JPWO2012137805A1 - 導光板、導光板の作製方法および導光板作製装置 - Google Patents

導光板、導光板の作製方法および導光板作製装置 Download PDF

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Abstract

本発明による導光板（１０）は、光入射面（２２）および主面（２４ａ、２４ｂ）を有する導光部材（２０）と、主面（２４ａ、２４ｂ）の少なくとも一方に設けられた突起部（３０ａ、３０ｂ）とを備える。主面（２４ａ）を法線方向から見た場合、光入射面（２２）と突起部（３０ｂ）との間の距離は光入射面（２２）と突起部（３０ａ）との間の距離よりも大きく、突起部（３０ａ、３０ｂ）のそれぞれは光入射面（２２）から入射された光の伝搬方向（Ｐ）に直交する直交方向（Ｑ）に沿った長さが伝搬方向（Ｐ）に沿って単調増加する形状を有しており、突起部（３０ｂ）の直交方向（Ｑ）に沿った長さの最小値は突起部（３０ａ）の直交方向（Ｑ）に沿った長さの最大値よりも大きい。

Description

本発明は導光板、導光板の作製方法および導光板作製装置に関する。
導光板は、入射された光を比較的広い出射面からほぼ均一に出射させることができ、液晶表示装置または照明装置等に用いられる。光源からの光が導光板の側方にある光入射面に入射すると、光は、導光板の一対の主面において反射を繰り返し、光入射面に略直交する方向（伝搬方向）に導光板内を伝搬する。導光板内を伝搬する光は、光学的な作用により、導光板内を伝搬するにつれて少しずつ出射面から出射される。なお、典型的な液晶表示装置では、導光板と液晶表示素子との間に拡散板が設けられており、これにより、液晶表示素子に光源からの光が均一に照射される。
導光板の主面に、光入射面から離れるほど面積の増大するドットパターンを設けることが知られている（特許文献１、２）。特許文献１には、出射面またはその対向面に円形状のドットパターンを印刷することが記載されている。また、特許文献２には、金型を用いて、出射面またはその対向面に凹凸形状を形成することが記載されている。
特開平５−３１３０１７号公報 特開平５−２１００１４号公報
特許文献１や特許文献２に記載の導光板では、導光板の拡散効率が十分でないことがある。例えば、近年、装置の小型化がますます要求されているが、本願発明者らは導光板の薄型化を図る場合、導光板の拡散効率をさらに向上させることが必要となることを見出した。
本発明は上記課題を鑑みてなされたものであり、その目的は、拡散効率を向上させた導光板および導光板の作製方法、ならびに、そのような導光板の作製に適した導光板作製装置を提供することにある。
本発明による導光板は、光入射面、第１主面および第２主面を有する導光部材と、前記第１主面および前記第２主面の少なくとも一方に設けられた複数の突起部とを備える、導光板であって、前記複数の突起部は、第１突起部および第２突起部を含み、前記第１主面を法線方向から見た場合、前記光入射面と前記第２突起部との間の距離は前記光入射面と前記第１突起部との間の距離よりも大きく、前記第１突起部および前記第２突起部のそれぞれは前記光入射面から入射された光の伝搬方向に直交する直交方向に沿った長さが前記伝搬方向に沿って単調増加する形状を有しており、前記第２突起部の前記直交方向に沿った長さの最小値は前記第１突起部の前記直交方向に沿った長さの最大値よりも大きい。
ある実施形態において、前記第１主面を法線方向から見た場合、前記第１突起部および前記第２突起部のそれぞれは台形形状を有している。
ある実施形態において、前記複数の突起部は、前記導光部材とほぼ同じ材料から形成される。
ある実施形態において、前記複数の突起部は、前記導光部材とは異なる材料から形成される。
