JPWO2011077482A1

JPWO2011077482A1 - 断熱防音材および車両の断熱防音構造

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Publication number: JPWO2011077482A1
Application number: JP2010513543A
Authority: JP
Inventors: 小川　正則; 正則小川; 藤井　慎; 慎藤井
Original assignee: Nagoya Oil Chemical Co Ltd
Current assignee: Nagoya Oil Chemical Co Ltd
Priority date: 2009-12-22
Filing date: 2009-12-22
Publication date: 2013-05-02
Anticipated expiration: 2029-12-22
Also published as: CN102164777B; EP2363325A4; CA2707220C; AU2009324273B2; WO2011077482A1; CA2707220A1; AU2009324273A1; EP2363325B1; EP2363325A1; US20110293892A1; KR20120101184A; JP4521065B1; CN102164777A

Abstract

【課題】軽量で優れた断熱防音性能を有する車両の断熱構造を提供することを課題とする。【解決手段】車体パネル表面に設定される断熱防音材であって、通気性硬質層と、車体パネルに当接する弾性通気性層と、上記通気性硬質層と上記弾性通気性層との間に、単位面積あたりの質量１０〜５０ｇ／ｍ2、厚さ０．０８〜０．３０ｍｍ、通気抵抗０．０７〜３．００ｋＰａ・ｓ／ｍであるパルプ繊維層またはパルプ繊維層と不織布との積層体層からなる通気抵抗調節層を介在させたことを特徴とする断熱防音材を提供するものである。【選択図】図２

Description

本発明は、主として自動車等の車両に使用される断熱防音材および該断熱防音材を使用した車両の断熱防音構造に関するものである。

この種の断熱防音材としては、例えば総通気抵抗Ｒ_tが５００Ｎｓｍ^-3〜２５００Ｎｓｍ^-3であり、単位面積あたりの質量ｍ_Fが０．３ｋｇ／ｍ²〜２．０ｋｇ／ｍ²である微小多孔質硬質層と、多孔質弾性層とからなる構成が開示されている。
上記断熱防音材は車体のパネル表面に当接した状態で、上記断熱防音材と上記車体パネル表面との間に約０．２ｍｍの厚さの空気層が形成され、該空気層によって軽量かつ良好な断熱防音性を発揮する。

特表２０００−５１６１７５号公報特開平７−１５２３８４号公報

上記従来技術にあっては、硬質層の総通気抵抗Ｒ_tを５００Ｎｓｍ^-3〜２５００Ｎｓｍ^-3の範囲に設定しなければならない。この場合、上記総通気抵抗Ｒ_tを上記範囲に設定するためには、例えば上記硬質層が繊維層である場合には、硬度に圧縮することにより、また樹脂発泡体層である場合には、発泡倍率を調節することによるが、総通気抵抗を圧縮の度合いや発泡倍率によって正確に調節するのは非常に困難である。更に、所望の総通気抵抗を得るためには、上記硬質層の厚みを増やさなければならず、そのために断熱防音材の質量が大きくなるという問題点もある。
更に上記断熱防音材を車両パネル表面に当接した場合に、上記断熱防音材と上記車両パネルとの間に空気層を設けるには、上記断熱防音材の車両パネル当接面を凹凸状にすることが必要であるが、上記断熱防音材の車両パネル当接面を凹凸状にすると、上記断熱防音材の車両パネルに対する密着性が阻害される。

本発明は上記従来の断熱防音材あるいは断熱防音構造の有する問題点を解決するための手段として、車体パネル６表面に当接設定される断熱防音材１，１１，２１，３１であって、通気性硬質層２と、弾性通気性層３と、を備え、上記通気性硬質層２と上記弾性通気性層３との間に、叩解度がＪＩＳＰ８１２１−１９９５の４．カナディアン・スタンダード・フリーネスに規定されるカナダ標準型ろ水度で３５０〜６５０ｍｌ（ＣＳＦ）の範囲で叩解され表面に開口する多数の細孔が設けられている多孔質パルプ繊維を少なくとも９０質量％含み、クレープ率が１０〜５０％であり、単位面積あたりの質量１０〜５０ｇ／ｍ²、厚さ０．０８〜０．３０ｍｍ、通気抵抗０．０７〜３．００ｋＰａ・ｓ／ｍであるパルプ繊維層４ａまたはパルプ繊維層４ａと不織布４ｂとの積層体層からなる通気抵抗調節層４，１４を介在させた断熱防音材１，１１，２１，３１、および上記断熱材１，１１，２１，３１を車体パネル６表面に当接した車両の断熱防音構造を提供するものである。
更に上記通気性硬質層２の単位面積あたりの質量は０．３〜２．０ｋｇ／ｍ²、厚さは３．０〜１０．０ｍｍ、曲げ強さは０．０５〜５．００Ｎ／２５ｍｍ、通気抵抗は０．０２〜３．００ｋＰａ・ｓ／ｍであることが望ましい。
通常、上記通気性硬質層２の上には、通気性意匠層５，１５が設けられており、上記弾性通気性層３の車体パネル６当接面は平滑であることが望ましい。
また、上記弾性通気性層３の上記車体パネル６当接面には、摩擦シート７が張設されていてもよい。

〔作用〕
上記通気抵抗調節層４を構成するパルプ繊維層４ａは、叩解度がＪＩＳＰ８１２１−１９９５の４．カナディアン・スタンダード・フリーネスに規定されるカナダ標準型ろ水度で３５０〜６５０ｍｌ（ＣＳＦ）の範囲で叩解され表面に開口する多数の細孔が設けられている多孔質パルプ繊維を少なくとも９０質量％含み、クレープ率が１０〜５０％のパルプ繊維層である。該多孔質パルプ繊維は５μｍ〜１００μｍの微細繊維であり、繊維自体が多孔質化し、かつ表面が毛羽立ち状態となっているので、厚みを小さくして質量を軽減しても、吸音性能に好ましい高い通気抵抗値を有する。
しかし叩解度がろ水度で６５０ｍｌ（ＣＳＦ）を超えているパルプ繊維の場合には、パルプ繊維の多孔質化が不充分となって空隙率が低下し、その結果、本発明の断熱防音材の断熱吸音性能が不充分なものとなり、ろ水度で３５０ｍｌ（ＣＳＦ）を下回るパルプ繊維の場合には、極微細繊維が増加してパルプ繊維層４ａの通気抵抗が高くなり過ぎ、この場合も本発明の断熱防音材の断熱吸音性能が不充分となる。
また上記パルプ繊維層４ａにはクレープ率１０〜５０％のクレープ加工が施されているので、更に高い吸音性能を有し、かつ伸縮性が大きいから深絞り成形にも対応することができる。しかしクレープ率が１０％に満たないと通気抵抗が過大となりクレープ加工による吸音性能の向上が顕著でなくなり、かつ伸縮性も不足して深絞り成形に対応できにくくなり、一方クレープ率が５０％を超えると、通気抵抗が過小となり、吸音率が悪化する。

上記パルプ繊維層４ａあるいは上記パルプ繊維層４ａと不織布４ｂとの積層体層を通気抵抗調節層４として上記通気性硬質層２と上記弾性通気性層３との間に介在させれば、上記通気性硬質層２の圧縮率や発泡倍率を増やしたり、厚みを増やしたりすることなく、所望の通気抵抗値に調節することが容易にでき、したがって上記パルプ繊維層４ａは、単位面積あたりの質量を１０〜５０ｇ／ｍ²、厚さを０．０８〜０．３０ｍｍに設定しても、通気抵抗を０．０７〜３．００ｋＰａ・ｓ／ｍの範囲に設定することができ、この範囲で上記パルプ繊維層４ａは本発明の断熱吸音材に優れた吸音性を付与する。

