JPWO2014128845A1 - 供給ルール生成装置及び供給ルール生成プログラム - Google Patents

Abstract

企業間もしくは事業体間で製品、中間製品、部品の相互供給を行う手段を提供する装置および方法を提供する。記憶部と、処理部とを有し、同じ部品や製品を調達または供給している２つ以上の企業もしくは事業体が、部品、中間製品、または製品を融通し合うための条件である供給ルールを算出する供給ルール生成装置であって、前記処理部は、出荷計画記憶部に格納された出荷量を満たすように、在庫仕掛記憶部と生産情報記憶部とに格納された情報に基づき、前記企業または事業体の生産計画及び在庫計画を計算し、計算した生産計画及び在庫計画から、各企業または事業体の将来の複数の時点における在庫余裕量と、前記在庫余裕量を融通した場合に回復が必要となる時点を計算し、他の企業または事業体に融通できる部品、中間製品、または、製品の融通量及び融通条件を算出する構成とする。

Description

本発明は、複数の企業や事業体で生産または取引している製品・部品を対象として、製品や部品などを企業間、事業体間で相互融通するための装置および方法に関する。

市場が複数の地域・国に点在する製品においては、市場の近くに保管拠点や生産拠点を設け、需要予測や販売計画に基づき在庫補充や生産を実施している。在庫補充や生産は、需要予測や販売計画が変わる都度、もしくは定期的に見直すことで、需要変動に対応している。しかし、需要の急激な増加や、震災や政治不安による供給トラブルなど、想定を上回る変動が起きた場合には、安全在庫での補填、残業や休出など自社内での対応では変動を吸収しきれず、機会損失、納期遅延を引き起こすことがある。このような場合には、同じ製品を扱っている他企業もしくは他事業体から、余裕在庫を融通してもらったり、生産を委託したりすることで、機会損失を防げる可能性がある。

企業間で製品の取引を支援する方法に関して、特許文献１では、予測需要の範囲に関するオプション契約をバイヤーと販売者とで結んでおき、そのオプションを実行する方法を記している。オプション契約の一例として、販売者に供給責任のある製品タイプの最大数、バイヤーに購入責任のある製品タイプの最小数があり、この契約の範囲で、売買量をバイヤーと販売者とで調整する。

特表２０００−５２５７６１号公報

自社で対応できない程の需給の変動に対し、他企業から余裕在庫を融通してもらうためには、余裕在庫がある他企業を探さなければならない。他企業が他国の場合には、時差の関係ですぐの連絡が取れない可能性がある。一方、在庫の供給を依頼された側の企業は、いくつまでなら自社の事業に影響のない範囲で供給できるのか、売却するならいくらにすればいいかを把握する必要があるが、明らかに在庫余剰である場合を除き、その判断には時間を要する。

また、生産工場が別の生産工場から融通してもらう場合には、過剰な融通を避けるため、不足原因を特定し、製品を供給してもらうのか、中間品や部品の一部を供給してもらうのかを判断したほうが良い。

特許文献１のオプション契約は、特定の製品に対してバイヤーと販売者が契約時に設定するものであり、一般に原則、途中で頻繁に変更するものではない。また、部品構成を考慮した融通品目の判断は想定していない。

本発明は、このような点を鑑みてなされたものであり、製品もしくは部品の在庫余裕量から他企業もしくは他事業体へ融通可能な量と融通条件（以下、供給ルールと呼ぶ）を生成することを第１の課題とする。さらには、前記供給ルールに従い、企業間もしくは事業体間で製品もしくは部品の供給を行う手段を提供することを第２の課題とする。

上記の第１の課題を解決するために、本発明では、記憶部と、処理部とを有し、同じ部品や製品を調達または供給している２つ以上の企業もしくは事業体が、部品、中間製品、または製品を融通し合うための条件である供給ルールを算出する供給ルール生成装置であって、前記記憶部は、部品、中間製品、または製品を含む品目の構成表を格納した品目構成記憶部と、各品目の場所別の在庫および仕掛量を格納した在庫仕掛記憶部と、各品目の場所別の生産時間とコストを格納した生産情報記憶部と、製品の日別・場所別の出荷量を格納した出荷計画記憶部と、を備え、前記処理部は、前記出荷計画記憶部に格納された出荷量を満たすように、前記在庫仕掛記憶部と生産情報記憶部とに格納された情報に基づき、前記企業または事業体の生産計画及び在庫計画を計算し、計算した生産計画及び在庫計画から、各企業または事業体の将来の複数の時点における在庫余裕量と、前記在庫余裕量を融通した場合に回復が必要となる時点を計算し、他の企業または事業体に融通できる部品、中間製品、または、製品の融通量及び融通条件を算出する構成とする。