ある実施形態において、前記第１主面を法線方向から見た場合、前記第２突起部の面積は、前記第１突起部の面積よりも大きい。
ある実施形態において、前記第１主面を法線方向から見た場合、前記第１突起部および前記第２突起部の中心が前記伝搬方向に沿うように前記第１突起部および前記第２突起部は配列されている。
ある実施形態において、前記光入射面は、第１光入射面と、前記第１光入射面とは異なる第２光入射面とを含み、前記第１主面を法線方向から見た場合、前記複数の突起部のうちの前記第２光入射面よりも前記第１光入射面に近い突起部は、前記第１光入射面から入射された第１入射光の第１伝搬方向に直交する方向に沿った長さが前記第１伝搬方向に沿って単調増加する形状を有しており、前記第１主面を法線方向から見た場合、前記複数の突起部のうちの前記第１光入射面よりも前記第２光入射面に近い突起部は、前記第２光入射面から入射された第２入射光の第２伝搬方向に直交する方向に沿った長さが前記第２伝搬方向に沿って単調増加する形状を有している。
本発明による導光板作製装置は、版ロールおよび転写ロールを備える導光板作製装置であって、前記版ロールの表面には、第１凹部および第２凹部を含む複数の凹部が設けられており、前記第１凹部および第２凹部は所定の方向に沿って設けられおり、前記第１凹部および前記第２凹部のそれぞれは、所定の方向に直交する直交方向に沿った長さが前記所定の方向に沿って単調増加する形状を有しており、前記版ロールの前記表面を法線方向から見た場合、前記第２凹部の前記直交方向に沿った長さの最小値は、前記第１凹部の前記直交方向に沿った長さの最大値よりも大きい。
本発明による導光板の作製方法は、光入射面、第１主面および第２主面を有する導光部材を用意する工程と、前記導光部材の前記第１主面および前記第２主面の少なくとも一方にグラビアオフセット印刷で複数の突起部を印刷する工程とを包含する、導光板の作製方法であって、前記印刷する工程において、前記複数の突起部は、第１突起部および第２突起部を含み、前記第１主面を法線方向から見た場合、前記光入射面と前記第２突起部との間の距離は前記光入射面と前記第１突起部との間の距離よりも大きく、前記第１突起部および前記第２突起部のそれぞれは前記光入射面から入射された光の伝搬方向に直交する直交方向に沿った長さが前記伝搬方向に沿って単調増加する形状を有しており、前記第２突起部の前記直交方向に沿った長さの最小値は前記第１突起部の前記直交方向に沿った長さの最大値よりも大きい。
本発明によれば、導光板の拡散効率を向上させることができる。
（ａ）は本発明の導光板の実施形態の模式的な断面図であり、（ｂ）は（ａ）の模式的な上面図である。 本実施形態の導光板の模式的な拡大図である。 （ａ）は比較例の導光板の模式的な断面図であり、（ｂ）は（ａ）の模式的な上面図である。 （ａ）は比較例の導光板の模式的な一部拡大図であり、（ｂ）は本実施形態の導光板の模式的な一部拡大図である。 図１に示した導光板を備える液晶表示装置の模式図である。 本実施形態の導光板の模式的な断面図である。 本実施形態の導光板の模式的な断面図である。 本実施形態の導光板の模式的な上面図である。 （ａ）は本発明による導光板作製装置の実施形態の模式図であり、（ｂ）は（ａ）の導光板作製装置における版ロールの模式図である。 本実施形態の導光板作製装置の模式図である。 （ａ）および（ｂ）は本発明の導光板の作製方法を説明するための模式図である。
以下、図面を参照して本発明による導光板、導光板の作製方法および導光板作製装置の実施形態を説明する。ただし、本発明は以下の実施形態に限定されない。
図１を参照して本発明による導光板１０の実施形態を説明する。図１（ａ）および図１（ｂ）に、本実施形態の導光板１０の模式的な断面図および上面図をそれぞれ示す。図１（ａ）は図１（ｂ）の１ａ−1ａ’線に沿った断面である。
