＡにおいて、
前記サンプルＡの前記第１の主表面において、法線方向で測定した、波長４００〜７００ｎｍにおける平均吸光係数をα_ａｖｅ１とし、前記第１の切断面において、前記法線方向と直交する方向で測定した波長４００〜７００ｎｍにおける平均吸光係数をα_ａｖｅ２としたとき、前記α_ａｖｅ１は、０．００９以下であり、比α_ａｖｅ２／α_ａｖｅ１は、１．３以下である、ガラス板が提供される。

ガラス板の光吸収の主要因は、不純物として含まれる鉄イオンである。鉄は、工業的に生産されるガラスの原料として不可避的に含有されるものであり、ガラス中への鉄の混入は避けられない。

Ｆｅ_２Ｏ_３に換算した全酸化鉄（ｔ−Ｆｅ_２Ｏ_３）の含有量は、可視域全域にわたって極めて高い透過率を実現させるために８０質量ｐｐｍ以下とされる。ｔ−Ｆｅ_２Ｏ_３の含有量は、さらに好ましくは６０質量ｐｐｍ以下であり、特に好ましくは４５質量ｐｐｍ以下であり、最も好ましくは３５質量ｐｐｍ以下である。

一方、本発明のガラスの全酸化鉄量は、１質量ｐｐｍ以上とされる。１質量ｐｐｍ未満では多成分系の酸化物ガラス製造時においてガラスの熔解性を向上させることが難しくなり、又、低コストで大量生産することが難しくなる。又、原料の入手が困難である。好ましくは５質量ｐｐｍ以上であり、より好ましくは８質量ｐｐｍ以上であり、さらに好ましくは１０質量ｐｐｍ以上である。なお、ガラスの全酸化鉄量は、ガラス製造時に添加する鉄成分の量により調節できる。

本発明においては、ガラス物品のガラスの全酸化鉄量を、Ｆｅ_２Ｏ_３の量として表しているが、ガラス中に存在する鉄がすべてＦｅ^３＋（３価の鉄）として存在しているわけではない。通常、ガラス中にはＦｅ^３＋とＦｅ^２＋（２価の鉄）が同時に存在している（以下、これらをまとめて「鉄成分」という）。鉄成分は可視光域に吸収を持つが、Ｆｅ^２＋の吸収係数（１１ｃｍ^−１ Ｍｏｌ^−１）は、Ｆｅ^３＋の吸収係数（０．９６ｃｍ^−１ Ｍｏｌ^−１）よりも１桁大きいため、可視光域の内部透過率をより低下させる。そのため、Ｆｅ^２＋の含有量が少ないことが、可視光域の内部透過率を高めるうえで好ましい。

本発明のガラスは、質量ｐｐｍ表示でＦｅ_２Ｏ_３に換算した二価鉄（Ｆｅ^２＋）の含有量が１０質量ｐｐｍ以下に抑制されている。好ましくは８．０質量ｐｐｍ以下であり、より好ましくは６．０質量ｐｐｍ以下であり、特に好ましくは４．０質量ｐｐｍ以下であり、最も好ましくは３．５質量ｐｐｍ以下である。

このように、本発明の一実施形態によるガラス板では、鉄成分の量を制御することで、鉄成分による特定波長の光の吸収を有意に抑制できる。

なお、ガラス板に含まれる全酸化鉄量を８０ｐｐｍ以下に抑制し、かつ質量ｐｐｍ表示でＦｅ_２Ｏ_３に換算した二価鉄（Ｆｅ^２＋）の含有量が１０．０質量ｐｐｍ以下であると、ガラス板の製造が難しくなることがある。特に、従来のガラスに比べて溶解時の窯内での均質性を高くしにくいということが本発明者らの検討により明らかとなった。

すなわち、鉄成分、特にＦｅ^２＋が過度に排除された溶融ガラスは、光、特に赤外光を吸収し難いという特性を有する。このため、そのような溶融ガラスを加熱するには、多大なエネルギーを投与する必要がある。その結果、製造工程におけるエネルギー効率が非現実的なレベルまで低下してしまう懸念がある。また、このような加熱状態では、溶融ガラスの上部と底部とで組成が変化し、最終的に得られるガラス板の組成が不均一になる懸念がある。さらに、そのような高温状態での操業では、製造設備の破損や劣化が生じる懸念がある。逆に加熱状態を通常のガラス相当に抑えてしまうと、ガラスの溶融が促進されないために泡欠点が多くなる、溶融ガラスの粘性が低いために不均質になる等、製品の品質を低下させてしまう懸念がある。

しかしながら、本発明の一実施形態によるガラス板では、このような問題に対処するため、Ｎｉ、Ｍｎ、Ｃｒ、ＣｏおよびＶからなる群から選定された金属イオンの合計含有量が、０．１質量ｐｐｍ以上となるように制御されている。

これらの金属イオンは、紫外域から近赤外域の範囲で光を吸収する特性を有する。このため、溶融ガラスにこれらの遷移金属イオンが含まれる場合、鉄成分、特にＦｅ^２＋が過度に排除された場合であっても、加熱が比較的容易になり、前述のような問題が軽減される。

また、これらの遷移金属イオンはガラスの着色成分としても機能する。このため、これらの遷移金属イオンの量を調整することで、鉄成分による光吸収以外の波長域に意図的に微弱な光吸収を生じさせることで波長４００〜７００ｎｍの範囲における光吸収スペクトルをより平坦化できる。これにより、単純に鉄成分を減らして得られるガラス板と比べて、光路長が２００ｍｍ以上と長くなっても入射光と出射光の色ずれを抑制することが可能となる。

一方、ガラス原料中にこれらの遷移金属イオンが多く含まれると、最終的に得られるガラス板の透明性が低下してしまう。

しかしながら、本発明の一実施形態によるガラス板では、これらの遷移金属イオンの総和は、最大１０．０質量ｐｐｍ以下となるように制御されている。このため、本発明の一実施形態では、透明性に悪影響を及ぼすことなく、均質なガラス板を、現実的なプロセスで製造可能となる。これらの遷移金属イオンのうち、特に透明性に悪影響を及ぼしやすいＮｉ、Ｃｒ、Ｃｏ、Ｖの総和は、好ましくは７．０質量ｐｐｍ以下であり、より好ましくは３．０質量ｐｐｍ以下であり、さらに好ましくは２．０質量ｐｐｍ以下であり、特に好ましくは１．５質量ｐｐｍ以下であり、最も好ましくは１．０質量ｐｐｍ以下である。

また、本願発明者らは、Ｎｉ、Ｍｎ、Ｃｒ、ＣｏおよびＶが透明性に与える影響の程度を明確にした。Ｎｉ１ｐｐｍあたりの波長４００〜７００ｎｍの範囲における平均吸光係数は、０．００２６である。Ｍｎ１ｐｐｍあたりの波長４００〜７００ｎｍの範囲における平均吸光係数は、０．００００５である。Ｃｒ１ｐｐｍあたりの波長４００〜７００ｎｍの範囲における平均吸光係数は、０．００１３である。Ｃｏ１ｐｐｍあたりの波長４００〜７００ｎｍの範囲における平均吸光係数は、０．００８５である。Ｖ１ｐｐｍあたりの波長４００〜７００ｎｍの範囲における平均吸光係数は、０．００００７である。本願発明者らは、これらの知見をもとに、下記（Ａ）式を満たすことが所望の高透過ガラスを得るうえで好ましいことを見出した：

２６×［Ｎｉ］＋０．５×［Ｍｎ］＋１３×［Ｃｒ］+８５×［Ｃｏ］
＋０．７×［Ｖ］＜７０
（Ａ）式

また、下記（Ｂ）式を満たすことがさらに好ましい：

２６×［Ｎｉ］＋０．５×［Ｍｎ］＋１３×［Ｃｒ］+８５×［Ｃｏ］
＋０．７×［Ｖ］＜１８
（Ｂ）式

ここで、［Ｎｉ］、［Ｍｎ］、［Ｃｒ］、［Ｃｏ］および［Ｖ］は、Ｎｉ、Ｍｎ、Ｃｒ、ＣｏおよびＶの各含有量（質量ｐｐｍ）である。

以上の特徴により、本発明の一実施形態によるガラス板は、各種着色成分の影響を最小に抑えているため高い透明性を有する上、特定の波長の光が選択的に吸収されるという問題を有意に抑制できる。このため、本発明の一実施形態によるガラス板は、これまで適用の難しかった、比較的大画面のエッジライト方式の導光板としても適用できる。