また、上記の第２の課題を解決するために、本発明では、所定の品目の融通を希望する企業または事業体が他の企業または事業体の融通可能量及び融通条件を検索する検索手段と、所定の品目の融通を希望する企業または事業体の供給依頼を受け付ける供給依頼手段と、前記供給依頼手段からの依頼により、他の企業または事業体が前記所定の品目を融通した場合の前記他の企業の在庫推移を算出する手段と、前記他の企業が、前記供給依頼を承認する手段とを備える構成とする。

本発明によれば、同じ品目を扱う企業もしくは事業体間で、需要急変時に在庫やリソースを融通し合うことが可能となる。

本発明に係る一実施形態としての「供給ルール生成装置」の構成図である。 本発明に係る一実施形態としての「供給ルール生成装置」を説明する「モノ」の流れを示す図である。 本発明に係る一実施形態としての「供給ルール生成装置」のハードウエアの構成例を示す図である。 本発明に係る一実施形態としての「供給ルール生成装置」の動作を説明する品目の構成図である。 本発明に係る一実施形態としての「供給ルール生成装置」の動作を説明する拠点情報と拠点間の品目の供給関係を示す図である。 本発明に係る一実施形態としての「供給ルール生成装置」の動作を説明する拠点情報を示す図である。 本発明に係る一実施形態としての「供給ルール生成装置」の動作を説明する供給パス情報を示す図である。 本発明に係る一実施形態としての「供給ルール生成装置」の動作を説明する生産情報を示す図である。 本発明に係る一実施形態としての「供給ルール生成装置」の動作を説明する在庫情報を示す図である。 本発明に係る一実施形態としての「供給ルール生成装置」の動作を説明する仕掛情報を示す図である。 本発明に係る一実施形態としての「供給ルール生成装置」の動作を説明する出荷計画を示す図である。 本発明に係る一実施形態としての「供給ルール生成装置」の動作を説明するルールテンプレートを示す図である。 本発明に係る一実施形態としての「供給ルール生成装置」の動作を説明する供給ルールを生成する処理部の処理の流れを示す図である。 本発明に係る一実施形態としての「供給ルール生成装置」の動作を説明する生産計画情報を示す図である。 本発明に係る一実施形態としての「供給ルール生成装置」の動作を説明する在庫計画情報を示す図である。 本発明に係る一実施形態としての「供給ルール生成装置」の動作を説明する輸送計画情報を示す図である。 本発明に係る一実施形態としての「供給ルール生成装置」の動作を説明する余裕量を計算する処理部の処理の流れを示す図である。 本発明に係る一実施形態としての「供給ルール生成装置」の動作を説明する融通条件を計算する処理部の処理の流れを示す図である。 本発明に係る一実施形態としての「供給ルール生成装置」の動作を説明する供給ルール情報を示す図である。 本発明に係る一実施形態としての「供給ルール生成装置」の動作を説明する供給ルールを実行する処理部の処理の流れを示す図である。 本発明に係る一実施形態としての「供給ルール生成装置」の動作を説明する表示装置への表示例を示す図である。

以下、本発明に係る実施形態としての「供給ルール生成装置」について、図面を用いて説明する。

まず、生産拠点から販売拠点へのモノの流れについて図２を用いて説明する。生産拠点では、部品を調達し（２０１）、部品から構成の大きな中間品の生産を行い（２０２）、この中間品から製品の生産を行い（２０３）、製品出荷し、製品は販売拠点にある販社（２０４）に一旦納品した上で、顧客（２０５）に届けられる。製品が組立品でない場合、例えば食用油などで、前記部品は原油、中間品は精製油、製品はボトルにつめた油なら、部品・中間品を原料・中間生成品と読み替えれば、一般性を失わない。また、生産拠点から販売拠点への製品供給は、複数の生産拠点から行ってもよい。供給手段については、船と飛行機、普通便と特急便など、輸送コストや供給時間が異なる複数の手段を有してもよい。