導光板１０は、導光部材２０と、複数の突起部３０とを備える。導光部材２０は、光入射面２２および主面２４ａ、２４ｂを有する。ここでは、導光部材２０の主面２４ａ、２４ｂはいずれもほぼ平坦であり、導光部材２０の厚さはほぼ一定である。典型的には、導光部材２０の主面２４ａ、２４ｂの面積は互いに等しい。
導光部材２０は、例えば、アクリル樹脂から形成される。導光部材２０の光入射面２２は光源（図１では図示せず）と対向しており、光源からの光は図１（ｂ）の矢印Ｌｉに示すように導光部材２０の光入射面２２から導光部材２０内部に侵入し、伝搬方向Ｐに伝搬する。光は導光部材２０を伝搬方向Ｐに伝搬する過程で図１（ａ）の矢印Ｌｏに示すように導光部材２０の主面２４ａ側から出射される。なお、本明細書の以下の説明において、主面２４ａ、２４ｂをそれぞれ第１主面２４ａ、第２主面２４ｂと記載することがある。
突起部３０は、導光部材２０の第１主面２４ａおよび第２主面２４ｂの少なくとも一方に設けられている。図１に示した導光板１０では、突起部３０は、導光部材２０の主面２４ａに設けられている。ここでは、突起部３０は導光部材２０とは異なる材料から形成されており、導光部材２０の主面２４ａと突起部３０との界面において屈折率は変化する。
突起部３０は、例えば、アクリル系の樹脂から形成される。または、突起部３０はポリイミド系の樹脂から形成されてもよい。あるいは、突起部３０はビーズを含有してもよい。例えば、ビーズはアモルファスシリカまたはアクリルから形成され、その平均粒径は約１μｍ程度である。
ここでは、導光部材２０の主面２４ａにおいて導光部材２０と突起部３０との界面に入射した光は、導光部材２０と突起部３０との界面において拡散する。また、突起部３０と、導光部材２０および突起部３０の周囲の物質（典型的には空気）との界面においても光は拡散する。本実施形態の導光板１０では、突起部３０の大きさは主面２４ａの位置に応じて異なる。主面２４ａを法線方向から見た場合の突起部３０の面積は、光入射面２２から離れるほど大きくなるように配列されている。典型的には、光入射面に入射した光は、伝搬距離が長くなるほど導光板から出射されて減少するため、導光板から出射される光の強度は光入射面から離れるほど減少する。しかしながら、本実施形態の導光板１０では、突起部３０は、光入射面２２から離れるほど面積が増加するように配列されており、導光板１０からの光の強度を均一化することができる。
また、ここでは、突起部３０は伝搬方向Ｐに沿って配列されている。具体的には、導光部材２０の主面２４ａを法線方向から見た場合、突起部３０の中心はほぼ伝搬方向Ｐに沿って直線状に配列されている。例えば、隣接した直線状の突起部３０の中心間の距離は最も大きい突起部３０のｘ方向に沿った長さとほぼ等しい。
例えば、最も小さい突起部３０のｘ方向に沿った長さは２０μｍであり、最も大きい突起部３０のｘ方向に沿った長さは１２０μｍである。また、突起部３０のｙ方向に沿った長さ（幅）は、例えば、５０μｍ以上１５０μｍ以下である。すべての突起部３０のｙ方向に沿った長さ（幅）は等しくてもよい。また、突起部３０の厚さ（ｚ方向に沿った長さ）は、例えば、２μｍ以上６μｍ以下であることが好ましく、３μｍ以上５μｍ以下であることがさらに好ましい。詳細は後述するが、このような微細な突起部はグラビアオフセット印刷で好適に形成できる。このように微細な突起部３０を設けることにより、光を適切に拡散させることができ、拡散板を省略することができる。