また、本発明の一実施形態によるガラス板は、該ガラス板の中心部分から、該ガラス板を第１の主表面に垂直な方向で切断して、縦５０ｍｍ×横５０ｍｍ×厚さθのサンプルを採取し、該サンプルの第１および第２の主表面、ならびに前記サンプルの相互に対向する第１および第２の２つの切断面を、算術平均粗さＲａが０．１μｍ以下となるようにされたサンプルＡにおいて、
該サンプルＡの前記第１の主表面において、その法線方向で測定した、波長４００〜７００ｎｍにおける平均吸光係数をα_ａｖｅ１とし、前記第１の切断面において、前記法線方向と直交する方向で測定した波長４００〜７００ｎｍにおける平均吸光係数をα_ａｖｅ２としたとき、α_ａｖｅ１は、０．００９以下であり、比α_ａｖｅ２／α_ａｖｅ１は、１．３以下であるという特徴を有する。

特に、α_ａｖｅ１は、０．００７以下であることが好ましく、０．００６以下であることがより好ましく、０．００５以下であることがさらに好ましく、０．００４５以下であることが特に好ましい。また、比α_ａｖｅ２／α_ａｖｅ１は、１．２５以下であることが好ましく、１．２以下であることがより好ましく、１．１５以下であることがさらに好ましく、１．１以下であることがもっとも好ましい。

このα_ａｖｅ１とα_ａｖｅ２の比が１．３以下であるという特徴は、ガラス板主表面の法線方向とそれに直交する端面の法線方向における光学的均質性の差が少ないということを意味する。

端面の法線方向における光学的均質性はガラスを溶解する際に窯内で均質な溶融ガラスを得ることで実現され、特に、ガラス板の主表面に対する法線方向から見た場合の光学的均質性と比べて、溶解時の窯内での深さ方向の均質性の影響が大きいことを発明者らは実験的に見出した。しかし前述のように一般的なガラスや従来の高透過ガラスと異なり、ガラス板中の鉄成分、特にＦｅ^２＋が過度に排除された場合、通常の溶解方法では窯内での深さ方向の均質性を高くすることが困難である。

しかしながら鋭意検討の結果、ガラス原料に含まれるガラスカレット割合と清澄剤の量の最適化と、ガラス溶解槽内でのスターラーによる攪拌速度の制御、溶解ガラス上部空間でのバーナー加熱と溶解ガラスへの通電加熱による深さ方向での温度制御、溶解槽内での最高温度域から清澄温度域までの温度勾配制御等、の一部または全てを組みあわせること、またはこれらの方法に加えて、ガラス中に含まれるβ−ＯＨ量をガラス中に含まれるＦｅ^２＋量に応じて制御することにより、鉄成分、特にＦｅ^２＋が過度に排除されたガラスにおいても窯内での深さ方向での均質性を維持できることを見出した。本発明の一実施形態によるガラス板は、これらの方法により端面の法線方向における光学的均質性の低下を防ぎ、α_ａｖｅ２／α_ａｖｅ１が１．３以下となるよう制御されている。

ガラス中のβ−ＯＨ量が、鉄成分、特にＦｅ^２＋が過度に排除された場合において窯内での深さ方向での均質性に影響する機構についてはまだ完全に理解されていないが、以下のような仮説により説明できる。なお、ここで議論するβ−ＯＨ量は、後述の方法で分光的に定義される値である。ガラス中のβ−ＯＨ量を高くすることで、ガラス原料バッチの溶け落ちを良くし、均質な溶解をしやすくする効果が知られている。加えてβ−ＯＨを高くすることで溶解中に発生するガラス融液中の泡の径を大きくすることができ、清澄性を改善する効果もある。さらに、本発明におけるガラスのように全酸化鉄量が８０ｐｐｍ以下と極めて低く、さらにＦｅ_２Ｏ_３に換算したＦｅ^２＋量も４．０ｐｐｍ以下と従来に無い極めて低い場合では、ガラス中のβ−ＯＨを高くするとともに、ガラス融液の近赤外〜赤外域での吸収を大きくすることでガラス融液の加熱を促進し、均質性を高くする作用があることを実験的に見出した。これはＦｅ^２＋による吸光の影響がある波長域にβ−ＯＨに起因する吸光が存在していることも影響している。Ｆｅ^２＋の量が低く抑制されると、Ｆｅ^２＋による吸光が小さくなるため分光的に定義されるβ−ＯＨの値も低くなる。そのような状態でも十分な吸光が得られて加熱を促進するためには、β−ＯＨ量を高くする必要があるためである。

本発明の一実施形態によるガラス板中のβ−ＯＨ量は、０．０１５×［Ｆｅ^２＋］以上であることが望ましく、０．０２５×［Ｆｅ^２＋］以上であることがより望ましく、０．０３×［Ｆｅ^２＋］以上であることが最も望ましい。ここで、［Ｆｅ^２＋］は、Ｆｅ_２Ｏ_３に換算したＦｅ^２＋量（質量ｐｐｍ）である。

このようなガラス板を導光板３０に使用した場合、入射端面３４Ａから入射され、導光板３０の内部を伝播して、出射主表面３２Ａから出射される光の光路長が比較的長くなっても、内部での光の減衰を有意に抑制できる。

このような特徴により、本発明の一実施形態によるガラス板を表示装置１０の導光板３０に適用した場合、例えば、導光板３０が、長さＬが２０ｃｍ以上で、厚さθが１．０ｍｍ以上のような大きな寸法であっても、導光板３０の入射端面３４Ａから光を入射させて、出射主表面３２Ａから出射させた際に、比較的減衰の少ない出射光を出射させることが可能になる。また、導光板３０内での特定の波長の選択的な吸収を抑制することが可能となり、入射光と出射光の色ずれを有意に抑制できる。

（平均吸光係数α_ａｖｅ１およびα_ａｖｅ２の評価方法）
ここで、本願における平均吸光係数α_ａｖｅ１およびα_ａｖｅ２の評価方法について、より詳しく説明する。

ガラス板の平均吸光係数α_ａｖｅ１およびα_ａｖｅ２は、以下の方法により評価できる。

まず、ガラス板を第１の主表面に垂直な方向で切断して、ガラス板の略中心部分から、縦５０ｍｍ×横５０ｍｍ×厚さθｍｍのサンプルを採取する。得られたサンプルの主表面および切断面が平滑でない場合は、サンプルの第１の主表面および第２の主表面、ならびにサンプルの相互に対向する第１および第２の２つの切断面を、それぞれの算術平均粗さＲａが０．１μｍ以下となるまで研磨して、サンプルＡを調製する。

次に、サンプルＡのいずれかの主表面（第１の主表面）に対して、該主表面の法線方向において、波長４００ｎｍ〜７００ｎｍの範囲で、反射率Ｒ_１および透過率Ｔ_１を１ｎｍ間隔で測定する。なお、反射率Ｒ_１は、サンプルＡの両主表面での多重反射を考慮して得られた値である。

次に、得られた反射率Ｒ_１および透過率Ｔ_１から、以下の（１）式により、サンプルＡの吸光係数α_１を１ｎｍ間隔で求め、これを平均することでα_ａｖｅ１が求められる：

α_１＝
−ｌｏｇ_ｅ｛［Ｔ_１ ^２−（１−Ｒ_１）^２＋（（Ｔ_１ ^２−（１−Ｒ_１）^２）^２
＋４Ｔ_１ ^２）^０．５］／２Ｔ_１｝／（０．１θ）
（１）式

一方、サンプルＡの平均吸光係数α_ａｖｅ２は、以下の方法で評価できる。

サンプルＡの研磨された切断面のうちいずれか一つの端面（第１の端面）に対して、該端面の法線方向において、波長４００ｎｍ〜７００ｎｍの範囲で、透過率Ｔ_２を測定する。