一般に、１企業が生産する製品は複数種類あり、組立型で扱う部品構成は多段で複雑な構成をしている。また、プロセス型の工程数も１００を超える場合があり、実際の製品を扱うには膨大な処理を必要とする。本実施例では、本発明の内容を明確に示すために、製品の種類、部品構成、工程数を単純化して説明するものとする。
また、この実施形態での「工程」とは、設備や作業者であってもよいし、その集合体であってもよいし、工場を１つの工程とみなしてもよい。一般に、製造業では、勤労や原価など、何らかの都合で設備や作業者を集合体（組織）で管理していることが多いので、それを「工程」とみなしてもよい。

この実施形態における供給ルール生成装置１００を、図1で説明する。本装置は、製品を含む品目の構成表を格納した品目構成記憶部１０１、製品を含む品目を生産・保管する場所（拠点）を格納した拠点情報記憶部１０２、各品目の場所別の在庫および仕掛量を格納した在庫仕掛記憶部１０３、各品目の場所別の生産時間を格納した生産情報記憶部１０４、品目の場所（拠点）１から場所（拠点）２への移動時間を格納する供給パス記憶部１０５、品目の日別・場所別の出荷量を格納した出荷計画記憶部１０６、供給ルール生成時に参照するルールテンプレート記憶部１０７、記憶部からデータをメモリに格納するデータ入力部１０８、生産、在庫、輸送計画、および余裕量を計算し、供給ルールを生成する処理部１０９、計算した前記計画と供給ルールをメモリから記憶部に出力するデータ出力部１１０、供給ルールを記憶する記憶部１１１、生産、在庫、輸送計画を記憶する記憶部１１２から構成される。また、供給ルールを表示、入力する表示/入力部１１３を必要に応じて持つ。表示/入力部１１３は、通信手段により供給ルール生成装置と接続されていてもよく、供給ルール生成装置を利用する企業の端末に相当する。

図３に、本実施形態における供給ルール生成装置１００のハードウエア構成例を示す図である。本実施形態において、供給ルール生成装置１００は、例えば、パーソナルコンピュータやワークステーション、サーバ装置などの計算機である。

供給ルール生成装置１００は、入力装置３０１と、出力装置３０２と、外部記憶装置３０３と演算装置３０４と、主記憶装置３０５と、通信装置３０６と、それぞれの装置を互いに接続するバス３０７と、を有する。

入力装置３０１は、例えばキーボードやマウス、あるいはタッチペン、その他ポインティングデバイスなどの入力を受付ける装置である。出力装置３０２は、例えばディスプレイなどの、表示を行う装置である。外部記憶装置３０３は、例えばハードディスク装置やフラッシュメモリなどの不揮発性記憶装置である。演算装置３０４は、例えばＣＰＵ（Central Processing Unit）などの演算装置である。

主記憶装置３０５は、例えばＲＡＭ（Random Access Memory）などのメモリ装置である。通信装置３０６は、アンテナを介して無線通信を行う無線通信装置、又はネットワークケーブルを介して有線通信を行う有線の通信装置である。供給ルール生成装置１００の記憶部は、供給ルール生成装置１００の主記憶装置３０５または外部記憶装置３０３により実現される。

また、供給ルール生成装置１００の入力部、処理部、出力部は、供給ルール生成装置１００の演算装置３０４に処理を行わせるプログラムによって実現される。

このプログラムは、主記憶装置３０５または外部記憶装置３０３内に記憶され、実行にあたって主記憶装置３０５上にロードされ、演算装置３０４により実行される。また、供給ルール生成装置１００は、必要に応じて通信装置３０６を有し、通信装置３０６を介して情報を送受信してもよい。例えば、部品の生産や調達に関わる記憶部を調達拠点が管理する装置に搭載し、中間品や製品の生産に関わる記憶部を生産拠点が管理する装置に搭載し、販売にかかわる記憶部を販売拠点が管理する装置に搭載し、計算し結果を出力する処理部を情報部門が管理する装置に搭載する形態が考えられる。

次に、この実施形態の供給ルール生成装置１００の動作について、適宜具体的な例を用いて説明する。 図４に製品「ＥＣＵ」の部品構成を示す。製品「ＥＣＵ」１単位は、中間製品「ＰＣＢ」を１単位と、部品「ＣＨＡＳＳＩＳ」を１単位使って生産する。また、中間製品「ＰＣＢ」１単位は、部品「ＣＰＵ」を１単位使って生産する。図４に示すデータは、品目構成記憶部１０１で記憶されている。