本発明の断熱防音材１，１１，２１，３１にあっては、車体パネル６との密着性を高めるために該断熱防音材１，１１，２１，３１の車体パネル６当接面を平滑にして空気層を設けないようにしても、優れた断熱防音性能が発揮される。
本発明の断熱防音材１，１１，２１，３１にあっては、上記車体パネル６に当接する上記弾性通気性層３の面に平滑性と密着性を助成するために摩擦シート６を張設してもよい。

〔効果〕
本発明の断熱防音材は軽量でかつ優れた断熱防音性を有する。

通気抵抗Ｒの測定方法を説明する説明図本発明の断熱防音材の基本構造の部分側断面図摩擦シートを貼着した断熱防音材の部分側断面図通気性意匠層を配置した断熱防音材の部分側断面図パルプ繊維層に不織布を裏打ちした通気抵抗調節層を使用した断熱防音材の部分側断面図曲げ強さの測定方法を示す説明図比較例１の試料（１−１）と実施例１の試料（Ａ−１）との周波数−吸音率のグラフ比較例１の試料（１−１）と比較例２の試料（２−１）と実施例２の試料（Ｂ−１）との周波数−吸音率のグラフ比較例２の試料（２−１）と比較例３の試料（３−１）と実施例３の試料（Ｃ−１）との周波数−吸音率のグラフ比較例３の試料（３−１）と比較例４の試料（４−１）と実施例４の試料（Ｄ−１）との周波数−吸音率のグラフ

以下に本発明を詳細に説明する。
〔通気性硬質層〕
本発明の断熱防音材において、通気性硬質層は繊維層あるいは樹脂発泡層からなる。
（繊維層）
繊維層としては、例えばポリエステル繊維、ポリエチレン繊維、ポリプロピレン繊維、ポリアミド繊維、アクリル繊維、ウレタン繊維、ポリ塩化ビニル繊維、ポリ塩化ビニリデン繊維、アセテート繊維等の合成繊維、とうもろこしやサトウキビ等の植物から抽出された澱粉からなる生分解繊維（ポリ乳酸繊維）、パルプ、木綿、ヤシ繊維、麻繊維、竹繊維、ケナフ繊維等の天然繊維、ガラス繊維、炭素繊維、セラミック繊維、石綿繊維等の無機繊維、あるいはこれらの繊維を使用した繊維製品のスクラップを解繊して得られた再生繊維の１種または２種以上の繊維が使用されるが、例えばガラス繊維、炭素繊維、セラミック繊維、石綿繊維、ステンレス繊維等の無機繊維やポリメタフェニレンイソフタルアミド繊維、ポリ−ｐ−フェニレンテレフタルアミド繊維等のアラミド繊維、ポリアリレート繊維、ポリエーテルエーテルケトン繊維、ポリフェニレンサルファイド繊維等の繊維が使用され、上記繊維層は所望なればニードルパンチング処理を施すことによって絡合してもよい。

また、上記繊維に代えて、あるいは上記繊維と共に、融点が１８０℃以下である低融点熱可塑性繊維を使用してもよい。
上記低融点熱可塑性繊維としては、例えば融点１８０℃以下のポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−エチルアクリレート共重合体等のポリオレフィン系繊維、ポリ塩化ビニル繊維、ポリウレタン繊維、ポリエステル繊維、ポリエステル共重合体繊維、ポリアミド繊維、ポリアミド共重合体繊維等がある。これらの低融点熱可塑性繊維は、単独あるいは２種以上組み合わせて使用される。該低融点熱可塑性繊維の繊度は、０．１〜６０ｄｔｅｘの範囲であることが好ましい。本発明に使用する望ましい低融点熱可塑性繊維としては、例えば上記通常繊維を芯部分とし、該低融点熱可塑性繊維の材料樹脂である融点１００〜１８０℃の低融点熱可塑性樹脂を鞘とする芯鞘型複合繊維がある。該芯鞘型複合繊維を使用すると、得られる通気性硬質層の剛性や耐熱性が低下しない。

（樹脂発泡層）
更に通気性硬質層として使用される樹脂発泡層としては、例えば通気性ポリウレタン発泡体、通気性ポリエチレン発泡体、通気性ポリプロピレン発泡体、通気性ポリスチレン発泡体、通気性フェノール樹脂発泡体、通気性メラミン樹脂発泡体等の通気性プラスチック発泡体がある。

上記通気性硬質層は望ましくは通気抵抗が０．２０〜３．００ｋＰａ・ｓ／ｍの範囲であり、単位面積あたりの質量が０．３ｋｇ／ｍ²〜２．０ｋｇ／ｍ²、望ましくは０．５ｋｇ／ｍ²〜１．６ｋｇ／ｍ²であり、曲げ強さが０．０５Ｎ／２５ｍｍ〜５．００Ｎ／２５ｍｍ、望ましくは０．１０Ｎ／２５ｍｍ〜３．００Ｎ／２５ｍｍである。

ここで、上記の通気抵抗（Ｐａ・ｓ／ｍ）とは、通気性材料の通気の程度を表す尺度である。この通気抵抗の測定は定常流差圧測定方式により行われる。図１に示すように、シリンダー状の通気路Ｗ内に試験片Ｔを配置し、一定の通気量Ｖ（図中矢印の向き）の状態で図中矢印の始点側の通気路Ｗ内の圧力Ｐ１と、図中矢印の終点Ｐ２の圧力差を測定し、次式より通気抵抗Ｒを求めることが出来る。
Ｒ＝ΔＰ／Ｖ
ここで、ΔＰ（＝Ｐ１−Ｐ２）：圧力差（Ｐａ）、Ｖ：単位面積当りの通気量（ｍ³／ｍ²・ｓ）である。
通気抵抗は、例えば、通気性試験機（製品名：ＫＥＳ−Ｆ８−ＡＰ１、カトーテック株式会社製、定常流差圧測定方式）によって測定することが出来る。

上記通気性硬質層の通気抵抗、単位面積あたりの質量、および曲げ強さを調節するには、繊維層の場合には圧縮度および／または含浸合成樹脂の含浸量等を調節することにより、樹脂発泡層の場合には材料樹脂の硬さおよび／または発泡倍率等を調節することによる。
上記通気性硬質層の厚さは曲げ強さ、あるいは成形性や断熱防音性を考慮して通常３．０ｍｍ〜１０．０ｍｍに設定される。

〔弾性通気性層〕
本発明の弾性通気性層としては、上記通気性硬質層と同様な繊維層や樹脂発泡層が使用される。ただし上記弾性通気性層密度ρは４００ｋｇ／ｍ³以下、望ましくは２００ｋｇ／ｍ³以下に設定し、更に厚さは約５〜２０ｍｍに設定し、単位面積あたりの質量は約０．２ｋｇ／ｍ²〜約２．０ｋｇ／ｍ²に設定し、通気抵抗は０．２０〜３．００ｋＰａ・ｓ／ｍに設定して弾性（クッション性）を確保する。

（合成樹脂）
上記通気性硬質層および／または弾性通気性層には剛性を高めるために合成樹脂が含浸されてもよい。含浸用合成樹脂としては、熱可塑性樹脂および／または熱硬化性樹脂が例示される。