ここで、同一直線上（ｙ方向に沿った直線）に配列された互いに隣接する２つの突起部３０ａ、３０ｂに着目する。導光部材２０の主面２４ａを法線方向から見た場合、突起部３０ｂと光入射面２２との間の距離は、突起部３０ａと光入射面２２との間の距離よりも大きい。ここでは、突起部３０ａ、３０ｂのそれぞれは台形形状を有している。なお、本明細書の以下の説明において、突起部３０ａ、３０ｂをそれぞれ第１突起部３０ａ、第２突起部３０ｂと記載することがある。
上述したように、突起部３０ａおよび突起部３０ｂの中心が光入射面２２から入射された光の伝搬方向Ｐに沿うように突起部３０ａおよび突起部３０ｂは配列されている。導光部材２０の主面２４ａを法線方向から見た場合、第１、第２突起部３０ａ、３０ｂのそれぞれは、光の伝搬方向Ｐに直交する直交方向Ｑに沿った長さが伝搬方向Ｐに沿って単調増加する形状を有している。このため、本実施形態の導光板１０では、主面２４ａ全体だけでなく、各突起部３０の近傍を局所的に見た場合でも、光入射面２２から離れるほど面積が増加するように構成されており、導光板１０からの光の強度をさらに均一化することができる。
さらに、本実施形態の導光板１０では、突起部３０ｂの直交方向Ｑに沿った長さの最小値は、突起部３０ａの直交方向Ｑに沿った長さの最大値よりも大きい。このため、本実施形態の導光板１０では、主面２４ａ全体だけでなく、隣接する２つの突起部３０の近傍を局所的に着目する場合でも、光入射面２２から離れるほど突起部３０の設けられた領域の面積が増加するように構成されている。このため、導光板１０から出射される光の強度をさらに均一化することができる。本実施形態の導光板１０では、突起部３０を以上のように設けることにより、拡散効率を向上させている。
図２に、１列の突起部３０の拡大図を示す。各突起部３０はそれぞれ台形形状を有しており、異なる突起部３０の側辺は同一直線上に位置している。上述したように、突起部３０ｂは、光の伝搬方向Ｐに直交する直交方向Ｑに沿った長さが伝搬方向Ｐに沿って単調増加する形状を有している。直交方向Ｑ（ｘ方向）に沿った長さのうち最小値はＬｘ１であり、最大値はＬｘ２である。
なお、少なくとも１つの突起部３０において、伝搬方向Ｐ（ｙ方向）に沿った長さは直交方向Ｑ（ｘ方向）に沿った長さの最大値よりも小さい。また、好ましくは、この突起部３０において伝搬方向Ｐ（ｙ方向）に沿った長さは直交方向Ｑ（ｘ方向）に沿った長さの最小値よりも小さい。例えば、図２に示すように、突起部３０ｂにおいて、伝搬方向Ｐ（ｙ方向）に沿った長さＬｙはＬｘ１、Ｌｘ２よりも小さい。
以下、本実施形態の導光板を比較例の導光板と比較する。図３を参照して比較例の導光板７０を説明する。図３（ａ）および図３（ｂ）に、導光板７０の模式的な断面図および上面図をそれぞれ示す。
導光板７０は、導光部材８０および突起部９０を備える。導光部材８０は、光入射面８２と、主面８４ａ、８４ｂとを有している。突起部９０は、導光部材８０の主面８４ａに設けられている。導光部材８０の主面８４ａを法線方向から見た場合、突起部９０はそれぞれほぼ円形状であり、光入射面８２から離れるほど、突起部９０の面積は大きくなっている。
比較例の導光板７０でも光入射面８２から離れるほど突起部９０の面積が大きくなっており、出射光の均一化が図られている。しかしながら、比較例の導光板７０では、導光部材８０を薄くすると、導光板７０からの光のばらつきが視認されることがある。例えば、導光部材８０の厚さを４ｍｍから２．５ｍｍに薄くすると、導光板７０において光のばらつきが視認された。これに対して、本実施形態の導光板１０において導光部材２０の厚さを２．５ｍｍにしても、光のばらつきは視認されなかった。
この理由の詳細は明らかではないが以下のように考えられる。図４（ａ）に、比較例の導光板７０における２つの突起部９０ａ、９０ｂを示す。導光部材８０の主面８４ａを法線方向から見た場合、光入射面８２と突起部９０ｂとの間の距離は、光入射面８２と突起部９０ａとの間の距離よりも大きく、突起部９０ｂの直径は突起部９０ａよりも大きい。