拠点は、図５に示すように、ＥＣＵの販売拠点がＭ１、Ｍ２の２拠点、ＥＣＵの生産拠点は、Ｐ１、Ｐ２の２拠点、ＰＣＢの生産拠点がＰ３、Ｐ４の２拠点、ＣＨＡＳＳＩＳ、ＣＰＵを調達する拠点（以下、調達拠点と呼ぶ）がＶ１、Ｖ２の２拠点である。拠点間の供給パスは矢印で示している。販売拠点Ｍ１に供給するＥＣＵは、ＣＨＡＳＳＩＳをＶ１、ＣＰＵをＶ１、Ｖ２で調達し、Ｐ３でＰＣＢを生産し、Ｐ１でＥＣＵを生産する。販売拠点Ｍ２に供給するＥＣＵは、ＣＨＡＳＳＩＳをＶ１、ＣＰＵをＶ２で調達し、Ｐ４でＰＣＢを生産し、Ｐ２でＥＣＵを生産する。

図６に企業が管理している拠点と種別、保有能力を示す。例えば、企業１は販売拠点Ｍ１と生産拠点Ｐ１、Ｐ３を管理することを示す。図５、図６に示す企業および拠点のデータは、拠点情報記憶部１０２で記憶されている。保有能力が期で変動するのであれば、期間別にもたせてもよい。

図７に供給パスごとの供給時間（供給リードタイム）とコストを示す。例えば、図７の１行目は、品目ＥＣＵを供給元の拠点P1から供給先の拠点M1にトラックで輸送するのに２期必要でコストは１００、と登録している。図７に示すデータは、供給パス記憶部１０５で記憶されている。

各拠点で扱う品目において、生産や入庫などの処理のために必要となる負荷量とリードタイム、コストは図８のようになっている。図８に示すデータは、生産情報記憶部１０４で記憶されている。

各拠点で扱う品目における在庫情報を図９、仕掛情報を図１０に示す。この情報は、在庫仕掛情報記憶部１０３で記憶されている。

各拠点からの出荷計画を図１１に示す。出荷計画とは、製品もしくは品目が拠点情報記憶部１０２に登録している拠点以外の場所へ出荷される期・量を登録したものである。図１１に示すデータは、出荷計画記憶部１０６で記憶されている。本実施形態では期を日としたが、週、旬、月などの単位にしてもよい。
供給ルール生成時に参照するルールテンプレートを図１２に示す。融通可能な品目、拠点などを設定する。図１２に示すデータはルールテンプレート記憶部１０７で記憶されている。

以上の情報をデータ入力部１０８でメモリに格納し、処理部１０９で生産計画、在庫計画、輸送計画を計算し、供給ルールを生成して、データ出力部１１０で前記計画および供給ルールをメモリから記憶部に出力する。

データ入力部１０８、処理部１０９、データ出力部１１０、および表示・入力手段１１３は図１３に示すステップで、ＣＰＵとメモリを用い処理を行う。

各ステップでの処理を以下に述べる。

＜ステップ１３０１＞
データ入力部１０８は、記憶部より計算に必要な入力情報１０１〜１０７をメモリ上に読み込む。

＜ステップ１３０２＞
出荷計画記憶部から読み込んだ出荷計画に基づき、各拠点の生産計画と在庫計画、拠点間の輸送計画を立案する。具体的には、出荷計画に登録されている品目について、指定の拠点から指定の日付に指定の出荷量だけ出荷するために、それぞれの生産拠点で生産しなければならない品目、日付、生産量、および拠点間の品目別輸送量、各拠点の在庫入出庫推移を計算する。その際には生産や輸送にかかるリードタイムや在庫量などの制約条件を加味する。生産計画や輸送計画を計算するアルゴリズムについては多くの公知例があり、本発明では特に方法を限定しない。例えばＭＲＰ（Material Requirements Planning）を用いたシステムの一例として、特開２０００−７９５４２号公報、線形計画法や混合整数計画法を用いたシステムの一例として、特開２０１０−５５３８２号公報がある。これらの計算アルゴリズムを処理部に複数有し、企業ごとにアルゴリズムを選択して計算させてもよい。生産計画の例を図１４、在庫計画の例を図１５、拠点間の輸送計画の例を図１６に示す。なお、在庫計画にある安全在庫量は、計算式もしくは固定値で与えられるものであるが、計算式ならば計算アルゴリズムの一つとして処理部にて計算させてもよいし、固定値ならば記憶部に補完しておき、データ入力部１０８から読み込むのでもよい。