次に、得られた透過率Ｔ_２から、以下の（２）式により、吸光係数α_２を１ｎｍ間隔で求め、これを平均することでα_ａｖｅ２が求められる：

α_２＝−ｌｏｇ_ｅ｛［−（１−Ｒ_２）^２＋（（１−Ｒ_２）^４
＋４Ｒ_２ ^２・Ｔ_２ ^２）^０．５］／２Ｒ_２ ^２・Ｔ_２｝／５
（２）式

ここで、Ｒ_２はサンプルＡの片面における反射率であるため、多重反射を考慮して得られた反射率Ｒ_１とその光路長に対応する透過率Ｔ_１から、

Ｒ_２＝Ｒ_１／｛１＋Ｔ_１×ｅｘｐ（−α_１×０．１θ）｝ （３）式

となる。

サンプルＡにおいて得られた平均吸光係数α_ａｖｅ１および平均吸光係数α_ａｖｅ２を、そのガラス板の平均吸光係数α_ａｖｅ１および平均吸光係数α_ａｖｅ２とする。

このような方法により、ガラス板の平均吸光係数α_ａｖｅ１および平均吸光係数α_ａｖｅ２を評価できる。

（本発明の一実施形態によるガラス板のその他の特徴について）
本発明の一実施形態によるガラス板は、透明性および均質性が高く、特に端面の法線方向において透明性および均質性が高いため、光の直進性が良いという特徴を有する。端面の法線方向における透明性および均質性が高いということは、μｍオーダーでの微細な泡や屈折率ムラが抑制され、光の直進性が優れているということである。

そこで、以下、これらの特徴について、定量的に説明する。

（屈折率分布）
本発明の一実施形態によるガラス板は、二つの主表面に垂直な方向での断面内における屈折率分布Δｎの標準偏差σが５×１０^−５以下であるという特徴を有する。

ここで、ガラス板の屈折率分布Δｎの標準偏差σは、以下のように評価される。

まず、ガラス板を主表面に垂直な方向で切断して、ガラス板の略中心部分から、縦５０ｍｍ×横３ｍｍのサンプルを採取する。得られたサンプルの主表面および切断面が平滑でない場合は、サンプルの両主表面、およびサンプルの一辺の長さが５０ｍｍの２つの切断面のそれぞれを、算術平均粗さＲａが０．１μｍ以下となるまで研磨し、サンプルＢを調製する。

次に、サンプルＢの研磨した２つの切断面の一方の側において、透過型二光束干渉顕微鏡を用いて、屈折率分布Δｎ（測定領域における屈折率のマップ）を測定する。得られた屈折率分布Δｎから、標準偏差σを算定する。

このような屈折率分布Δｎの標準偏差σは、ガラス板の二つの主表面に垂直な方向での断面内における均質性を表す一つの指標として使用できる。すなわち、屈折率分布Δｎの標準偏差σが小さいほど、光学特性に影響を及ぼす異物や組成変動領域が少なく、ガラス板の均質性が高いと言える。

屈折率分布Δｎの標準偏差σは、４．０×１０^−５以下であることが好ましく、３．０×１０^−５以下であることがより好ましく、２．５×１０^−５以下であることがさらに好ましく、２．０×１０^−５以下であることが特に好ましい。

（光の直進性）
本願において、ガラス板内の光の直進性は、図２に示したような装置を用いて、評価できる。

図２には、ガラス板内の光の直進性を評価する際に使用される装置の構成を模式的に示す。図２に示すように、装置１００は、レーザ光源１１０およびスクリーン１２０を有する。レーザ光源１１０からスクリーン１２０までの距離ｄ_１は、１６０ｍｍである。

装置１００を用いてガラス板内の光の直進性を評価する際には、まず評価用のサンプルが調製される。

サンプルは、被測定対象となるガラス板を主表面に垂直な方向で切断して、ガラス板の略中心部分から、縦５０ｍｍ×横５０ｍｍの寸法で採取される。なお、得られたサンプルの主表面および切断面が平滑でない場合は、サンプルの両主表面、およびサンプルの対向する２つの切断面のそれぞれを、算術平均粗さＲａが０．１μｍ以下となるまで研磨して、サンプル１３０を調製する。なお、サンプル１３０は、前述の平均吸光係数α_ａｖｅ１およびα_ａｖｅ２の評価の際に使用されるサンプルＡであっても良い。

次に、装置１００内にサンプル１３０を設置せずに、レーザ光源１１０からスクリーン１２０に向かってレーザ光を照射し、スクリーンに形成されたスポット１４０の面積Ｓ_０を測定する。

次に、レーザ光源１１０とスクリーン１２０の間に、サンプル１３０を配置して、同様の測定を行う。この際には、サンプル１３０は、研磨された一つの切断面（以下、「照射面」という）の略中央部分にレーザ光が照射されるように配置される。レーザ光源１１０からサンプル１３０の照射面までの距離ｄ_２は、４０ｍｍである。スクリーン１２０に形成されたスポット１４０の面積をＳ_１とする。

使用するレーザ光としては、一例として市販の赤色レーザポインタ（波長６３５ｎｍ等）が挙げられる。レーザ光のビーム径がサンプル１３０の厚さよりも大きい場合は、レーザ光源１１０とサンプル１３０の間に適宜スリットを設置して、ビーム径がサンプル１３０の厚さよりも小さくなるようにしても良い。

スポット１４０の面積は、デジタルカメラにて撮影したスポット像を画像処理ソフトの輝度プロファイル機能を用いることで評価する。画像処理ソフトの輝度プロファイル機能の一例として、ＩｍａｇｅＪ １．４８ｖのＰｌｏｔ ｐｒｏｆｉｌｅ機能が挙げられる。本願では、ピーク強度の半値全幅区間をスポット１４０の面積と定めた。スポット１４０の形状が略矩形の場合、面積Ｓ_０、Ｓ_１は、スポット１４０の縦、横それぞれの辺の長さの積により計算できる。

このようにして得られたＳ_０とＳ_１の比Ｓ_１／Ｓ_０は、ガラス板内の光の直進性を表す指標として、使用できる。すなわち、比Ｓ_１／Ｓ_０が小さい（すなわち１に近い）ほど、ガラス板の端面に垂直な方向に沿ってガラス板内を伝播する光の直進性が良好であると言える。

本発明の一実施形態によるガラス板は、２．２５以下の比Ｓ_１／Ｓ_０を有する。比Ｓ_１／Ｓ_０は、２．０以下であることがより好ましく、１．５以下であることが最も好ましい。

（ガラス板の形状）
本発明の一実施形態によるガラス板の寸法は、前述の特徴を有する限り、特に限られない。ガラス板は、例えば、少なくとも一辺の長さＬが２０ｃｍ以上であり、厚さθが１．０ｍｍ以上のような、大きな寸法を有しても良い。

ガラス板の厚さは、特に一辺の長さが５０ｃｍ以上の大面積のエッジライト方式の導光板で用いる場合、剛性の維持と光源からの光の入射効率を高くする観点から厚い方が望ましい。１．５ｍｍ以上が好ましく、１．８ｍｍ以上がより好ましく、２．０ｍｍ以上がさらに好ましい。ただし、厚くなると重量が重くなるため、４．０ｍｍ以下が好ましい。３．５ｍｍ以下がより好ましく、３．０ｍｍ以下がさらに好ましく、２．８ｍｍ以下が特に好ましい。

本発明のガラス板を建築用外装およびガラスカーテン、ガラスリブのような内装材、テーブル、棚板のような家具、什器等に用いる場合は、意匠性に応じて板厚を１．０ｍｍ以上の厚さで適宜選択して良い。板厚を１２ｍｍ以上等、特に厚くしたい場合は複数枚のガラス板を貼合して用いても良い。

また、ガラス板の形状は、特に限られず、ガラス板は、例えば、矩形状または円盤状等の形状であっても良い。

なお、矩形状のガラス板では、端面が４つ存在するのに対して、円盤状のガラス板の場合、端面は一つとなることに留意する必要がある。

また、ガラス板は平板でなく、主表面が曲率を持った板であっても良い。

（ガラス板の組成）
本発明の一実施形態によるガラス板の組成は、前述の特徴を有する限り、多種多様であって良い。下記する３種類（ガラス組成Ａ、ガラス組成Ｂ、ガラス組成Ｃを有するガラス）が代表的な例として挙げられるが、本発明のガラスにおけるガラス組成は、ここにおいて示したガラス組成の例に限定されるものではない。

例えば、ガラス組成Ａであるガラス板は、酸化物基準の質量百分率表示で、実質的に、ＳｉＯ_２を６０〜８０％、Ａｌ_２Ｏ_３を０〜７％、ＭｇＯを０〜１０％、ＣａＯを０〜２０％、ＳｒＯを０〜１５％、ＢａＯを０〜１５％、Ｎａ_２Ｏを３〜２０％、およびＫ_２Ｏを０〜１０％含んでも良い。