上記熱可塑性樹脂としては、例えばアクリル酸エステル樹脂、メタクリル酸エステル樹脂、アイオノマー樹脂、エチレン−アクリル酸エチル（ＥＥＡ）樹脂、アクリロニトリル・スチレン・アクリルゴム共重合（ＡＳＡ）樹脂、アクリロニトリル・スチレン共重合（ＡＳ）樹脂、アクリロニトリル・塩素化ポリエチレン・スチレン共重合（ＡＣＳ）樹脂、エチレン酢酸ビニル共重合（ＥＶＡ）樹脂、エチレンビニルアルコール共重合（ＥＶＯＨ）樹脂、メタクリル樹脂（ＰＭＭＡ）、ポリブタジエン（ＢＤＲ）、ポリスチレン（ＰＳ）、ポリエチレン（ＰＥ）、アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン共重合（ＡＢＳ）樹脂、塩素化ポリエチレン（ＣＰＥ）、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）、ポリ塩化ビニリデン（ＰＶＤＣ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、酢酸繊維素（セルロースアセテート：ＣＡ）樹脂、シンジオタクチックポリスチレン（ＳＰＳ）、ポリオキシメチレン（＝ポリアセタール）（ＰＯＭ）、ポリアミド（ＰＡ）、ポリイミド（ＰＩ）、ポリアミドイミド（ＰＡＩ）、ポリエーテルイミド（ＰＥＩ）、ポリアリレート（ＰＡＲ）、熱可塑性ポリウレタン（ＴＰＵ）エラストマー、熱可塑性エラストマー（ＴＰＥ）、液晶ポリマー（ＬＣＰ）、ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）、ポリサルフォン（ＰＳＦ）、ポリエーテルサルフォン（ＰＥＳ）、フッ素樹脂、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリカーボネート（ＰＣ）、ポリフェニレンエーテル（ＰＰＥ）、変性ＰＰＥ、ポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ポリベンゾイミダゾール（ＰＢＩ）、全芳香族ポリエステル（ＰＯＢ）等が例示される。このような熱可塑性樹脂は、上記通気性硬質層および／または弾性通気性層に含浸および／または塗布および／または混合されて、成形形状保持性および剛性を向上せしめる。

上記熱可塑性樹脂は、２種以上混合使用されてもよく、また熱可塑性シートの熱可塑性樹脂を阻害しない程度で若干量の熱硬化性樹脂の１種または２種以上を混合使用してもよい。該熱可塑性樹脂は取り扱いが容易な点から水溶液、水性エマルジョン、水性ディスパージョンの形のものを使用することが好ましいが、有機溶剤溶液の形のものを使用してもよい。

上記熱硬化性樹脂としては、例えばウレタン樹脂、メラミン樹脂、熱硬化型アクリル樹脂、特に加熱によりエステル結合を形成して硬化する熱硬化性アクリル樹脂、尿素樹脂、フェノール樹脂、エポキシ樹脂、熱硬化型ポリエステル等が使用されるが、該合成樹脂を生成するウレタン樹脂プレポリマー、尿素樹脂プレポリマー（初期縮合体）、フェノール樹脂プレポリマー（初期縮合体）、ジアリルフタレートプレポリマー、アクリルオリゴマー、多価イソシアナート、メタクリルエステルモノマー、ジアリルフタレートモノマー等のプレポリマー、オリゴマー、モノマー等の合成樹脂前駆体が使用されてもよい。該熱硬化性樹脂も取り扱いが容易な点から、水溶液、水性エマルジョン、水性ディスパーションの形のものを使用することが好ましいが、有機溶剤溶液の形のものを使用してもよい。
上記熱硬化性樹脂あるいは合成樹脂前駆体は二種以上混合使用されてもよい。
上記合成樹脂、特に熱硬化性樹脂の添加は、上記通気性硬質層および弾性通気性層の成形形状保持性と剛性を共に向上せしめる。

また、特に本発明で使用される樹脂として望ましいのは、フェノール系樹脂である。該フェノール系樹脂は、フェノール系化合物とホルムアルデヒドおよび／またはホルムアルデヒド供与体とを縮合させることによって得られる。
上記フェノール系樹脂に使用されるフェノール系化合物としては、一価フェノールであってもよいし、多価フェノールであってもよいし、一価フェノールと多価フェノールとの混合物であってもよいが、一価フェノールのみを使用した場合、硬化時および硬化後にホルムアルデヒドが放出され易いため、好ましくは多価フェノールまたは一価フェノールと多価フェノールとの混合物を使用する。

本発明で使用する合成樹脂あるいは合成樹脂前駆体には、更に、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、硫酸バリウム、硫酸カルシウム、亜硫酸カルシウム、燐酸カルシウム、水酸化カルシウム、水酸化マグネシウム、水酸化アルミニウム、酸化マグネシウム、酸化チタン、酸化鉄、酸化亜鉛、アルミナ、シリカ、コロイダルシリカ、雲母、珪藻土、ドロマイト、石膏、タルク、クレー、アスベスト、マイカ、ケイ酸カルシウム、ベントナイト、ホワイトカーボン、カーボンブラック、鉄粉、アルミニウム粉、ガラス粉、石粉、高炉スラグ、フライアッシュ、セメント、ジルコニア粉等の無機充填材；天然ゴムまたはその誘導体；スチレン−ブタジエンゴム、アクリロニトリル−ブタジエンゴム、クロロプレンゴム、エチレン−プロピレンゴム、イソプレンゴム、イソプレン−イソブチレンゴム等の合成ゴム；ポリビニルアルコール、アルギン酸ナトリウム、澱粉、澱粉誘導体、ニカワ、ゼラチン、血粉、メチルセルロース、カルボキシメチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、ポリアクリル酸塩、ポリアクリルアミド等の水溶性高分子や天然ガム類；木粉、クルミ粉、ヤシガラ粉、小麦粉、米粉等の有機充填材；ステアリン酸、パルミチン酸等の高級脂肪酸、パルミチルアルコール、ステアリルアルコール等の高級アルコール；ブチリルステアレート、グリセリンモノステアレート等の脂肪酸のエステル類；脂肪酸アミド類；カルナバワックス等の天然ワックス類、合成ワックス類；パラフィン類、パラフィン油、シリコンオイル、シリコン樹脂、フッ素樹脂、ポリビニルアルコール、グリス等の離型剤；アゾジカーボンアミド、ジニトロソペンタメチレンテトラミン、Ｐ，Ｐ'−オキシビス（ベンゼンスルホニルヒドラジド）、アゾビス−２，２'−（２−メチルグロピオニトリル）等の有機発泡剤；重炭酸ナトリウム、重炭酸カリウム、重炭酸アンモニウム等の無機発泡剤；シラスバルーン、パーライト、ガラスバルーン、発泡ガラス、中空セラミックス等の中空粒体；発泡ポリエチレン、発泡ポリスチレン、発泡ポリプロピレン等のプラスチック発泡体や発泡粒；顔料、染料、酸化防止剤、帯電防止剤、結晶化促進剤、燐系化合物、窒素系化合物、硫黄系化合物、ホウ素系化合物、臭素系化合物、グアニジン系化合物、燐酸塩系化合物、燐酸エステル系化合物、アミノ系樹脂等の難燃剤、難燃剤、防炎剤、撥水剤、撥油剤、防虫剤、防腐剤、ワックス類、界面活性剤、滑剤、老化防止剤、紫外線吸収剤；ＤＢＰ、ＤＯＰ、ジシクロヘキシルフタレートのようなフタル酸エステル系可塑剤やその他のトリクレジルホスフェート等の可塑剤等を添加、混合してもよい。