＜ステップ１３０３＞
ステップ１３０２で計算した生産・在庫計画から、余裕量として、余裕在庫量と生産余裕量を計算する。余裕量の計算方法の一例を、図１７を用いて説明する。

まず、在庫計画の期末在庫量から安全在庫をひいた量を余裕在庫量とする。これをルールテンプレートで指定された品目、拠点を対象に期別に計算する。図１５の例だと、１１／７から１１／１２は８０、１１／１３は３００、１１／１４、１５は０となる。

次に、ルールテンプレートの生産余裕量計算対象で指定された拠点のうち、生産拠点について、生産計画から余裕生産能力を計算する。具体的には、生産能力から生産工数をひいた量になる。生産工数の計算方法については定めないが、本実施形態では生産計画の生産量と生産情報の負荷の積とする。例えば、１１／１１の拠点Ｐ１の余裕能力は４００−（２２０×１）＝１８０と計算する。

次に、余裕生産能力を使って生産できる品目と数量を計算する。先の生産工数の計算方法例では、Ｐ１で生産できる品目（本実施形態ではＥＣＵのみだが、一般には複数品目生産できる）別に、Ｐ１の余裕生産能力÷ＥＣＵの負荷 を計算すればよい。１１／１１の拠点Ｐ１の例では、ＥＣＵの生産余裕量＝１８０÷１＝１８０となる。計算対象の品目はルールテンプレートの生産余裕量の欄の品目指定を参照する。上記の方法で算出された生産余裕量については、他の企業に対して融通可能な融通量となる。

本ステップで示した計算方法は、あくまで一例であり、他の計算方法でも構わない。

＜ステップ１３０４＞
ステップ１３０３で計算した余裕量に対し、融通条件を計算する。本ステップの詳細を図１８に示す。まず、ステップ１３０３で求めた在庫余裕量について、無くした場合に在庫がショートする日を特定する。図１５の例だと、１１／７から１１／１２の在庫余裕量８０は、１１／１４に−８０となり、１１／１３の在庫余裕量３００は１１／１４に−３００となる。

回復指定日を１１／１４から安全日数を加味した日付とする。例えば安全日数を１日とすれば、１１／１３を回復指定日として計算する。安全日数は記憶部より読み込むのでもよいし、処理部のプログラムに記述してもよい。

次に、ステップ１３０３で計算した余裕量について、コストを計算する。余裕量のコストは、品目別拠点別にかかったコストの累積とする。コスト計算方法については特に指定しない。品目ごとに設定した標準原価でも構わないし、品目構成から構成部品と供給ルートを求め、部品、生産、輸送のそれぞれのコストを累積しても構わない。本実施形態では、何らかの方法で累積コストが計算され、図８の生産情報に登録されている例で説明する。例えば、品目ＥＣＵ、拠点Ｍ１の余裕量は、累積コスト単価は２５，０００となる。このコストから融通処理にかかるコストを加算した額を売買コストとする。例えば融通処理コストを３％とすると、２５，７５０となる。融通処理コストは前記のような割合や数式、プログラムで定義してもよいし、数値で定義してもよい。また、融通処理コストは記憶部より読み込むのでもよいし、処理部のプログラムで記述してもよい。算出された融通処理コストは融通条件として融通を希望する企業に対し提示され、融通を希望する企業はコストの支払いを行うことにより融通を受けることができる。

＜ステップ１３０５＞
ステップ１３０３〜１３０４の処理にて計算した余裕量と融通条件を「供給ルール」として、企業別に供給ルール記憶部１１１に出力する。図１９に供給ルールの例を示す。このルールを各企業の表示部１１３に表示し、入力部を介してルールを修正してもよい。
「企業１の供給ルール：融通量」には上記のステップにて企業１の融通可能な量と融通条件が示されている。回復指定日は、前記融通量を他の企業に融通した場合に、自らの在庫がなくなる日であり、この回復指定日までに在庫量を回復する必要がある。企業１としては回復指定日までに在庫の回復が可能と見込まれるのであれば、他の企業に対し融通を行うと判断することができる。
また、「企業１の供給ルール：生産可能量」には、上記で算出した余裕能力を使って生産できる生産可能量が示されており、またその生産にかかるコストが提示されている。生産可能量については上記の融通量に加えて他の企業に対し融通可能である。また、生産可能量の範囲であれば、他の企業に余裕在庫を融通した場合であっても、自らの生産により在庫の回復が可能である。
以上の供給ルールの算出を各企業に対し行うことで、各企業の融通量、生産可能量の情報が記憶部１１１に蓄積される。