あるいは、ガラス組成Ｂであるガラス板は、酸化物基準の質量百分率表示で、実質的に、ＳｉＯ_２を４５〜８０％、Ａｌ_２Ｏ_３を７％超３０％以下、Ｂ_２Ｏ_３を０〜１５％、ＭｇＯを０〜１５％、ＣａＯを０〜６％、ＳｒＯを０〜５％、ＢａＯを０〜５％、Ｎａ_２Ｏを７〜２０％、Ｋ_２Ｏを０〜１０％、およびＺｒＯ_２を０〜１０％含んでも良い。

あるいは、ガラス組成Ｃであるガラス板は、酸化物基準の質量百分率表示で、実質的に、ＳｉＯ_２を４５〜７０％、Ａｌ_２Ｏ_３を１０〜３０％、Ｂ_２Ｏ_３を０〜１５％含むとともに、ＭｇＯ、ＣａＯ、ＳｒＯおよびＢａＯからなる群から選ばれる少なくとも１種の成分を、合計５〜３０％含み、さらにＬｉ_２Ｏ、Ｎａ_２ＯおよびＫ_２Ｏからなる群から選ばれる少なくとも１種の成分を、合計０％以上３％未満含んでも良い。

上記した成分を有する本発明のガラス板のガラスの組成の各成分の組成範囲について、以下に説明する。本明細書において、ガラスの成分は、ＳｉＯ_２、Ａｌ_２Ｏ_３等の酸化物換算で表し、ガラス全体に対する各成分の含有量（ガラス組成）は、酸化物基準の質量百分率、又は質量ｐｐｍ（質量百分率を単に％、又は質量ｐｐｍを単にｐｐｍと表記する場合もある）で表す。

ＳｉＯ_２は、ガラスの主成分である。

ＳｉＯ_２の含有量は、ガラスの耐候性、失透特性を保つため、酸化物基準の質量百分率表示で、ガラス組成Ａにおいては、好ましくは６０％以上、より好ましくは６３％以上であり、ガラス組成Ｂにおいては、好ましくは４５％以上、より好ましくは５０％以上であり、ガラス組成Ｃにおいては、好ましくは４５％以上、より好ましくは５０％以上である。

一方、ＳｉＯ_２の含有量は、溶解を容易にし、泡品質を良好なものとするために、またガラス中の二価鉄（Ｆｅ^２＋）の含有量を低く抑え、光学特性を良好なものとするため、ガラス組成Ａにおいては、好ましくは８０％以下、より好ましくは７５％以下であり、ガラス組成Ｂにおいては、好ましくは８０％以下、より好ましくは７０％以下であり、ガラス組成Ｃにおいては、好ましくは７０％以下、より好ましくは６５％以下である。

Ａｌ_２Ｏ_３は、ガラス組成Ｂ及びＣにおいてはガラスの耐候性を向上させる必須成分である。本発明のガラスにおいて実用上必要な耐候性を維持するためには、Ａｌ_２Ｏ_３の含有量は、ガラス組成Ａにおいては、好ましくは１％以上、より好ましくは２％以上であり、ガラス組成Ｂにおいては、好ましくは７％超、より好ましくは１０％以上であり、ガラス組成Ｃにおいては、好ましくは１０％以上、より好ましくは１３％以上である。

但し、二価鉄（Ｆｅ^２＋）の含有量を低く抑え、光学特性を良好なものとし、泡品質を良好なものとするため、Ａｌ_２Ｏ_３の含有量は、ガラス組成Ａにおいては、好ましくは７％以下、より好ましくは５％以下であり、ガラス組成Ｂにおいては、好ましくは３０％以下、より好ましくは２３％以下であり、ガラス組成Ｃにおいては、好ましくは３０％以下、より好ましくは２０％以下である。

Ｂ_２Ｏ_３は、ガラス原料の溶融を促進し、機械的特性や耐候性を向上させる成分であるが、ガラス組成Ａのようなソーダライムシリケート系のガラスにおいては、揮発による脈理（ｒｅａｍ）の生成、炉壁の侵食等の不都合が生じないために５％以下であることが好ましく、２％以下であることがより好ましく、１％以下であることが特に好ましく、実質的に含有しないことが最も好ましい。以下、本明細書において、実質的に含有しないとは、不可避的不純物を除き含有しない意味である。また、ガラス組成Ｂ及びＣにおいては、Ｂ_２Ｏ_３の含有量は好ましくは１５％以下、より好ましくは、１２％以下である。

Ｌｉ_２Ｏ、Ｎａ_２Ｏ、及び、Ｋ_２Ｏといったアルカリ金属酸化物は、ガラス原料の溶融を促進し、熱膨張、粘性等を調整するのに有用な成分である。

そのため、Ｎａ２Ｏの含有量は、ガラス組成Ａにおいては、好ましくは３％以上、より好ましくは、８％以上である。Ｎａ２Ｏの含有量は、ガラス組成Ｂにおいては、好ましくは７％以上、より好ましくは、１０％以上である。但し、溶解時の清澄性を保持し、製造されるガラスの泡品質を保つために、Ｎａ_２Ｏの含有量は、ガラス組成Ａ及びＢにおいては、２０％以下とするのが好ましく、１５％以下とするのがさらに好ましく、ガラス組成Ｃにおいては、３％以下とするのが好ましく、１％以下とするのがより好ましい。

また、Ｋ_２Ｏの含有量は、ガラス組成Ａ及びＢにおいては、好ましくは１０％以下、より好ましくは７％以下であり、ガラス組成Ｃにおいては、好ましくは２％以下、より好ましくは１％以下である。

また、Ｌｉ_２Ｏは、任意成分であるが、ガラス化を容易にし、原料に由来する不純物として含まれる鉄含有量を低く抑え、バッチコストを低く抑える。このため、ガラス組成Ａ、Ｂ及びＣにおいて、Ｌｉ_２Ｏを２％以下含有させることができる。

また、これらアルカリ金属酸化物の合計含有量（Ｌｉ_２Ｏ＋Ｎａ_２Ｏ＋Ｋ_２Ｏ）は、溶解時の清澄性を保持し、製造されるガラスの泡品質を保つために、ガラス組成Ａ及びＢにおいては、好ましくは５％〜２０％、より好ましくは８％〜１５％であり、ガラス組成Ｃにおいては、好ましくは０％〜２％、より好ましくは、０％〜１％である。

ＭｇＯ、ＣａＯ、ＳｒＯ、及びＢａＯといったアルカリ土類金属酸化物は、ガラス原料の溶融を促進し、熱膨張、粘性等を調整するのに有用な成分である。

ＭｇＯは、ガラス溶解時の粘性を下げ、溶解を促進する作用がある。また、比重を低減させ、ガラス板に疵をつきにくくする作用があるために、ガラス組成Ａ、Ｂ及びＣにおいて、含有させることができる。また、ガラスの熱膨張係数を低く、失透特性を良好なものとするために、ＭｇＯの含有量は、ガラス組成Ａにおいては、好ましくは１０％以下、より好ましくは８％以下、さらに好ましくは５％以下であり、ガラス組成Ｂにおいては、好ましくは１５％以下、より好ましくは１２％以下、さらに好ましくは１０％以下であり、ガラス組成Ｃにおいては、好ましくは１０％以下、より好ましくは５％以下である。

ＣａＯは、ガラス原料の溶融を促進し、また粘性、熱膨張等を調整する成分であるので、ガラス組成Ａ、Ｂ及びＣにおいて含有させることができる。上記の作用を得るためには、ガラス組成Ａにおいては、ＣａＯの含有量は、好ましくは３％以上、より好ましくは５％以上である。また、失透を良好にするためには、ガラス組成Ａにおいては、好ましくは２０％以下、より好ましくは１０％以下であり、ガラス組成Ｂにおいては、好ましくは６％以下であり、より好ましくは４％以下である。

ＳｒＯは、熱膨張係数の増大及びガラスの高温粘度を下げる効果がある。かかる効果を得るために、ガラス組成Ａ、Ｂ及びＣにおいて、ＳｒＯを含有させることができる。但し、ガラスの熱膨張係数を低く抑えるため、ガラス組成Ａ及びＣにおいて、ＳｒＯの含有量は、１５％以下とするのが好ましく、１０％以下とするのがより好ましく、ガラス組成Ｂにおいては５％以下とするのが好ましく、３％以下とするのがより好ましい。