また、撥水撥油剤としては、天然ワックス、合成ワックス、フッ素樹脂、シリコン系樹脂等がある。

〔通気抵抗調節層〕
本発明に使用される通気抵抗調節層は、パルプ繊維層あるいは上記パルプ繊維層に補強層として不織布を積層した積層体層からなる。
（パルプ繊維層）
上記パルプ繊維層に使用されるパルプ繊維は、非木材系植物繊維および／または木材系植物繊維であり、通常針葉樹や広葉樹のチップを原料とし、メカニカルパルプ、ケミカルパルプ、セミケミカルパルプのいずれもが使用可能であるが、望ましいパルプ繊維は叩解度がＪＩＳＰ８１２１−１９９５の４．カナディアン・スタンダード・フリーネスに規定されるカナダ標準型ろ水度で３５０〜６５０ｍｌ（ＣＳＦ）の範囲で繊維の長径が５μｍ〜１００μｍの多孔質パルプ繊維である。
上記叩解は通常コニカルリファイナー、ディスクリファイナー等によって行われる。
上記多孔質パルプ繊維の平均長は０．２〜３０ｍｍの範囲であることが望ましく、長径は５〜１００μｍであることが望ましい。上記多孔質パルプ繊維の平均長が０．２ｍｍに満たない場合はパルプ繊維層中の繊維相互の絡み合いが不充分となって上記パルプ繊維層である上記通気抵抗調節層の強度が低下し、平均長が３０ｍｍを超えると繊維自体が糸まり状に絡み易くなり、繊維を層状にすることが困難となる。また繊維長径が５μｍに満たない場合は上記パルプ繊維層である上記通気抵抗調節層の密度が過大になりまた該通気抵抗調節層の強度が低下し、繊維長径が１００μｍを超えると繊維自体の剛性が高くなって繊維相互の絡み合いが困難になる。
上記多孔質パルプ繊維は二種以上混合使用されてもよく、また、上記多孔質パルプ繊維と通常のパルプ繊維や上記通気性硬質層や弾性通気性層において使用されるパルプ繊維以外の天然繊維および／または合成繊維とを混合してもよい。なお、この場合の混合比率は多孔質パルプ繊維が９０質量％以上含まれるべきであり、望ましくは９５質量％以上、更に望ましくは１００質量％含まれるべきである。

上記パルプ繊維層には所望なればクレープ加工を施して表面に、縮緬状の皺状凹凸を形成することによって通気抵抗を調節したり、伸縮性を付与して成形性を改良してもよい。
上記クレープ加工には、湿潤の状態の繊維シートに対してプレスロールやドクターブレード等を用いて縦方向（抄造方向）に圧縮して皺付けを行なうウェットクレープと、上記繊維シートをヤンキードライヤーやカレンダーで乾燥した後、ドクターブレード等を用いて縦方向に圧縮して皺付けを行なうドライクレープとがある。クレープ加工された繊維シートは、クレープ率を１０〜５０％に設定する。
ここで、該クレープ率は、
クレープ率（％）＝（Ａ／Ｂ）×１００（Ａはクレープ加工前の長さ、Ｂはクレープ加工後の長さ）
換言すれば、該クレープ率は多孔質パルプ繊維からなる繊維シートがクレーピングで縦方向（抄造方向）に圧縮される割合である（参考：特開2002-327399、特表平10-510886）。
ここで、クレープ率が１０％に満たないとクレープ加工による吸音性能の向上が顕著でなくなり、かつ伸縮性も不足して深絞り成形に対応困難となり、一方、該クレープ率が５０％を越えると、通気抵抗が小さくなり過ぎて吸音性能が悪くなる。
更に通気抵抗、即ち吸音性能を考慮して、上記パルプ繊維層の単位面積あたりの質量は１０〜５０ｇ／ｍ²、厚さは０．０８〜０．３０ｍｍに設定される。

（不織布）
上記パルプ繊維層を補強するために、不織布が積層されてもよい。上記不織布としては、上記通気性硬質層や上記弾性通気性層において使用されている天然繊維および／または合成繊維のフリースをニードルパンチ処理したものが一般的に使用され、単位面積あたりの質量は通常１５ｇ／ｍ²〜１５０ｇ／ｍ²に設定される。

上記パルプ繊維層あるいは上記パルプ繊維層と上記不織布との積層体層である通気抵抗調節層の通気抵抗は０．０７〜３．００ｋＰａ・ｓ／ｍの範囲に設定される。上記通気抵抗が０．０７ｋＰａ・ｓ／ｍを下回ると通気抵抗調節層の密度が低くなり過ぎ、該通気抵抗調節層の強度や剛性が低下する。また上記通気抵抗が３．００ｋＰａ・ｓ／ｍを上回ると通気抵抗調節層の密度が高くなり、吸音特性が不充分になる。

〔摩擦シート〕
断熱防音材の車体パネル当接面に貼着される摩擦シートとしては、軟質ポリ塩化ビニルシート、軟質エチレン−酢酸ビニル共重合体シート、軟質ポリエステルシート、ポリエチレンシート等の軟質プラスチックシートやスチレン−ブタジエンゴム、アクリロニトリル−ブタジエンゴム、ブチルゴム、イソプレンゴム、クロロプレンゴム、エチレン−プロピレンゴム、アクリルゴム、ウレタンゴム、天然ゴム等のゴムのシート、スチレン−クロロプレンゴム（ＳＣＲ）、スチレン−ブタジエン−スチレン（ＳＢＳ）共重合体、スチレン−イソプレン−スチレン（ＳＩＳ）共重合体、スチレン−水素添加ポリオレフィン−スチレン（ＳＥＢＳ）共重合体等のスチレン系エラストマーのシート、アスファルト、ピッチ等の瀝青質のシート、あるいは上記ゴムまたはエラストマーと瀝青質との混合物のシート等が例示される。上記摩擦シートの厚みは２０μｍ〜３００μｍ程度とされる。

〔断熱防音材〕
本発明の断熱防音材の基本構造の一実施形態を図２に示す。図２に示す断熱防音材１は、通気性硬質層２と、弾性通気性層３と、上記通気性硬質層２と上記弾性通気性層３との間に介在する通気抵抗調節層４とからなる。そして上記断熱防音材１は自動車の床材として使用され、表面には立毛層５ａを具備したカーペットである通気性意匠層５が配置され、該断熱防音材１と車体パネル６との密着性を図るために、上記弾性通気性層３の車体パネル６との接触面は平滑面とされている。
上記各層は例えば低融点ポリアミド、低融点エチレン−酢酸ビニル共重合体、低融点ポリエステル等の低融点樹脂であるホットメルト接着剤の粉末撒布層あるいは上記ホットメルト接着剤のウェブ層等の通気性接着剤層を介して、あるいは上記通気性硬質層２や弾性通気性層３に樹脂が含浸されている場合には、該樹脂によって接着される。

上記基本構造に加えて更に図３に示す実施形態では上記断熱防音材１１の車体パネル６接触面に摩擦シート７が貼着されている。上記摩擦シート７の接着は上記ホットメルト接着剤によるか、あるいは融着によってもよい。

図４には自動車天井材やドア内装材に使用する断熱防音材２１が示されている。該断熱防音材２１にあっては、該断熱防音材２１の表面に表装材である通気性意匠層１５が配置され、車体パネルである天井パネル６に当接する面には担持層８が配置されている。該担持層８は本発明の断熱防音材１を補強するものであり、高度に圧縮された繊維層やハニカム構造の板である。上記通気抵抗調節層４としては、パルプ繊維層が使用されるが、図５に示す断熱防音材３１のように上記パルプ繊維層４ａに不織布４ｂを裏打ち補強した通気抵抗調節層１４を使用してもよい。

（難燃剤）
また、上記通気性硬質層２、弾性通気性層３、通気抵抗調節層４，１４、摩擦シート７等には、難燃剤が添加されてもよい。上記難燃剤としては、例えば燐系難燃剤、窒素系難燃剤、硫黄系難燃剤、ホウ素系難燃剤、臭素系難燃剤、グアニジン系難燃剤、燐酸塩系難燃剤、燐酸エステル系難燃剤、アミノ樹脂系難燃剤、膨張黒鉛等がある。
本発明においては特に水に難溶または不溶の粉末状の固体難燃剤が使用されることが望ましい。水に難溶または不溶の粉末状の固体難燃剤は吸音材料に耐水性、耐久性に優れた難燃性を付与する。特に本発明の通気性硬質層２、弾性通気性層３、通気抵抗調節層４，１４、摩擦シート７は多孔構造を有しているから、上記粉末状の固体難燃剤が内部にまで円滑に浸透して高度な難燃性ないし不燃性を付与する。