図４（ｂ）に、本実施形態の導光板１０の模式的な一部拡大図を示す。ここでも、伝搬方向Ｐに沿って配列された２つの突起部３０ａ、３０ｂに着目している。ここで、導光板１０、７０の主面２４ａ、８４ａをそれぞれ法線方向から見た場合に、光入射面２２、８２から伝搬方向Ｐに伝搬する光のうち、突起部３０ａ、９０ａと重ならず、突起部３０ｂ、９０ｂと重なる領域Ａに着目する。比較例の導光板７０では、領域Ａを形成するために面積の比較的大きい突起部９０ｂを形成することが必要となるが、本実施形態の導光板１０では、領域Ａを形成するための突起部３０ｂの面積は比較的小さくて済む。このため、本実施形態の導光板１０では、拡散効率の向上が実現されたと考えられる。
このような導光板１０は液晶表示装置に好適に用いられる。以下、図５を参照して、液晶表示装置１００を説明する。
図５に、導光板１０を備えた液晶表示装置１００の模式図を示す。液晶表示装置１００は、導光板１０に加えて、光源１１０および液晶表示素子１２０を備える。液晶表示素子１２０は、導光板１０における導光部材２０の主面２４ａ側に配置されている。なお、上述したように、導光板１０は高い拡散機能を有するため、拡散板を省略したが、必要に応じて、導光板１０と液晶表示素子１２０との間に拡散板を設けてもよい。
液晶表示素子１２０は、前面基板１２２と、背面基板１２４と、前面基板１２２と背面基板１２４との間に設けられた液晶層１２６とを有する。ここでは、図示していないが、前面基板１２２および背面基板１２４のそれぞれには、必要に応じて、電極、絶縁層およびカラーフィルタ等が設けられている。
光源１１０から出射された光は、導光板１０の光入射面２２に入射し、導光板１０内を伝搬方向Ｐに沿って伝搬する。導光板１０において導光部材２０の主面２４ａ側から光が液晶表示素子１２０に向けて出射される。液晶表示素子１２０は、光源１１０から導光板１０を介して出射された光を変調し、これにより、所望の表示が行われる。
なお、液晶表示装置１００は反射板１３０をさらに備えていてもよい。反射板１３０は、導光部材２０の主面２４ｂから外部に出射された光を導光部材２０に戻すように反射する。これにより、光源１１０から出射された光の利用効率を向上させることができる。
なお、ここでは、導光板１０を備えた液晶表示装置１００を例示したが、導光板１０の利用形態は液晶表示装置に限定されない。例えば、導光板１０は照明装置に用いられてもよく、あるいは、導光板１０は他の装置に用いられてもよい。
上述した説明では、突起部３０は導光部材２０とは異なる材料から形成されていたが、本発明はこれに限定されない。突起部３０は導光部材２０とほぼ同じ材料から形成されていてもよい。
図６に、本実施形態の導光板１０の模式図を示す。ここでは、突起部３０は導光部材２０とほぼ同じ材料から形成されている。このため、導光部材２０の主面２４ａと突起部３０との界面において屈折率はほとんど変化しない。しかしながら、導光部材２０の主面２４ａに突起部３０が設けられているため、突起部３０と、導光部材２０および突起部３０の周囲の物質（典型的には空気）との界面において光が拡散する。なお、この導光板１０において突起部３０は導光部材２０と一体的に形成されてもよく、このような導光板１０は金型を用いて好適に作製される。
このように、突起部３０は導光部材２０と同じ材料から形成されてもよく、別の材料から形成されてもよい。ただし、突起部３０が導光部材２０とは異なる材料から形成されると、拡散の効果が大きい。突起部３０の屈折率は導光部材２０の屈折率よりも高いことが好ましいが、突起部３０の屈折率は導光部材２０の屈折率よりも低くてもよい。