ＢａＯは、ＳｒＯ同様に熱膨張係数の増大及びガラスの高温粘度を下げる効果がある。上記の効果を得るためにＢａＯを含有させることができる。但し、ガラスの熱膨張係数を低く抑えるため、ガラス組成Ａ及びＣにおいてＢａＯの含有量は、１５％以下とするのが好ましく、１０％以下とするのがより好ましく、ガラス組成Ｂにおいては５％以下とするのが好ましく、３％以下とするのがより好ましい。

また、これらアルカリ土類金属酸化物の合計含有量（ＭｇＯ＋ＣａＯ＋ＳｒＯ＋ＢａＯ）は、熱膨張係数を低く抑え、失透特性を良好なものとし、強度を維持するために、ガラス組成Ａにおいては、好ましくは１０％以上、より好ましくは１３％以上であり、ガラス組成Ｂにおいては１％以上、より好ましくは１０％以上であり、ガラス組成Ｃにおいては、好ましくは５％以上、より好ましくは１０％以上である。ただし多くなると相対的に他の成分の量が少なくなることにより失透特性と強度に問題が出てしまうため、ガラス組成Ａにおいては３０％以下が好ましく、より好ましくは２７％以下であり、ガラス組成Ｂにおいては、好ましくは１５％以下、より好ましくは１０％以下であり、ガラス組成Ｃにおいては、好ましくは３０％以下、より好ましくは２０％以下である。

本発明のガラス板のガラスのガラス組成においては、ガラスの耐熱性及び表面硬度の向上のために、任意成分としてＺｒＯ_２を、ガラス組成Ａ、Ｂ及びＣにおいて、１０％以下、好ましくは５％以下含有させてもよい。但し、１０％超であると、ガラスが失透しやすくなるので、好ましくない。

また、本発明のガラス板のガラスは、清澄剤としてＳＯ_３を含有してもよい。この場合、ＳＯ_３含有量は、質量百分率表示で０％超、０．５％以下が好ましい。０．４％以下がより好ましく、０．３％以下がさらに好ましく、０．２５％以下であることがさらに好ましい。

また、本発明のガラス板のガラスは、酸化剤及び清澄剤としてＳｂ_２Ｏ_３、ＳｎＯ_２及びＡｓ_２Ｏ_３のうちの一つ以上を含有してもよい。この場合、Ｓｂ_２Ｏ_３、ＳｎＯ_２またはＡｓ_２Ｏ_３の含有量は、質量百分率表示で０〜０．５％が好ましい。０．２％以下がより好ましく、０．１％以下がさらに好ましく、実質的に含有しないことがさらに好ましい。

ただし、Ｓｂ_２Ｏ_３、ＳｎＯ_２及びＡｓ_２Ｏ_３は、ガラスの酸化剤として作用するため、ガラスのＦｅ^２＋の量を調節する目的により上記範囲内で添加してもよい。ただし、Ａｓ_２Ｏ_３は、環境面から積極的に含有させるものではない。

本発明のガラス板のガラスは、ＴｉＯ_２を含んでいてもよい。ＴｉＯ_２を含有する場合、ＴｉＯ_２は、可視光を吸収する成分としても機能するので、ＴｉＯ_２の含有量は、上記したガラス組成の合量に対し、１０００ｐｐｍ以下とするのが好ましい。ＴｉＯ_２は、波長４００〜７００ｎｍにおけるガラス板の内部透過率を低下させないという観点から、含有量を５００ｐｐｍ以下とすることがより好ましく、１００ｐｐｍ以下とすることが特に好ましい。

本発明のガラス板のガラスは、ＣｅＯ_２を含んでいてもよい。ＣｅＯ_２には鉄のレドックスを下げる効果があり、波長４００〜７００ｎｍにおけるガラスの吸収を小さくすることができる。しかし、ＣｅＯ_２を多量に含有する場合、ＣｅＯ_２は、ソーラリゼーションの原因となるだけでなく可視光を吸収する成分としても機能するため上記したガラス組成の合量に対し、１０００ｐｐｍ以下とするのが好ましい。また、ＣｅＯ_２の含有量は、５００ｐｐｍ以下とするのがより好ましく、４００ｐｐｍ以下とするのがさらに好ましく、３００ｐｐｍ以下とするのが特に好ましく、２５０ｐｐｍ以下とするのが最も好ましい。添加する場合は製造時の製品特性のばらつき、特に色味のばらつきを抑制しやすくするために常に０．１ｐｐｍ以上添加してあることが好ましい。色味の制御には１．０ｐｐｍ以上の添加が好ましく５．０ｐｐｍ以上の添加がより好ましい。鉄のレドックスを下げる効果を期待する場合は、ガラス中に含まれるＦｅ_２Ｏ_３に換算した鉄量（質量ｐｐｍ）と同じ量以上添加することが好ましく、鉄量の１．５倍以上添加することがより好ましく、３倍以上添加することがさらに好ましく、５倍以上添加することが特に好ましい。

また、本発明のガラス板のガラスは、ＮｉＯを含有してもよい。ＮｉＯを含有する場合、ＮｉＯは、着色成分としても機能するので、ＮｉＯの含有量は、上記したガラス組成の合量に対し、１０ｐｐｍ以下とするのが好ましい。特に、ＮｉＯは、波長４００〜７００ｎｍにおけるガラス板の内部透過率を低下させないという観点から、１．０ｐｐｍ以下とするのが好ましく、０．８ｐｐｍ以下とするのがより好ましく、０．６ｐｐｍ以下とするのがさらに好ましく、０．５ｐｐｍ以下とすることが特に好ましい。

本発明のガラス板のガラスは、Ｃｒ_２Ｏ_３を含有してもよい。Ｃｒ_２Ｏ_３を含有する場合、Ｃｒ_２Ｏ_３は、着色成分としても機能するので、Ｃｒ_２Ｏ_３の含有量は、上記したガラス組成の合量に対し、１０ｐｐｍ以下とするのが好ましい。特に、Ｃｒ_２Ｏ_３は、波長４００〜７００ｎｍにおけるガラス板の内部透過率を低下させないという観点から、２．０ｐｐｍ以下とするのが好ましく、１．６ｐｐｍ以下とするのがより好ましく、１．２ｐｐｍ以下とするのがさらに好ましく、１．０ｐｐｍ以下とすることが特に好ましく、０．８ｐｐｍ以下とすることが一段と好ましく、０．６ｐｐｍ以下とすることが最も好ましい。

本発明のガラス板のガラスは、ＭｎＯ_２を含有してもよい。ＭｎＯ_２を含有する場合、ＭｎＯ_２は、可視光を吸収する成分としても機能するので、ＭｎＯ_２の含有量は、上記したガラス組成の合量に対し、５０ｐｐｍ以下とするのが好ましい。特に、ＭｎＯ_２は、波長４００〜７００ｎｍにおけるガラス板の内部透過率を低下させないという観点から、３０ｐｐｍ以下とするのが好ましく、２０ｐｐｍ以下とするのがより好ましく、１５ｐｐｍ以下とするのがさらに好ましく、１０ｐｐｍ以下とするのが特に好ましい。

本発明のガラス板のガラスは、Ｓｅ、ＣｏＯ、Ｖ_２Ｏ_５及びＣｕＯからなる群より選ばれる少なくとも１種の成分を含んでいてもよい。これらの成分を含有する場合、可視光を吸収する成分としても機能するので、前記成分の含有量はそれぞれ５．０ｐｐｍ以下とするのが好ましく、２．０ｐｐｍ以下とすることがより好ましく、１．０ｐｐｍ以下とするのがさらに好ましい。特に、これら成分は、波長４００〜７００ｎｍにおけるガラス板の内部透過率を低下させないように、実質的に含有しないことが最も好ましい。

（本発明の一実施形態によるガラス板の製造方法について）
次に、前述のような特徴を有する本発明の一実施形態によるガラス板の製造方法（以下、「第１の製造方法」と称する）の一例について、簡単に説明する。

図３には、第１の製造方法の概略的なフローを示す。

図３に示すように、第１の製造方法は、
（１）ガラス原料を溶解して溶融ガラスを製造する工程（工程Ｓ１１０）と、
（２）溶融ガラスをガラスリボンに形成する工程（工程Ｓ１２０）と、
（３）ガラスリボンを冷却する工程（工程Ｓ１３０）と
を有する。