本発明を更に具体的に説明するための実施例について以下に詳説するが、本発明は該実施例にのみ限定されるものではない。
〔実施例〕
（通気性硬質層）
低融点ポリエステル繊維（融点：１３０℃）３０質量％、再生ポリエステル繊維７０質量％からなるウェブを１８０℃に加熱し、該低融点ポリエステル繊維を溶融させた後冷却し、５種類の通気性硬質層試料を作製した。即ち厚さ５ｍｍ、単位面積あたりの質量４００ｇ／ｍ²、曲げ強さ０．０６Ｎ／２５ｍｍ、通気抵抗０．２５ｋＰａ・ｓ／ｍである試料（１）、厚さ５ｍｍ、単位面積あたりの質量６００ｇ／ｍ²、曲げ強さ０．２８Ｎ／２５ｍｍ、通気抵抗０．３６ｋＰａ・ｓ／ｍである試料（２）、厚さ５ｍｍ、単位面積あたりの質量８００ｇ／ｍ²、曲げ強さ１．０３Ｎ／２５ｍｍ、通気抵抗０．７５ｋＰａ・ｓ／ｍである試料（３）、厚さ５ｍｍ、単位面積あたりの質量１２００ｇ／ｍ²、曲げ強さ２．０４Ｎ／２５ｍｍ、通気抵抗１．４２ｋＰａ・ｓ／ｍである試料（４）、厚さ５ｍｍ、単位面積あたりの質量１８００ｇ／ｍ²、曲げ強さ４．１８Ｎ／２５ｍｍ、通気抵抗２．７２ｋＰａ・ｓ／ｍである試料（５）を作製した。

なお、曲げ強さの測定は図６に示すように２５ｍｍ×１５０ｍｍの試験片を曲げ試験装置を用いて圧縮速度２０ｍｍ／ｍｉｎで試験し、荷重−たわみ曲線の一次ピーク値が示す荷重を曲げ強さとした。

（弾性通気性層）
低融点ポリエステル繊維（融点：１６０℃）が３０質量％配合されているポリエステル繊維ウェブを１８０℃に加熱し、該低融点ポリエステル繊維を溶融させた後冷却し、厚さが１０ｍｍで単位面積あたりの質量が２００ｇ／ｍ²の弾性通気性層試料（６）を作製した。

（通気抵抗調節層）
針葉樹パルプ７０質量％および広葉樹パルプ３０質量％からなる木質パルプを原料とし、ディスクリファイナーを用いて叩解度がＪＩＳＰ８１２１−１９９５の４．カナディアン・スタンダード・フリーネスに規定されるカナダ標準型ろ水度で４８０ｍｌ（ＣＳＦ）になるように叩解し、通常のヤンキー抄紙機方式により乾燥クレープ加工を行ないクレープ率２０％に設定し、４種類の通気抵抗調節層試料、即ち単位面積あたりの質量１８ｇ／ｍ²、厚さ０．１３ｍｍ、通気抵抗０．１６６ｋＰａ・ｓ／ｍのパルプ繊維層である試料（Ａ）、単位面積あたりの質量２０ｇ／ｍ²、厚さ０．１３ｍｍ、通気抵抗０．３３２ｋＰａ・ｓ／ｍのパルプ繊維層である試料（Ｂ）、単位面積あたりの質量２３ｇ／ｍ²、厚さ０．１４ｍｍ、通気抵抗０．６７ｋＰａ・ｓ／ｍのパルプ繊維層である試料（Ｃ）、単位面積あたりの質量２６ｇ／ｍ²、厚さ０．１５ｍｍ、通気抵抗１．２４ｋＰａ・ｓ／ｍのパルプ繊維層である試料（Ｄ）を作製した。

〔実施例１〕
上記通気性硬質層試料（１）の片面に通気性接着剤層としてポリエステル樹脂からなるホットメルト接着剤粉末（粒度：２００〜３００μｍ、軟化点：１６０℃）を３ｇ／ｍ²の塗布量で撒布し、その上に通気抵抗調節層試料（Ａ）を重合し、試料（Ａ）の面から１５０℃に調節された熱ロールを軽く接触させ、通気性硬質層試料（１）と通気抵抗調節層試料（Ａ）とを接着した。
次に該接着した通気性硬質層と通気抵抗調節層積層体において上記通気抵抗調節層の面にポリエステル樹脂からなるホットメルト接着剤粉末（粒度：２００〜３００μｍ、軟化点：１２０℃）を３ｇ／ｍ²の塗布量で撒布し、ホットメルト接着剤塗布面の上部より赤外線ヒーターにて表面温度を約１５０℃に加熱して該ホットメルト接着剤を溶融させ、その上に弾性通気性層試料（６）を重合圧着し、通気性硬質層試料（１）と弾性通気性層試料（６）の間に通気抵抗調節層試料（Ａ）を介在させた厚さ１５ｍｍ、通気抵抗０．４５ｋＰａ・ｓ／ｍである断熱防音材（Ａ−１）を作製した。

〔実施例２〕
上記実施例１において、通気性硬質層として試料（２）、通気抵抗調節層として試料（Ｂ）を使用した以外は同様にして厚さ１５ｍｍ、通気抵抗０．７３ｋＰａ・ｓ／ｍである断熱防音材（Ｂ−１）を作製した。

〔実施例３〕
上記実施例１において、通気性硬質層として試料（３）、通気抵抗調節層として試料（Ｃ）を使用した以外は同様にして厚さ１５ｍｍ、通気抵抗１．４６ｋＰａ・ｓ／ｍである断熱防音材（Ｃ−１）を作製した。

〔実施例４〕
上記実施例１において、通気性硬質層として試料（４）、通気抵抗調節層として試料（Ｄ）を使用した以外は同様にして厚さ１５ｍｍ、通気抵抗２．７０ｋＰａ・ｓ／ｍである断熱防音材（Ｄ−１）を作製した。

〔比較例１〕
上記実施例１において、通気抵抗調節層を省略し、通気性硬質層試料（２）の片面にホットメルト接着剤粉末（粒度：２００〜３００μｍ、軟化点：１２０℃）を３ｇ／ｍ²の塗布量で撒布し、ホットメルト接着剤塗布面の上部より赤外線ヒーターにて表面温度を約１５０℃に加熱して該ホットメルト接着剤を溶融させ、その上に弾性通気性層試料（６）を重合圧着し、通気性硬質層試料（２）と弾性通気性層試料（６）とを接着積層した厚さ１５ｍｍ、通気抵抗０．４０ｋＰａ・ｓ／ｍである断熱防音材（１−１）を作製した。

〔比較例２〕
上記比較例１において、通気性硬質層として試料（３）を使用した以外は同様にして厚さ１５ｍｍ、通気抵抗０．７９ｋＰａ・ｓ／ｍである断熱防音材（２−１）を作製した。

〔比較例３〕
上記比較例１において、通気性硬質層として試料（４）を使用した以外は同様にして厚さ１５ｍｍ、通気抵抗１．４６ｋＰａ・ｓ／ｍである断熱防音材（３−１）を作製した。

〔比較例４〕
上記比較例１において、通気性硬質層として試料（５）を使用した以外は同様にして厚さ１５ｍｍ、通気抵抗２．７５ｋＰａ・ｓ／ｍである断熱防音材（４−１）を作製した。

〔吸音性能試験〕
上記実施例１〜４および比較例１〜４で作製した各々の断熱防音材を用い、ＪＩＳＡ１４０５の「管内法による建築材料の垂直入射吸音率測定法」に準じて垂直入射吸音率を測定した。尚音源は通気性硬質材層側からとした。
試験結果を表１および図７〜図１０に示す。