以上、供給ルールとして在庫と生産能力を例にとり、処理を詳述した。在庫余裕量及び生産余裕量の合計の余裕量が他の企業へ融通可能であるが、必ずしも両方の余裕量を算出する必要はなく、例えば、在庫余裕量だけを算出して融通することも可能である。また、他に企業間で融通する可能性として、生産治具、保管スペースや輸送コンテナの空きスペースなどが考えられる。生産治具は余裕在庫量、保管スペースや輸送コンテナの空きスペースは生産余裕量の処理ステップを応用して記憶部および処理部に追加してもよい。

次に、「供給ルール」を用いて、企業間で在庫や生産余裕量を融通する方法について説明する。本方法も、データ入力部１０８、処理部１０９、データ出力部１１０、および表示・入力手段１１３が図２０に示すステップで、ＣＰＵとメモリを用い処理を行うことで実現する。図２０では企業２が融通を依頼する側、企業１が融通を承認する側として処理の流れを記したが、企業数を制限するものではない。

＜ステップ２００１＞
データ入力部１０８は、記憶部より計算に必要な入力情報１０１〜１０６、１１１、１１２をメモリ上に読み込む。

＜ステップ２００２＞
当該企業の在庫推移、供給ルールを表示部に表示する。表示例を図２１に示す。２１０１は期末在庫量を折れ線グラフにした図、２１０２が在庫計画の表である。図は品目、拠点別に表示した例であるが、複数の品目や拠点の情報を合算して表示してもよい。在庫不足が発生している箇所２１０６はハイライト表示などで、操作する人が気付くようにする。
２１０３は、自社の供給ルールを表示する。画面例は融通可能量の行に余裕量を表示している。条件の欄は「売買、供給回復」が分かる記号を表示するなど、条件がマクロに分かるようにするのでもよいし、マウスなどの入力手段を介して、融通条件をポップアップ表示するのでもよい。以降のステップでは、企業２が１１／１０に発生している在庫不足について、企業１より融通する例にて説明する。企業２は、不足品目を指定すると、ステップ２００３の処理を実施する。

＜ステップ２００３＞
品目ＥＣＵ、拠点Ｍ２の不足量５に対し、１１／１０までにＭ２に供給できるルールを、供給ルールより抽出する。まず、品目ＥＣＵ、拠点Ｍ２の不足量５を、ステップ１３０２で用いた計画アルゴリズムを用いて部品まで展開（部品構成ごとの必要日、必要量を計算）すると同時に、当該品目・拠点・日・量に引き当て可能な供給ルールを検索し、メモリに一時保存する。このとき、供給ルールは自企業のものも含めて検索する。これにより、ある部品を融通した時に、他の部品があるか、また生産する能力があるかのチェックができる。

＜ステップ２００４＞
ステップ２００３で抽出した供給ルールを図２１の画面２１０４に表示する。入力手段を介して、一覧の中から実行したいルールを１つ選択すると、ルールを実行したときの在庫推移２１０１を点線にて表示し、その数値を２１０２に表示する。ルールは複数選択することも可能である。また、ルールで提示されている数量を減らして選択してもよい。計画担当者は、供給ルールを指定して「供給依頼」を実行する。供給依頼は、各企業の表示手段に通知される。表示手段は図２１の画面にポップアップ表示してもよいし、通信装置３０６を介して、携帯端末などに通知してもよい。次のステップでは、企業１に依頼が届いた例にて処理を説明する。

＜ステップ２００５＞
供給依頼が届いた企業１の表示手段には、図２１の２１０５に示すように承認待ちの供給ルールを表示する。このエリアには、承認済みのルールも表示してもよい。一覧の中から供給ルールを１つ選択すると、ルールを実行したときの自社への影響度を計算する。具体的には、品目構成、供給パスからステップ１３０２で用いた計画アルゴリズムを用いて在庫の引き当て替えを実施する。供給ルールは余裕量を用いているので、引き当てできないことはない前提だが、データ連携タイミングのずれが有るとエラーになる可能性があるのと、影響がないことを再確認するほうが運用上自然なので、本ステップの処理を有したほうが良い。使用予定のない品目など、明らかに自動で融通を承認してもよい供給ルールが指定できるならば、供給ルールにそれが検知できるフラグを設け、ステップ２００５、ステップ２００６をスキップしてステップ２００７に進んでもよい。