以下、各工程について、説明する。

（工程Ｓ１１０）
まず、所定の原料成分を混合することにより、ガラス原料が調合される。また、このガラス原料が加熱され、溶融ガラスが製造される。

溶融ガラスは、不純物としての鉄成分（特にＦｅ^２＋）ができる限り含まれないように調製される。このため、ガラス原料には、高純度のものが使用される。また、混合処理および溶解処理は、清浄度の高い環境で実施される。

ただし、鉄が過度に排除されたガラス原料は、溶解の際に赤外光を吸収し難いという特性を有する。このため、そのような鉄成分の少ないガラス原料から溶融ガラスを得るには、ガラス原料に多大なエネルギーを投与して、ガラス原料を加熱する必要がある。その結果、製造工程おけるエネルギー効率が非現実的なレベルまで低下してしまう。

また、このような加熱状態では、溶融ガラスの上部と底部とで、組成が変化し、最終的に得られるガラス板の組成が不均質になるおそれがある。さらに、そのような高温状態での操業では、製造設備の破損や劣化が生じる懸念がある。

第１の製造方法では、このような問題に対処するため、ガラス原料に含まれるＮｉ、Ｍｎ、Ｃｒ、ＣｏおよびＶの群からなる遷移金属イオンの含有量を制御する。すなわち、これらの遷移金属イオンは、ガラス原料中に、含有量を合計で０．１質量ｐｐｍ以上含むように調整される。これらの遷移金属イオンは、紫外域から近赤外域の範囲で光を吸収する特性を有する。このため、溶融ガラスがこれらの遷移金属イオンを含む場合、鉄成分が過度に排除された場合であっても、加熱が比較的容易になり、前述のような問題が軽減される。

ただし、これらの遷移金属イオンは、ガラスの着色成分としても機能する。このため、ガラス原料中にこれらの遷移金属イオンが多く含まれると、最終的に得られるガラス板の透明性が低下してしまう。

そこで、第１の製造方法では、これらの遷移金属イオンの総和は、１０．０質量ｐｐｍ以下となるように制御される。これにより、透明性に悪影響を及ぼすことなく、均質なガラス板を、現実的なプロセスで製造することが可能となる。

加えて、ガラス原料に含まれるガラスカレット割合の最適化、ガラス溶解槽内でのスターラーによる攪拌速度の制御、溶解ガラス上部空間でのバーナー加熱と溶解ガラスへの通電加熱による深さ方向での温度制御、溶解槽内での最高温度域から清澄温度域までの温度勾配制御等、の一部または全てを組みあわせること、またはこれらの方法に加えて、ガラス中に含まれるβ−ＯＨ量をガラス中に含まれるＦｅ^２＋量に応じて制御することにより、鉄成分、特にＦｅ^２＋が過度に排除されたガラスにおいても窯内での深さ方向での均質性を維持することを可能とした。

（工程Ｓ１２０）
次に、前述の工程で得られた溶融ガラスをガラスリボンに成形する。成形方法はフロート法、ロールアウト法、フュージョン法、モールドキャスト法等の方法が用いられる。例えばフロート法では、溶融ガラスは、予め溶融スズが収容されたフロートバスに流入され、溶融スズ上に浮遊して、ガラスリボンが形成され、溶融スズ上を移動する間に均一な厚さに形成される。

成形方法は、ガラス組成により成形に適した温度域が異なることや、目的とする板の厚さ、製造設備の都合などを勘案して、上記した方法を含む一般的な成形方法を適宜選択して良い。

（工程Ｓ１３０）
その後、ガラスリボンは、所定の温度まで徐冷される。また、ガラスリボンを切断することにより、ガラス板が得られる。ガラス板の主表面は成形時のままでも良く、あるいは研磨して仕上げても良い。

以上の工程により、本発明の一実施形態によるガラス板を製造できる。

以上、本発明の一実施形態によるガラスの製造方法の一例について、詳しく説明した。ただし、本発明の一実施形態によるガラス板の製造方法は、以上の記載に限定されるものではない。

また、上記記載では、本発明の一実施形態によるガラス板がエッジライト方式の導光板として適用される場合を例に、本発明の一実施形態によるガラス板の特徴を説明した。

しかしながら、本発明によるガラス板は、導光板以外の各種用途にも適用できる。特に、本発明によるガラス板は、コンタミネーション物質の含有量が少なく、透過率が高いので、上記した各種表示装置や照明装置の導光体をはじめとする各種電子デバイスの光源用途や、太陽電池用基板ガラス、カバーガラス、各種電子デバイスの外装用途等の高い可視光透過率が要求される用途に有効に使用できる。加えて、従来のガラスに比べて透過率が高いだけでなく、端面の法線方向から見た際の透明性に優れ像の歪みが少ないという特徴を有するため、高い意匠性が要求される建築用外装材、内装材、および家具等にも適用可能である。

以下、本発明の実施例について説明する。なお、以下の説明において、例１〜例８は、実施例であり、例９〜例１１は、比較例である。

（例１）
前述の図３に示したような方法で、ガラス板を製造した。成形方法としてはフロート法を採用した。ガラスの母組成は前述のガラス組成Ａの範囲である。原料中に含まれる鉄成分と各種の遷移金属イオン量は極めて微量であるため原料混合過程で均質に配合できるよう、適宜投入量の調整を行った。また、特に遷移金属イオン原料は高価であるため、コスト低減のために他の原料中に不純物として含まれるものも用いられるよう原料構成の最適化も行った。溶解工程では、ガラス融液が均質になるよう、回転数を制御したスターラーを用い、通常の燃焼に用いるバーナー以外の補助加熱も使用して窯内のガラス融液の温度勾配を制御した。また、原料調湿、原料バッチ中のガラスカレット比率を制御してβＯＨが適切な範囲となるようにした。

これらの工夫により、ガラス原料を均一に溶融することができた。その後、ガラスリボンの製造工程、および冷却工程を経て、厚さが２．５ｍｍのガラス板（「ガラス板１」と称する）が製造された。

（例２〜例４）
例１と同様の方法で、ガラス板を製造した。ガラスの母組成は前述のガラス組成Ａの範囲である。ただし、この例２〜例４では、原料ガラスの組成とガラス中のβ−ＯＨ量を例１の場合とは変化させた。その他の製造条件は、例１の場合と同様である。これらの工夫により、ガラス原料を均一に溶融することができた。その後、ガラスリボンの製造工程、および冷却工程を経て、厚さ２．１ｍｍのガラス板（ガラス板２）、厚さ１．８ｍｍのガラス板（ガラス板３）、厚さ３．８ｍｍのガラス板（ガラス板４）が製造された。

（例５、例６）
ガラス板の成形方法としてロールアウト法を用いて、ガラス板を製造した。ガラスの母組成は前述のガラス組成Ａの範囲であるが、窯構造や成形方法が異なることによる加熱状態の違い、成形温度付近粘性の違いを考慮に入れて例１の場合とは変化させた。これらの工夫により、ガラス原料を均一に溶融することができた。その後、ガラスリボンの製造工程、および冷却工程、研磨工程を経て、厚さ２．５ｍｍのガラス板（ガラス板５）、厚さ４．０ｍｍのガラス板（ガラス板６）が製造された。

（例７、例８）
ガラス板の成形方法としてモールドキャスト法を用いて、ガラス板を製造した。例７の母組成は、前述のガラス組成Ｂの範囲であり、例８の母組成は、前述のガラス組成Ｃの範囲である。原料中に含まれる鉄成分と各種の遷移金属イオン量は極めて微量であるため原料混合過程で均質に配合できるよう、事前に原料珪砂の一部へ均質混合させておいたものを使用した。さらに、回転数を制御したスターラーの使用と、溶解時間、溶解温度プロファイルおよび雰囲気制御によって均質なガラス融液を得た。これを予熱した２００ｍｍ×６００ｍｍのモールドへキャストし、徐冷工程、切断、研磨等の加工工程を経て、厚さ１．０ｍｍのガラス板（ガラス板７）、厚さ１．８ｍｍのガラス板（ガラス板８）が製造された。

（例９）
前述の図３に示したような方法で、ガラス板を製造した。成形方法としてはフロート法を採用した。ガラスの母組成は前述のガラス組成Ａの範囲であり、ガラス板１と同じである。ただし例９はＮｉ、Ｍｎ、Ｃｒ、Ｃｏ、Ｖを加えず、β−ＯＨも低くなるような条件で製造し、厚さ２．５ｍｍのガラス板（ガラス板９）を得た。