表１より、実施例１と比較例１の断熱防音材試料（Ａ−１）と（１−１）とを比較すると、通気性硬質層の単位面積あたりの質量を６００ｇ／ｍ²から４００ｇ／ｍ²に軽減しても最終的な積層物である断熱防音材としての通気抵抗を同程度となるように通気抵抗調節層を選択、挿入することにより、吸音性能が同等程度になることがわかる。
実施例２と比較例２および比較例１の断熱防音材試料（Ｂ−１）、（２−１）、（１−１）を比較すると、実施例２の断熱防音材試料（Ｂ−１）は通気性硬質層の単位面積あたりの質量を８００ｇ／ｍ²から６００ｇ／ｍ²に軽減しても吸音性能が比較例２の試料（２−１）と同程度であることが認められる。また単に試料（２−１）の単位面積あたりの質量を実施例２の試料（Ｂ−１）と同じ６００ｇ／ｍ²に軽減すると、比較例１の試料（１−１）に相当することになり、通気抵抗の違いにより、試料（１−１）は同じ厚さの試料（Ｂ−１）よりも吸音性能が悪いことがわかる。
同様なことは、試料（Ｃ−１）、（３−１）、（２−１）についても言える。
実施例４と比較例４および比較例３の断熱防音材試料（Ｄ−１）、（４−１）、（３−１）を比較すると、比較例４の試料（４−１）は比較例３の試料（３−１）よりも質量も密度も大きく通気抵抗が大きいことにより周波数が５００〜１０００Ｈｚでの吸音性能が試料（３−１）よりも優れているが、その反面１０００Ｈｚ以上の高周波では吸音性能が劣ることがわかる。実施例４の試料（Ｄ−１）は５００Ｈｚ以上から４０００Ｈｚあたりの高周波帯でも吸音性能に優れていることがわかる。

表１の結果より、従来の通気性硬質層と弾性通気層からなり、通気抵抗調節層を欠く積層物である断熱防音材において、吸音性能に対しての重要なファクターの一つである通気抵抗を調整するには、繊維の繊度にもよるが防音材自体の密度を変化させて通気量の調節をすることが必要であり、厚さを一定にして通気量を調節することが困難であることがわかる。
本発明によるパルプ繊維層からなる通気抵抗調節層は軽量で厚さも小さく、目的とする断熱防音材の所望の厚みに応じてパルプ繊維層に使用するパルプ繊維の叩解度と単位面積あたりの質量、およびクレープ率等を調整することにより、所望の通気抵抗を自由にコントロールすることができ、該通気抵抗調節層を通気性硬質層と弾性通気層の間に介在させることにより、軽量で吸音性能に優れた断熱防音材が得られる。

〔実施例５〕
実施例２において得られた断熱防音材試料（Ｂ−１）の弾性通気性層の表面に厚さ１００μｍの軟質エチレン−酢酸ビニル共重合体からなる摩擦シートを重合し、１２０℃で加熱接着させた断熱防音材試料（Ｅ−１）を作製した。得られた該断熱防音材試料（Ｅ−１）は該摩擦シートが通気不透過層のため、この部分での通気性は０である。この断熱防音材試料（Ｅ−１）と、比較のために試料（Ｂ−１）の吸音性能を測定した結果を表２に示す。

表２より、摩擦シートを弾性通気性層表面に積層接着し、その部分での通気性が０の場合でも通気性硬質層からの音源に対しての吸音性能は殆んど変化しないことがわかる。また、摩擦シートを張設したことによって車体パネル表面に設置した場合の当接が優れ、ズレ等が無く自動車の床面の断熱吸音材料として有用である。

〔実施例６〕
パルプ繊維層として実施例１で用いたパルプ繊維層からなる通気抵抗調節層（Ａ）の片面に、ポリエステル樹脂からなるホットメルト接着剤粉末（粒度：２００〜３００μｍ、軟化点：１６０℃）を３ｇ／ｍ²の塗布量で撒布し、その上にポリエステル繊維からなる単位面積あたりの質量３０ｇ／ｍ²のスパンボンド法による不織布を重合し２００℃の加熱ロールに圧接し、不織布とパルプ繊維層とを積層接着した通気抵抗調節層を作製した。
通気性硬質層として、低融点ポリエステル繊維（融点：１６０℃）２０質量％、ポリエステル繊維８０質量％の混合繊維からなる厚さ８ｍｍ、単位面積あたりの質量６００ｇ／ｍ²の繊維シートに熱硬化性樹脂として４０質量％スルホメチル化フェノール−アルキルレゾルシン−ホルムアルデヒド初期縮合物水溶液２０質量部、１０質量％フッ素系撥水撥油剤水溶液１質量部、３０質量％カーボンブラック水分散液２質量部、５０質量％窒素−リン系難燃剤水溶液１０質量部、水６７質量部からなる混合溶液を上記繊維シートに含浸し、固形分として２０ｇ／ｍ²の塗布量になるようにマングルロールにて絞った後、１４０℃で５分間乾燥させ上記熱硬化性樹脂をＢ状態にプレキュアさせた。
弾性通気性層として、低融点ポリエステル（融点：１３０℃）３０質量％、ポリエステル繊維７０質量％の混合繊維からなる厚さ１０ｍｍ、単位面積あたりの質量８００ｇ／ｍ²、密度８０ｋｇ／ｍ³の繊維シートである弾性繊維層を用いた。
上記通気性硬質層と上記弾性通気性層との間に上記通気抵抗調節層を挿入し各層間にポリアミド樹脂からなる融点１３０℃のくもの巣状ホットメルト接着剤層を挿入し、１８０℃の加熱炉で吸引しながら加熱し、上記通気性硬質層に含浸された熱硬化性樹脂を硬化させると同時に各層を接着積層して断熱防音材を作製した。なお、硬化後の通気性硬質層の曲げ強さは３．１７Ｎ／２５ｍｍ、通気抵抗は０．４４ｋＰａ・ｓ／ｍであった。
得られた断熱防音材は吸音性能に優れ車両パネルの断熱防音構造として優れたものである。

〔実施例７〕
低融点ポリエステル繊維（融点：１３０℃）３０質量％、ポリエステル繊維７０質量％からなるウェブを１８０℃に加熱し、該低融点ポリエステル繊維を溶融させた後冷却し、厚さ１０ｍｍ、単位面積当たりの質量９００ｇ／ｍ²、曲げ強さ０．９２Ｎ／２５ｍｍ、通気抵抗０．６１ｋＰａ・ｓ／ｍの通気性硬質層を作製した。
次に、低融点ポリエステル繊維（融点：１１０℃）２０質量％、ポリエステル繊維８０質量％からなるウェブを１８０℃に加熱し、該低融点ポリエステル繊維を溶融させた後冷却し、厚さが１５ｍｍで単位面積あたりの質量が４００ｇ／ｍ²の弾性通気性層を作製した。
更に、針葉樹パルプからなる木材パルプを原料とし、ディスクリファイナーを用いて叩解度がＪＩＳＰ８１２１−１９９５の４．カナディアン・スタンダード・フリーネスに規定されるカナダ標準型ろ水度で５６０ｍｌ（ＣＳＦ）になるように叩解し、通常の抄紙工程を経てクレープ率２５％、単位面積あたりの質量１２ｇ／ｍ²、厚さ０．１２ｍｍ、通気抵抗０．８６ｋＰａ・ｓ／ｍのパルプ繊維層からなる通気抵抗調節層を作製した。
更に通気性意匠層として、ポリエステル繊維不織布にナイロンからなるパイルをタフティングし裏面にＳＢＲラテックスを塗布することによってバッキング処理したカーペットを作製した。
得られた各材料を通気性意匠層／通気性硬質層／通気抵抗調節層／弾性通気性層の順に積層し、各層間にホットメルト接着剤として融点１１０℃のポリエステル樹脂からなるくもの巣状接着剤層を挿入し、１３０℃で吸引しながら加熱後、冷却し所定形状の断熱防音材を作製した。得られた断熱防音材は剛性および形状保持性、断熱性がよく、また吸音性能に優れた断熱吸音材であり車両の断熱防音構造に有用である。