＜ステップ２００６＞
ステップ２００５にて計算した在庫推移２１０１を点線にて表示し、その数値を２１０２に表示する。ルールは複数選択することも可能である。計画担当者は、自社への影響を確認して、ルールを承認するかどうかを選択する。承認したら、ステップ２００７の処理を実行する。

＜ステップ２００７＞
承認された供給ルールは、承認済みを識別するフラグを立てて供給ルール記憶部１１１に出力した後、供給ルールを仕掛（入出庫予定）として加え、ステップ１３０２〜１３０５の処理を行う。再計算した在庫、生産、輸送計画、および供給ルールを用いて、ステップ２００２を実行する。企業１、企業２の表示手段には、ルールを適用した旨を表示する。不足品目が解消するか、ルール承認を実行したら図２０の全ての処理を終了する。承認した供給ルールは、融通を実行するための手段（本実施形態では例示せず）へつなげる。

以上のように、融通するための供給ルールを企業別に生成することで、需要や供給に大きな変動があった場合に、時差などで直接交渉がしにくい企業も含め、融通可否を把握することが可能となる。
更には、企業間で余裕もしくは一時的に融通できる在庫や生産余裕量を融通することで、早期に供給体制を確立することができる。また、余裕在庫を削減することができる。
更には、欠品時に、品目の部品構成を考慮して供給ルールを提示することで、より多くの融通方法からコストやリスクが少ない方法を選択することができる。

なお、本発明は上記した実施形態に限定されるものではなく、様々な変形例が含まれる。例えば、上記した実施形態は本発明を分かりやすく説明するために詳細に説明したものであり、必ずしも説明した全ての構成を備えるものに限定されるものではない。また、ある実施形態の構成の一部を他の実施形態の構成に置き換えることが可能であり、また、ある実施形態の構成に他の実施形態の構成を加えることも可能である。また、各実施形態の構成の一部について、他の構成の追加・削除・置換をすることが可能である。

また、上記の各構成、機能、処理部、処理手段等は、それらの一部又は全部を、例えば集積回路で設計する等によりハードウエアで実現してもよい。また、上記の各構成、機能等は、プロセッサがそれぞれの機能を実現するプログラムを解釈し、実行することによりソフトウェアで実現してもよい。各機能を実現するプログラム、テーブル、ファイル等の情報は、メモリや、ハードディスク、ＳＳＤ（Solid State Drive）等の記録装置、または、ＩＣカード、ＳＤカード、ＤＶＤ等の記録媒体に置くことができる。

また、制御線や情報線は説明上必要と考えられるものを示しており、必ずしも全ての制御線や情報線を示しているとは限らない。実際には殆ど全ての構成が相互に接続されていると考えてもよい。

１００：供給ルール生成装置
１０１：品目構成記憶部
１０２：拠点情報記憶部
１０３：在庫仕掛記憶部
１０４：生産情報記憶部
１０５：供給パス記憶部
１０６：出荷計画記憶部
１０７：ルールテンプレート記憶部
１０８：データ入力部
１０９：処理部
１１０： データ出力部
１１１：供給ルール記憶部
１１２：生産、在庫、輸送計画
１１３：表示／入力手段

Claims (14)