（例１０）
前述の図３に示したような方法で、ガラス板を製造した。成形方法としてはフロート法を採用した。ガラスの母組成は前述のガラス組成Ａの範囲であり、太陽電池用基板ガラスとして用いられる高透過ソーダライムシリケートガラスである。ガラス溶解時は、ガラス板主表面の法線方向に見た均質性が十分得られるような製造条件で製造し、厚さ１．８ｍｍのガラス板（ガラス板１０）を得た。

（例１１）
ガラス板の成形方法としてロールアウト法を用いて、ガラス板を製造した。ガラスの母組成は前述のガラス組成Ａの範囲であり、太陽電池用カバーガラスとして用いられる高透過ソーダライムシリケートガラスである。ガラス溶解時は、ガラス板主表面の法線方向に見た均質性が十分得られるような製造条件で製造したものを研磨して厚さ２．５ｍｍのガラス板（ガラス板１１）を得た。

以下の表１には、ガラス板１〜ガラス板１１の組成と成形方法、溶解時のスターラー使用状態、補助加熱の有無をまとめて示した。全酸化鉄量（質量ｐｐｍ）は蛍光Ｘ線分析により、Ｆｅ^２＋の含有量はＡＳＴＭ Ｃ１６９−９２に準じて測定した。なお、測定したＦｅ^２＋の含有量は、Ｆｅ_２Ｏ_３に換算して表記した。

ガラス中のＦｅ^２＋含有量が４．０質量ｐｐｍを下回る場合は、以下の方法によってＦｅ^２＋量を求めた。まず、同じガラス母組成で全鉄量を適宜調整してＦｅ^２＋含有量が４．０質量ｐｐｍを上回るよう準備したガラスに対してＡＳＴＭＣ１６９−９２に準じる方法でＦｅ^２＋含有量Ｃ_Ｆｅ２＋（質量ｐｐｍ）を測定した。このガラスの波長１０００〜１２５０ｎｍの範囲の分光透過率を測定した。この範囲での透過率の極小値％Ｔ_ＭＩＮがガラス中のＦｅ^２＋含有量と比例するため、検量線Ｙ＝（Ｃ_Ｆｅ２＋／％Ｔ_ＭＩＮ）×Ｘを利用して、ガラス中のＦｅ^２＋含有量を算出した。ここでＸは、Ｆｅ^２＋含有量が４．０質量ｐｐｍを下回るガラスの波長１０００〜１２５０ｎｍの範囲の分光透過率の極小値であり、Ｙがそのガラスに含まれるＦｅ^２＋含有量である。

又、ガラス中に含まれるＣｅＯ_２に換算した全酸化セリウム量、Ｎｉ量、Ｃｒ量、Ｍｎ量、Ｃｏ量、Ｖ量に関しては、それぞれＩＣＰ発光分析法により求めた。

ガラス中に含まれる水分濃度の指標であるβ−ＯＨ（ｍｍ^−１）はＦＴ−ＩＲにより測定したガラスの赤外透過スペクトルから次式により算出した。

β−ＯＨ（ｍｍ^−１）＝Ｌｏｇ_１０（Ｔ_{３５００ｃｍ−１}／Ｔ_{４０００ｃｍ−１}）／θ
ここでＴ_{３５００ｃｍ−１}、Ｔ_{４０００ｃｍ−１}はそれぞれ、波数３５００ｃｍ^−１、波数４０００ｃｍ^−１における透過率（％）であり、θはガラス板の厚さ（ｍｍ）である。

（評価）
前述のガラス板１〜ガラス板１１を用いて、以下の評価を行った。

（平均吸光係数の評価）
前述のような方法で、各ガラス板における平均吸光係数α_ａｖｅ１およびα_ａｖｅ２を求めた。

すなわち、まず、各ガラス板１〜ガラス板１１の略中心部分から、縦５０ｍｍ×横５０ｍｍのサンプルを取り出した（それぞれ、「サンプル１」〜「サンプル１１」と称する）。

次に、各サンプルの切断面を、算術平均粗さＲａが０．１μｍ以下となるまで研磨した。切断面は、最終的に、＃４０００〜＃８０００に相当する砥粒により鏡面仕上げした。なお、各サンプルの主表面は、採取直後の段階から比較的平滑であったため（算術平均粗さＲａ≦０．１μｍ）、研磨処理は実施しなかった。

次に、分光測定器（Ｕ−４１００：日立ハイテク株式会社製）を用いて、各サンプルの第１の主表面（製造時にスズ浴と接していなかった表面）において、波長４００ｎｍ〜７００ｎｍの範囲における透過率Ｔ_１および反射率Ｒ_１を測定した。反射率の測定には、絶対反射測定ユニットを用い、１ｎｍの波長間隔で測定した。なお、反射率Ｒ_１は、サンプルの両主表面での多重反射を考慮して得られた値である。

得られた透過率Ｔ_１および反射率Ｒ_１を用いて、前述の（１）式により、波長４００ｎｍ〜７００ｎｍの範囲における吸光係数を１ｎｍ間隔で求めた。またこれらの値を平均して、平均吸光係数α_ａｖｅ１を求めた。

一方、平均吸光係数α_ａｖｅ２の評価の際には、サンプルの研磨された一切断面の側から、分光測定器（ＵＨ−４１５０：日立ハイテク株式会社製）の長尺サンプル測定ユニットを用いて、波長４００ｎｍ〜７００ｎｍの範囲における透過率Ｔ_２を測定した。

反射率Ｒ_２は、サンプルＡの片面における反射率であるため、多重反射を考慮して得られた反射率Ｒ_１とその光路長に対応する反射率Ｔ_１から前述の（３）式を用いて得られた値である。

得られた透過率Ｔ_２および反射率Ｒ_２を用いて、前述の（２）式により、波長４００ｎｍ〜７００ｎｍの範囲における吸光係数を１ｎｍ間隔で求めた。またこれらの値を平均して、平均吸光係数α_ａｖｅ２を求めた。

以下の表２には、サンプル１（ガラス板１）〜サンプル１１（ガラス板１１）のそれぞれにおいて得られた平均吸光係数α_ａｖｅ１、比α_ａｖｅ２／α_ａｖｅ１をまとめて示した。

この結果から、サンプル１〜サンプル８では、平均吸光係数α_ａｖｅ１が０．００９以下であり、十分に小さいことがわかった。また、比α_ａｖｅ２／α_ａｖｅ１は、ほぼ１となり、主表面の法線方向における吸収率と切断面の法線方向の吸収率との差が十分に小さいことがわかった。

一方、サンプル１０、１１では、平均吸光係数α_ａｖｅ１が０．００９超となり、比較的吸収率が大きいことがわかった。また、サンプル９、１１では、比α_ａｖｅ２／α_ａｖｅ１は、１．３を大きく超えており、切断面の法線方向の吸収率は、主表面の法線方向における吸収率に比べて、よりいっそう大きくなっていることがわかった。サンプル１０は、加熱が容易であるためα_ａｖｅ２／α_ａｖｅ１は１．３以下であり、主表面の法線方向における吸収率と切断面の法線方向の吸収率との差は低く抑えられているが、Ｆｅ^２＋が多いためα_ａｖｅ１が高く透明性が悪かった。

（屈折率の評価）
前述のような方法で、各ガラス板における屈折率分布Δｎの標準偏差σを求めた。

すなわち、まず、各ガラス板１〜ガラス板１１の略中心部分から、縦５０ｍｍ×横３ｍｍのサンプルを取り出した（それぞれ、「サンプル１Ａ」〜「サンプル１１Ａ」と称する）。

次に、各サンプルにおいて、一辺の長さが５０ｍｍの２つの切断面のそれぞれを、算術平均粗さＲａが０．１μｍ以下となるまで研磨した。研磨面は、最終的に、＃４０００〜＃８０００に相当する砥粒により鏡面仕上げした。なお、各サンプルの主表面は、採取直後の段階から比較的平滑であったため（算術平均粗さＲａ≦０．１μｍ）、研磨処理は実施しなかった。

次に、各サンプルの研磨した２つの切断面の一方の側において、透過型二光束干渉顕微鏡（溝尻光学工業所製）を用いて、屈折率分布Δｎ（測定領域における屈折率のマップ）を測定した。