〔比較例５〕
実施例４において、通気抵抗調節層として用いた試料（Ｄ）のクレープ率を８％（＜１０％）として抄紙製造した試料の通気抵抗は５．８ｋＰａ・ｓ／ｍと大きく、この試料を通気抵抗調節層として用い、実施例４と同様にして断熱防音材を作製したが、このものの吸音性能を実施例４と比較すると、２０００Ｈｚ以上の周波数域で吸音率が４０％以下であり、実施例４の断熱吸音材よりも吸音性能が悪くなった。

〔比較例６〕
実施例４において、通気抵抗調節層として用いた試料（Ｄ）のクレープ率を５５％（＞５０％）として抄紙製造した試料の通気抵抗は０．０４ｋＰａ・ｓ／ｍと小さく、この試料を通気抵抗調節層として用い、実施例４と同様にして断熱防音材を作製したが、このものの吸音性能を実施例４と比較すると、吸音率の最高値が４０００Ｈｚで６０％程度であり、実施例４の断熱吸音材よりも吸音性能が悪くなった。

〔比較例７〕
実施例４において、通気抵抗調節層として用いた試料（Ｄ）の単位面積あたりの質量を８ｇ／ｍ²（＜１０ｇ／ｍ²）として抄紙製造した試料の通気抵抗は０．０４ｋＰａ・ｓ／ｍ（＜０．０７ｋＰａ・ｓ／ｍ）、厚さが０．０４ｍｍであり、この試料は実施例４の試料（Ｄ）と比べて強度が弱く、またこの試料を通気抵抗調節層として用い、実施例４と同様にして断熱防音材を作製したが、このものの吸音性能を実施例４と比較すると、２０００Ｈｚ以上の周波数域で吸音率が４０％以下であり、実施例４の断熱吸音材よりも吸音性能が悪くなった。

〔比較例８〕
実施例４において、通気抵抗調節層として用いた試料（Ｄ）の単位面積あたりの質量を５５ｇ／ｍ²（＞５０ｇ／ｍ²）として抄紙製造した試料の通気抵抗は８．７９ｋＰａ・ｓ／ｍ（＞３．００ｋＰａ・ｓ／ｍ）、厚さが０．３２ｍｍであり、この試料を通気抵抗調節層として用い、実施例４と同様にして断熱防音材を作製したが、このものの吸音性能を実施例４と比較すると、周波数１６００Ｈｚで６５％であるがそれ以上の周波数域では３０〜２０％程度であり、実施例４の断熱吸音材よりも吸音性能が悪くなった。

〔比較例９〕
実施例１において、通気抵抗調節層として用いた試料（Ａ）の叩解度をろ水度で３２０ｍｌ（ＣＳＦ）（＜３５０ｍｌ（ＣＳＦ））として抄紙製造した試料の通気抵抗は７．９ｋＰａ・ｓ／ｍと大きく、この試料を通気抵抗調節層として用い、実施例１と同様にして断熱防音材を作製したが、このものの吸音性能を実施例１と比較すると、２０００Ｈｚ以上の周波数域で吸音率が３０％以下であり、実施例１の断熱吸音材よりも吸音性能が悪くなった。

〔比較例１０〕
実施例４において、通気抵抗調節層として用いた試料（Ｄ）の叩解度をろ水度で６８０ｍｌ（ＣＳＦ）（＞６５０ｍｌ（ＣＳＦ））として抄紙製造した試料の通気抵抗は０．０２ｋＰａ・ｓ／ｍと小さく、この試料を通気抵抗調節層として用い、実施例４と同様にして断熱防音材を作製したが、このものの吸音性能を実施例４と比較すると、実施例４の断熱吸音材よりも吸音性能が悪くなった。

本発明の断熱防音材は極めて軽くかつ断熱防音性能に優れているので、自動車の床材、天井内装材、ドア内装材等に有用であるから、産業上利用可能である。

１，１１，２１，３１断熱防音材
２通気性硬質層
３弾性通気性層
４，１４通気抵抗調節層
４ａパルプ繊維層
４ｂ不織布
５通気性意匠層（カーペット）
６車体パネル
７摩擦シート
８担持層
１５通気性意匠層（表装材）

この種の断熱防音材としては、例えば総通気抵抗Ｒ_ｔが５００Ｎｓｍ^−３〜２５００Ｎｓｍ^−３であり、単位面積あたりの質量ｍ_Ｆが０．３ｋｇ／ｍ^２〜２．０ｋｇ／ｍ^２である微小多孔質硬質層と、多孔質弾性層とからなる構成が開示されている。
上記断熱防音材は車体のパネル表面に当接した状態で、上記断熱防音材と上記車体パネル表面との間に約０．２ｍｍの厚さの空気層が形成され、該空気層によって軽量かつ良好な断熱防音性を発揮する。

上記従来技術にあっては、硬質層の総通気抵抗Ｒ_ｔを５００Ｎｓｍ^−３〜２５００Ｎｓｍ^−３の範囲に設定しなければならない。この場合、上記総通気抵抗Ｒ_ｔを上記範囲に設定するためには、例えば上記硬質層が繊維層である場合には、硬度に圧縮することにより、また樹脂発泡体層である場合には、発泡倍率を調節することによるが、総通気抵抗を圧縮の度合いや発泡倍率によって正確に調節するのは非常に困難である。更に、所望の総通気抵抗を得るためには、上記硬質層の厚みを増やさなければならず、そのために断熱防音材の質量が大きくなるという問題点もある。
更に上記断熱防音材を車両パネル表面に当接した場合に、上記断熱防音材と上記車両パネルとの間に空気層を設けるには、上記断熱防音材の車両パネル当接面を凹凸状にすることが必要であるが、上記断熱防音材の車両パネル当接面を凹凸状にすると、上記断熱防音材の車両パネルに対する密着性が阻害される。

本発明は上記従来の断熱防音材あるいは断熱防音構造の有する問題点を解決するための手段として、車体パネル６表面に当接設定される断熱防音材１，１１，２１，３１であって、通気性硬質層２と、弾性通気性層３と、を備え、上記通気性硬質層２と上記弾性通気性層３との間に、叩解度がＪＩＳＰ８１２１−１９９５の４．カナディアン・スタンダード・フリーネスに規定されるカナダ標準型ろ水度で３５０〜６５０ｍｌ（ＣＳＦ）の範囲で叩解され表面に開口する多数の細孔が設けられている多孔質パルプ繊維を少なくとも９０質量％含み、クレープ率が１０〜５０％であり、単位面積あたりの質量１０〜５０ｇ／ｍ^２、厚さ０．０８〜０．３０ｍｍ、通気抵抗０．０７〜３．００ｋＰａ・ｓ／ｍであるパルプ繊維層４ａまたはパルプ繊維層４ａと不織布４ｂとの積層体層からなる通気抵抗調節層４，１４を介在させた断熱防音材１，１１，２１，３１、および上記断熱材１，１１，２１，３１を車体パネル６表面に当接した車両の断熱防音構造を提供するものである。
更に上記通気性硬質層２の単位面積あたりの質量は０．３〜２．０ｋｇ／ｍ^２、厚さは３．０〜１０．０ｍｍ、曲げ強さは０．０５〜５．００Ｎ／２５ｍｍ、通気抵抗は０．０２〜３．００ｋＰａ・ｓ／ｍであることが望ましい。
通常、上記通気性硬質層２の上には、通気性意匠層５，１５が設けられており、上記弾性通気性層３の車体パネル６当接面は平滑であることが望ましい。
また、上記弾性通気性層３の上記車体パネル６当接面には、摩擦シート７が張設されていてもよい。

上記パルプ繊維層４ａあるいは上記パルプ繊維層４ａと不織布４ｂとの積層体層を通気抵抗調節層４として上記通気性硬質層２と上記弾性通気性層３との間に介在させれば、上記通気性硬質層２の圧縮率や発泡倍率を増やしたり、厚みを増やしたりすることなく、所望の通気抵抗値に調節することが容易にでき、したがって上記パルプ繊維層４ａは、単位面積あたりの質量を１０〜５０ｇ／ｍ^２、厚さを０．０８〜０．３０ｍｍに設定しても、通気抵抗を０．０７〜３．００ｋＰａ・ｓ／ｍの範囲に設定することができ、この範囲で上記パルプ繊維層４ａは本発明の断熱吸音材に優れた吸音性を付与する。