なお、上述した説明では、突起部３０が、導光部材２０の主面２４ａに設けられていたが、本発明はこれに限定されない。突起部３０は導光部材２０の主面２４ｂに設けられていてもよい。
図７に、本実施形態の導光板１０の模式図を示す。ここでは、突起部３０は導光部材２０の主面２４ｂに設けられている。なお、突起部３０は、導光部材２０と異なる材料から形成されてもよく、導光部材２０とほぼ同じ材料から形成されてもよい。
このように、突起部３０は、主面２４ａおよび主面２４ｂの一方に設けられてもよい。あるいは、ここでは図示しないが、突起部３０は、主面２４ａおよび主面２４ｂの両方に設けられてもよい。
なお、上述した説明では、導光部材２０の厚さはほぼ一定であったが、本発明はこれに限定されない。導光部材２０の厚さは位置に応じて変化してもよい。例えば、導光部材２０は、光入射面２２から離れるにしたがって薄くなってもよい。また、上述した説明では、主面２４ａ、２４ｂの面積はほぼ等しかったが、本発明はこれに限定されない。主面２４ａ、２４ｂの面積は異なってもよい。
上述した説明では、光入射面２２は導光部材２０の一側面に設けられたが、本発明はこれに限定されない。
図８に、導光板１０の模式図を示す。光は、導光部材２０に光入射面２２ａおよび光入射面２２ｂのそれぞれから入射される。例えば、光入射面２２ａは、導光部材２０の−ｙ方向側に設けられており、光入射面２２ｂは導光部材２０の＋ｙ方向側に設けられている。なお、本明細書の以下の説明において、光入射面２２ａ、２２ｂをそれぞれ、第１光入射面２２ａ、第２光入射面２２ｂと記載することがある。また、第１光入射面２２ａ、第２光入射面２２ｂから入射する光を、それぞれ、第１入射光、第２入射光と記載することがある。
ここで、主面２４ａを法線方向から見た場合、突起部３０のうちの第２光入射面２２ｂよりも第１光入射面２２ａに近い突起部を突起部３０Ａ（第１突起部群３０Ａ）と記載し、突起部３０のうちの光入射面２２ａよりも光入射面２２ｂに近い突起部を突起部３０Ｂ（第２突起部群３０Ｂ）と記載する。突起部３０Ａは、第１入射光の伝搬方向Ｐ１に直交する直交方向Ｑ１に沿った長さが伝搬方向Ｐ１に沿って単調増加する形状を有しており、突起部３０Ｂは、第２入射光の伝搬方向Ｐ２に直交方向Ｑ２に沿った長さが伝搬方向Ｐ２に沿って単調増加する形状を有している。
上述したように、導光板１０は、例えば金型で形成されてもよい。この場合、典型的には、突起部３０は導光部材２０と同じ材料から形成される。あるいは、突起部３０は、グラビアオフセット印刷、スクリーン印刷またはスタンプ印刷で導光部材２０上に形成されてもよく、また、別の手法で形成されてもよい。なお、導光板１０の突起部３０はグラビアオフセット印刷で形成されることが好ましい。
以下、図９および図１０を参照して本発明による導光板作製装置の実施形態を説明する。図９（ａ）に、本実施形態の導光板作製装置２００の模式図を示す。導光板作製装置２００は、グビアオフセット印刷で導光板１０を作製する。以下の説明において、導光板作製装置２００を単に作製装置２００と記載することがある。
作製装置２００は、版ロール２１０および転写ロール２２０を備える。版ロール２１０および転写ロール２２０はそれぞれ回転可能である。ここでは、版ロール２１０および転写ロール２２０の直径はほぼ等しい。
版ロール２１０の表面は金属メッキで処理されている。典型的には、版ロール２１０には、所定のパターンに凹溝が形成されている。このパターンは、導光部材２０に印刷される線・図形・模様その他に対応する。転写ロール２２０の表面にはブランケットが設けられる。典型的には、ブランケットはゴムから形成される。例えば、ブランケットは、シリコーンのゴムから形成される。
印刷は、版ロール２１０および転写ロール２２０はいずれも回転して行われる。インクは、版ロール２１０から転写ロール２２０を介して導光部材２０に転写される。このようにしてインクの印刷が行われる。