得られた屈折率分布Δｎから、標準偏差σを算定した。

前述の表２には、サンプル１Ａ（ガラス板１）〜サンプル１１Ａ（ガラス板１１）において得られた屈折率分布Δｎの標準偏差σをまとめて示した。

この結果から、ガラス板１〜ガラス板８では、屈折率分布Δｎの標準偏差σは、５．０×１０^−５以下であり、屈折率のばらつきが少ないことがわかった。このことから、ガラス板１〜ガラス板８では、均質性が高いと言える。特に、ガラス板１〜５ではσが２．０×１０^−５以下であり、特に均質性が良好であると言える。

一方、ガラス板１１では、平屈折率分布Δｎの標準偏差σは、５．０×１０^−５を超えており、屈折率のばらつきが大きいことがわかった。このことから、ガラス板１１では、ガラスの均質性は良好ではないと言える。

（光の直進特性の評価）
前述のような方法で、各ガラス板における光の直進特性を評価した。

サンプルには、前述の（平均吸光係数の評価）において使用した、切断面が研磨されたサンプル１〜サンプル１１を使用した。

まず、レーザ光源から１６０ｍｍの位置に、白色スクリーン（サイズ測定を容易とするよう１ｍｍ間隔の方眼を印刷したもの）を垂直に設置した。レーザ光源には、波長６３５ｎｍの半導体レーザ光源を使用した。

この状態で、レーザ光源から白色スクリーンに向かってレーザ光を照射した。白色スクリーンに形成されたスポット（「参照スポット」という）の面積Ｓ_０を算定した。

次に、レーザ光源と白色スクリーンの間に、サンプル１〜サンプル１１のいずれかを配置して同様の測定を行った。サンプルは、サンプルの一つの切断面（照射面）の略中央部分にレーザ光が照射されるように配置した。レーザ光源からサンプルの照射面までの距離は、４０ｍｍである。白色スクリーンに形成されたスポット（「評価スポット」という）の面積Ｓ_１を測定した。

これらの測定から、各サンプル１〜サンプル１１において、比Ｓ_１／Ｓ_０を求めた。

前述の表２には、サンプル１（ガラス板１）〜サンプル１１（ガラス板１１）において得られた比Ｓ_１／Ｓ_０をまとめて示した。

なお、各サンプルにおける測定において、白色スクリーン上の評価スポットの輝度を評価したところ、サンプル９〜サンプル１１では、評価スポットの輝度は、参照スポットの輝度に比べて、低下していることがわかった。これに対して、サンプル１〜サンプル８では、評価スポットの輝度は、参照スポットの輝度とあまり差異がないことがわかった。

表２に示すように、測定の結果、サンプル１〜サンプル８では、比Ｓ_１／Ｓ_０は、２．２５以下であった。このことから、サンプル１（ガラス板１）〜サンプル８（ガラス板８）では、サンプルの断面の法線方向において、良好な光の直進性が得られることがわかった。

一方、サンプル９（ガラス板９）〜サンプル１１（ガラス板１１）では、比Ｓ_１／Ｓ_０は、２．２５超であった。このことから、サンプル９（ガラス板９）〜サンプル１１（ガラス板１１）では、サンプルの断面の法線方向における光の直進性は、あまり良好ではないことがわかった。

以上の評価結果から、ガラス板１〜ガラス板８では、含まれる吸収成分が少なく、透明性が高いとともに、ガラスの均質性が高く、端面に垂直な方向においても、良好な光の直進性が得られることが確認された。

本願は、２０１５年５月１３日に出願した日本国特許出願２０１５−０９８５５８号に基づく優先権を主張するものであり同日本国出願の全内容を本願に参照により援用する。

１０ 表示装置
２０ 光源群
２１ 光源
３０ 導光板
３２Ａ 第１の主表面
３２Ｂ 第２の主表面
３４Ａ〜３４Ｄ 端面
４０ 表示素子
１００ 装置
１１０ レーザ光源
１２０ スクリーン
１３０ サンプル
１４０ スポット

Claims (10)

1. 一辺の長さＬが２００ｍｍ以上、厚さθが１．０ｍｍ以上であり、第１および第２の主表面と、該主表面同士を接続する１または複数の端面と、を有するガラス板であって、
   Ｆｅ_２Ｏ_３に換算した鉄を総量で１質量ｐｐｍ以上８０質量ｐｐｍ以下、Ｆｅ_２Ｏ_３に換算したＦｅ^２＋を０．１質量ｐｐｍ以上１０．０質量ｐｐｍ以下、
   Ｎｉ、Ｍｎ、Ｃｒ、ＣｏおよびＶを合計で０．１質量ｐｐｍ以上１０．０質量ｐｐｍ以下含み、
   前記第１の主表面に垂直な方向で切断することにより、当該ガラス板の中心部分から、縦５０ｍｍ×横５０ｍｍ×厚さθの寸法で採取され、前記２つの主表面、ならびに相互に対向する第１および第２の切断面が、算術平均粗さＲａ≦０．１μｍとなるようにされたサンプルＡにおいて、
   前記第１の主表面において、法線方向で測定した、波長４００〜７００ｎｍにおける平均吸光係数をα_ａｖｅ１とし、前記第１の切断面において、前記法線方向と直交する方向で測定した波長４００〜７００ｎｍにおける平均吸光係数をα_ａｖｅ２としたとき、前記α_ａｖｅ１は、０．００９以下であり、比α_ａｖｅ２／α_ａｖｅ１は、１．３以下である、ガラス板。
2. 下記（Ａ）式を満たす請求項１に記載のガラス板：
   
   ２６×［Ｎｉ］＋０．５×［Ｍｎ］＋１３×［Ｃｒ］
   ＋８５×［Ｃｏ］＋０．７×［Ｖ］＜７０
   （Ａ）式
   
   ここで、［Ｎｉ］、［Ｍｎ］、［Ｃｒ］、［Ｃｏ］および［Ｖ］は、Ｎｉ、Ｍｎ、Ｃｒ、ＣｏおよびＶの各含有量（質量ｐｐｍ）である。
3. 前記第１の主表面に垂直な方向で切断することにより、当該ガラス板の中心部分から、縦５０ｍｍ×横３ｍｍ×厚さθの寸法で採取され、前記２つの主表面、ならびに縦の長さが５０ｍｍの相互に対向する第３および第４の切断面が、算術平均粗さＲａ≦０．１μｍとなるようにされたサンプルＢにおいて、
   前記第３または第４の切断面から、二光束干渉法により測定される屈折率分布Δｎの標準偏差は、５．０×１０^−５以下である、請求項１または２に記載のガラス板。
4. レーザ光源から１６０ｍｍの距離にあるスクリーンに、該レーザ光源からビーム径が前記サンプルＡの板厚よりも小さいレーザ光を照射した際に、前記スクリーンに形成される前記レーザ光のスポット面積をＳ_０とし、
   前記レーザ光源と前記スクリーンの間の、前記レーザ光源から距離４０ｍｍの位置に、前記サンプルＡを前記第１の切断面が前記レーザ光源と対向するように配置した際に、前記スクリーンに形成される前記レーザ光のスポット面積をＳ_１としたとき、
   比Ｓ_１／Ｓ_０は２．２５以下である、請求項１から３のいずれか一つに記載のガラス板。
5. β−ＯＨ（ｍｍ^−１）が、０．０１５×［Ｆｅ^２＋］以上である、請求項１から４のいずれか一つに記載のガラス板。ここで［Ｆｅ^２＋］はＦｅ_２Ｏ_３に換算したＦｅ^２＋量（質量ｐｐｍ）である。
6. Ｆｅ_２Ｏ_３に換算したＦｅ^２＋を０．１質量ｐｐｍ以上４．０質量ｐｐｍ以下含む、請求項１から５のいずれか一つに記載のガラス板。
7. ＣｅＯ_２を０．１質量ｐｐｍ以上５００質量ｐｐｍ以下含む、請求項１から６のいずれか一つに記載のガラス板。
8. Ａｓ_２Ｏ_３およびＳｂ_２Ｏ_３を実質的に含まない、請求項１から７のいずれか一つに記載のガラス板。
9. 当該ガラス板は、前記第１または第２の主表面と前記端面の間、または前記端面同士の間が面取りされている、請求項１から８のいずれか一つに記載のガラス板。
10. 当該ガラス板は、表示装置または照明装置に用いるエッジライト方式の導光板に用いられる、請求項１から９のいずれか一つに記載のガラス板。

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