1. 記憶部と、処理部とを有し、同じ部品や製品を調達または供給している２つ以上の企業もしくは事業体が、部品、中間製品、または製品を融通し合うための条件である供給ルールを算出する供給ルール生成装置であって、
   前記記憶部は、
   部品、中間製品、または製品を含む品目の構成表を格納した品目構成記憶部と、
   各品目の場所別の在庫および仕掛量を格納した在庫仕掛記憶部と、
   各品目の場所別の生産時間とコストを格納した生産情報記憶部と、
   製品の日別・場所別の出荷量を格納した出荷計画記憶部と、を備え、
   前記処理部は、前記出荷計画記憶部に格納された出荷量を満たすように、前記在庫仕掛記憶部と生産情報記憶部とに格納された情報に基づき、前記企業または事業体の生産計画及び在庫計画を計算し、計算した生産計画及び在庫計画から、各企業または事業体の将来の複数の時点における在庫余裕量と、前記在庫余裕量を融通した場合に回復が必要となる時点を計算し、他の企業または事業体に融通できる部品、中間製品、または、製品の融通量及び融通条件を算出することを特徴とする供給ルール生成装置。
2. 前記複数の時点における在庫余裕量は期末在庫量と安全在庫の差により算出されることを特徴とする請求項１に記載の供給ルール生成装置。
3. 前記処理部は、計算した生産計画から、生産余裕量を算出し、前記在庫の余裕量に加えて、他の企業または事業体に融通できる融通量とすることを特徴とする請求項１に記載の供給ルール生成装置。
4. 前記処理部は、前記在庫余裕量または前記生産余裕量を融通するためのコストを算出し、前記融通量とともに、前記融通条件として出力することを特徴とする請求項１または３に記載の供給ルール生成装置。
5. 前記記憶部は、在庫余裕量及び融通の条件を算出する品目および拠点を指定したルールテンプレートを格納し、
   前記処理部は、前記ルールテンプレートにて指定された品目及び拠点における在庫余裕量及び融通条件を算出することを特徴とする請求項１に記載の供給ルール生成装置。
6. 請求項１に記載の供給ルール生成装置は、
   所定の品目の融通を希望する企業または事業体が他の企業または事業体の融通可能量及び融通条件を検索する検索手段と、
   所定の品目の融通を希望する企業または事業体の供給依頼を受け付ける供給依頼手段と、
   前記供給依頼手段からの依頼により、他の企業または事業体が前記所定の品目を融通した場合の前記他の企業の在庫推移を算出する手段と、
   前記他の企業が、前記供給依頼を承認する手段と、
   を備えることを特徴とする供給ルール生成装置。
7. 請求項６に記載の供給ルール生成装置と、各企業または事業体の端末は通信手段で接続されることを特徴とする供給ルール生成装置。
8. 記憶部と、処理部とを有し、同じ部品や製品を調達または供給している２つ以上の企業もしくは事業体が、部品、中間製品、または製品を融通し合うための条件である供給ルールを算出する供給ルール生成プログラムであって、
   部品、中間製品、または製品を含む品目の構成表を品目構成記憶部に格納する手順と、
   各品目の場所別の在庫および仕掛量を在庫仕掛記憶部に格納する手順と、
   各品目の場所別の生産時間とコストを生産情報記憶部に格納する手順と、
   製品の日別・場所別の出荷量を出荷計画記憶部に格納する手順と、
   前記出荷計画記憶部に格納された出荷量を満たすように、前記在庫仕掛記憶部と生産情報記憶部とに格納された情報に基づき、前記企業または事業体の生産計画及び在庫計画を計算する手順と、
   前記計算した生産計画及び在庫計画から、各企業または事業体の将来の複数の時点における在庫余裕量と、前記在庫余裕量を融通した場合に回復が必要となる時点を計算し、他の企業または事業体に融通できる部品、中間製品、または、製品の融通量及び融通条件を算出する手順と、
   をコンピュータに実行させることを特徴とする供給ルール生成プログラム。
9. 前記複数の時点における在庫余裕量は期末在庫量と安全在庫の差により算出されることを特徴とする請求項８に記載の供給ルール生成プログラム。
10. 前記生産計画から、生産余裕量を算出し、前記在庫の余裕量に加えて、他の企業または事業体に融通できる融通量とする手順をさらに備えることを特徴とする請求項８に記載の供給ルール生成プログラム。
11. 前記在庫余裕量または前記生産余裕量を融通するためのコストを算出し、前記融通量とともに、前記融通条件として出力させる手順をさらに備えることを特徴とする請求項８または１０に記載の供給ルール生成プログラム。
12. 在庫余裕量及び融通の条件を算出する品目および拠点を指定したルールテンプレートを格納する手順と、を備え、
    前記ルールテンプレートにて指定された品目及び拠点における在庫余裕量及び融通条件を算出することを特徴とする請求項８に記載の供給ルール生成プログラム。
13. 請求項８に記載の供給ルール生成プログラムは、
    所定の品目の融通を希望する企業または事業体が他の企業または事業体の融通可能量及び融通条件を検索する手順と、
    所定の品目の融通を希望する企業または事業体の供給依頼を受け付ける供給依頼手段と、
    前記供給依頼手段からの依頼により、他の企業または事業体が前記所定の品目を融通した場合の前記他の企業の在庫推移を算出する手順と、
    前記他の企業が、前記供給依頼を承認する手順と、
    を備えることを特徴とする供給ルール生成プログラム。
14. 請求項８ないし１３のいずれかに記載の供給ルール生成プログラムを格納したコンピュータ読み取り可能な記憶媒体。

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