図９（ｂ）に、版ロール２１０の模式図を示す。版ロール２１０の表面には複数の凹部２１２が設けられている。ここで、互いに隣接する２つの凹部２１２ａ、２１２ｂに着目する。本明細書の以下の説明において、凹部２１２ａ、２１２ｂをそれぞれ第１凹部２１２ａ、第２凹部２１２ｂと記載することがある。
第１凹部２１２ａおよび第２凹部２１２ｂは方向Ｒに沿って設けられている。版ロール２１０の表面を法線方向から見た場合、凹部２１２ａ、２１２ｂのそれぞれは、方向Ｒに直交する直交方向Ｑに沿った長さが方向Ｒに沿って単調増加する形状を有している。版ロール２１０の表面を法線方向から見た場合、凹部２１２ｂの直交方向Ｑに沿った長さの最小値は凹部２１２ａの直交方向Ｑの長さの最大値よりも大きい。
なお、図９（ｂ）では、直線状に配列された凹部２１２ａ、２１２ｂは、版ロール２１０の回転方向と平行な方向Ｒに沿って設けられたが、本発明はこれに限定されない。直線状に配列された凹部２１２ａ、２１２ｂの設けられる方向Ｒは円柱状の版ロール２１０の母線の方向と平行であってもよい。
作製装置２００において、導光部材２０は版ロール２１０および転写ロール２２０の位置まで搬送されることが好ましい。例えば、図１０に示すように、作製装置２００は、導光部材２０を搬送する搬送部２３０をさらに備えてもよい。ここでは、搬送部２３０はコンベアであり、コンベア２３０は、固定された版ロール２１０および転写ロール２２０に対して導光部材２０を搬送する。作製装置２００は、インクを乾燥させる乾燥装置２４０をさらに備えてもよい。
以下、図９〜図１１を参照して、導光板１０の作製方法の一例を説明する。図１１（ａ）に示すように、光入射面２２、主面２４ａ、２４ｂを有する導光部材２０を用意する。
図１１（ｂ）に示すように、導光部材２０の主面２４ａにインクをグラビアオフセット印刷で印刷し、複数の突起部３０を形成する。例えば、突起部３０は、アクリル製の樹脂から形成される。なお、ここでは、複数の突起部３０は導光部材２０の主面２４ａに印刷されたが、複数の突起部３０は導光部材２０の主面２４ｂに印刷されてもよく、あるいは、主面２４ａ、２４ｂの両方に印刷されてもよい。
典型的には、導光部材２０は高硬度のアクリル樹脂から形成される。また、典型的には、作製装置２００では、版ロール２１０は金属から形成され、転写ロール２２０は樹脂から形成される。このように、作製装置２００では、版ロール２１０ではなく転写ロール２２０が導光部材２０と直接接触するため、アクリル樹脂への物理的衝撃を抑制することができる。
このように導光板１０をグラビアオフセット印刷で作製することが好ましい。グラビアオフセット印刷により、突起部３０の材料使用量を低減するとともに、また、突起部３０を簡便かつ高速に形成できる。また、グラビアオフセット印刷により、微細な突起部３０を実現することができ、また、導光部材２０とは異なる材料で突起部３０を形成することができる。ただし、グラビアオフセット印刷を行う場合でも、突起部３０を導光部材２０とほぼ同じ材料から形成してもよい。
本発明によれば、導光板の拡散効率を向上させることができる。このような導光板は液晶表示装置および照明装置に好適に用いられる。
１０ 導光板
２０ 導光部材
３０ 突起部
１００ 液晶表示装置
１１０ 光源
１２０ 液晶表示素子
１３０ 反射板
２００ 導光板作製装置
２１０ 版ロール
２２０ 転写ロール
２３０ 搬送部
２４０ 加熱装置

Claims (9)

  1. 光入射面、第１主面および第２主面を有する導光部材と、
    前記第１主面および前記第２主面の少なくとも一方に設けられた複数の突起部と
    を備える、導光板であって、
    前記複数の突起部は、第１突起部および第２突起部を含み、
    前記第１主面を法線方向から見た場合、前記光入射面と前記第２突起部との間の距離は前記光入射面と前記第１突起部との間の距離よりも大きく、前記第１突起部および前記第２突起部のそれぞれは前記光入射面から入射された光の伝搬方向に直交する直交方向に沿った長さが前記伝搬方向に沿って単調増加する形状を有しており、前記第２突起部の前記直交方向に沿った長さの最小値は前記第１突起部の前記直交方向に沿った長さの最大値よりも大きい、導光板。
  2. 前記第１主面を法線方向から見た場合、前記第１突起部および前記第２突起部のそれぞれは台形形状を有している、請求項１に記載の導光板。
  3. 前記複数の突起部は、前記導光部材とほぼ同じ材料から形成される、請求項１または２に記載の導光板。
  4. 前記複数の突起部は、前記導光部材とは異なる材料から形成される、請求項１または２に記載の導光板。
  5. 前記第１主面を法線方向から見た場合、前記第２突起部の面積は、前記第１突起部の面積よりも大きい、請求項１から４のいずれかに記載の導光板。
  6. 前記第１主面を法線方向から見た場合、前記第１突起部および前記第２突起部の中心が前記伝搬方向に沿うように前記第１突起部および前記第２突起部は配列されている、請求項５に記載の導光板。
  7. 前記光入射面は、第１光入射面と、前記第１光入射面とは異なる第２光入射面とを含み、
    前記第１主面を法線方向から見た場合、前記複数の突起部のうちの前記第２光入射面よりも前記第１光入射面に近い突起部は、前記第１光入射面から入射された第１入射光の第１伝搬方向に直交する方向に沿った長さが前記第１伝搬方向に沿って単調増加する形状を有しており、
    前記第１主面を法線方向から見た場合、前記複数の突起部のうちの前記第１光入射面よりも前記第２光入射面に近い突起部は、前記第２光入射面から入射された第２入射光の第２伝搬方向に直交する方向に沿った長さが前記第２伝搬方向に沿って単調増加する形状を有している、請求項１から６のいずれかに記載の導光板。
  8. 版ロールおよび転写ロールを備える導光板作製装置であって、
    前記版ロールの表面には、第１凹部および第２凹部を含む複数の凹部が設けられており、
    前記第１凹部および第２凹部は所定の方向に沿って設けられおり、
    前記第１凹部および前記第２凹部のそれぞれは、所定の方向に直交する直交方向に沿った長さが前記所定の方向に沿って単調増加する形状を有しており、
    前記版ロールの前記表面を法線方向から見た場合、前記第２凹部の前記直交方向に沿った長さの最小値は、前記第１凹部の前記直交方向に沿った長さの最大値よりも大きい、導光板作製装置。
  9. 光入射面、第１主面および第２主面を有する導光部材を用意する工程と、
    前記導光部材の前記第１主面および前記第２主面の少なくとも一方にグラビアオフセット印刷で複数の突起部を印刷する工程と
    を包含する、導光板の作製方法であって、
    前記印刷する工程において、
    前記複数の突起部は、第１突起部および第２突起部を含み、
    前記第１主面を法線方向から見た場合、前記光入射面と前記第２突起部との間の距離は前記光入射面と前記第１突起部との間の距離よりも大きく、前記第１突起部および前記第２突起部のそれぞれは前記光入射面から入射された光の伝搬方向に直交する直交方向に沿った長さが前記伝搬方向に沿って単調増加する形状を有しており、前記第２突起部の前記直交方向に沿った長さの最小値は前記第１突起部の前記直交方向に沿った長さの最大値よりも大きい、導光板の作製方法。
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