上記通気性硬質層は望ましくは通気抵抗が０．２０〜３．００ｋＰａ・ｓ／ｍの範囲であり、単位面積あたりの質量が０．３ｋｇ／ｍ^２〜２．０ｋｇ／ｍ^２、望ましくは０．５ｋｇ／ｍ^２〜１．６ｋｇ／ｍ^２であり、曲げ強さが０．０５Ｎ／２５ｍｍ〜５．００Ｎ／２５ｍｍ、望ましくは０．１０Ｎ／２５ｍｍ〜３．００Ｎ／２５ｍｍである。

ここで、上記の通気抵抗（Ｐａ・ｓ／ｍ）とは、通気性材料の通気の程度を表す尺度である。この通気抵抗の測定は定常流差圧測定方式により行われる。図１に示すように、シリンダー状の通気路Ｗ内に試験片Ｔを配置し、一定の通気量Ｖ（図中矢印の向き）の状態で図中矢印の始点側の通気路Ｗ内の圧力Ｐ１と、図中矢印の終点Ｐ２の圧力差を測定し、次式より通気抵抗Ｒを求めることが出来る。
Ｒ＝ΔＰ／Ｖ
ここで、ΔＰ（＝Ｐ１−Ｐ２）：圧力差（Ｐａ）、Ｖ：単位面積当りの通気量（ｍ^３／ｍ^２・ｓ）である。
通気抵抗は、例えば、通気性試験機（製品名：ＫＥＳ−Ｆ８−ＡＰ１、カトーテック株式会社製、定常流差圧測定方式）によって測定することが出来る。

〔弾性通気性層〕
本発明の弾性通気性層としては、上記通気性硬質層と同様な繊維層や樹脂発泡層が使用される。ただし上記弾性通気性層密度ρは４００ｋｇ／ｍ^３以下、望ましくは２００ｋｇ／ｍ^３以下に設定し、更に厚さは約５〜２０ｍｍに設定し、単位面積あたりの質量は約０．２ｋｇ／ｍ^２〜約２．０ｋｇ／ｍ^２に設定し、通気抵抗は０．２０〜３．００ｋＰａ・ｓ／ｍに設定して弾性（クッション性）を確保する。

本発明で使用する合成樹脂あるいは合成樹脂前駆体には、更に、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、硫酸バリウム、硫酸カルシウム、亜硫酸カルシウム、燐酸カルシウム、水酸化カルシウム、水酸化マグネシウム、水酸化アルミニウム、酸化マグネシウム、酸化チタン、酸化鉄、酸化亜鉛、アルミナ、シリカ、コロイダルシリカ、雲母、珪藻土、ドロマイト、石膏、タルク、クレー、アスベスト、マイカ、ケイ酸カルシウム、ベントナイト、ホワイトカーボン、カーボンブラック、鉄粉、アルミニウム粉、ガラス粉、石粉、高炉スラグ、フライアッシュ、セメント、ジルコニア粉等の無機充填材；天然ゴムまたはその誘導体；スチレン−ブタジエンゴム、アクリロニトリル−ブタジエンゴム、クロロプレンゴム、エチレン−プロピレンゴム、イソプレンゴム、イソプレン−イソブチレンゴム等の合成ゴム；ポリビニルアルコール、アルギン酸ナトリウム、澱粉、澱粉誘導体、ニカワ、ゼラチン、血粉、メチルセルロース、カルボキシメチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、ポリアクリル酸塩、ポリアクリルアミド等の水溶性高分子や天然ガム類；木粉、クルミ粉、ヤシガラ粉、小麦粉、米粉等の有機充填材；ステアリン酸、パルミチン酸等の高級脂肪酸、パルミチルアルコール、ステアリルアルコール等の高級アルコール；ブチリルステアレート、グリセリンモノステアレート等の脂肪酸のエステル類；脂肪酸アミド類；カルナバワックス等の天然ワックス類、合成ワックス類；パラフィン類、パラフィン油、シリコンオイル、シリコン樹脂、フッ素樹脂、ポリビニルアルコール、グリス等の離型剤；アゾジカーボンアミド、ジニトロソペンタメチレンテトラミン、Ｐ，Ｐ’−オキシビス（ベンゼンスルホニルヒドラジド）、アゾビス−２，２’−（２−メチルグロピオニトリル）等の有機発泡剤；重炭酸ナトリウム、重炭酸カリウム、重炭酸アンモニウム等の無機発泡剤；シラスバルーン、パーライト、ガラスバルーン、発泡ガラス、中空セラミックス等の中空粒体；発泡ポリエチレン、発泡ポリスチレン、発泡ポリプロピレン等のプラスチック発泡体や発泡粒；顔料、染料、酸化防止剤、帯電防止剤、結晶化促進剤、燐系化合物、窒素系化合物、硫黄系化合物、ホウ素系化合物、臭素系化合物、グアニジン系化合物、燐酸塩系化合物、燐酸エステル系化合物、アミノ系樹脂等の難燃剤、難燃剤、防炎剤、撥水剤、撥油剤、防虫剤、防腐剤、ワックス類、界面活性剤、滑剤、老化防止剤、紫外線吸収剤；ＤＢＰ、ＤＯＰ、ジシクロヘキシルフタレートのようなフタル酸エステル系可塑剤やその他のトリクレジルホスフェート等の可塑剤等を添加、混合してもよい。

上記パルプ繊維層には所望なればクレープ加工を施して表面に、縮緬状の皺状凹凸を形成することによって通気抵抗を調節したり、伸縮性を付与して成形性を改良してもよい。
上記クレープ加工には、湿潤の状態の繊維シートに対してプレスロールやドクターブレード等を用いて縦方向（抄造方向）に圧縮して皺付けを行なうウェットクレープと、上記繊維シートをヤンキードライヤーやカレンダーで乾燥した後、ドクターブレード等を用いて縦方向に圧縮して皺付けを行なうドライクレープとがある。クレープ加工された繊維シートは、クレープ率を１０〜５０％に設定する。
ここで、該クレープ率は、
クレープ率（％）＝（Ａ／Ｂ）×１００（Ａはクレープ加工前の長さ、Ｂはクレープ加工後の長さ）
換言すれば、該クレープ率は多孔質パルプ繊維からなる繊維シートがクレーピングで縦方向（抄造方向）に圧縮される割合である（参考：特開2002-327399、特表平10-510886）。
ここで、クレープ率が１０％に満たないとクレープ加工による吸音性能の向上が顕著でなくなり、かつ伸縮性も不足して深絞り成形に対応困難となり、一方、該クレープ率が５０％を越えると、通気抵抗が小さくなり過ぎて吸音性能が悪くなる。
更に通気抵抗、即ち吸音性能を考慮して、上記パルプ繊維層の単位面積あたりの質量は１０〜５０ｇ／ｍ^２、厚さは０．０８〜０．３０ｍｍに設定される。

（不織布）
上記パルプ繊維層を補強するために、不織布が積層されてもよい。上記不織布としては、上記通気性硬質層や上記弾性通気性層において使用されている天然繊維および／または合成繊維のフリースをニードルパンチ処理したものが一般的に使用され、単位面積あたりの質量は通常１５ｇ／ｍ^２〜１５０ｇ／ｍ^２に設定される。

本発明を更に具体的に説明するための実施例について以下に詳説するが、本発明は該実施例にのみ限定されるものではない。
〔実施例〕
（通気性硬質層）
低融点ポリエステル繊維（融点：１３０℃）３０質量％、再生ポリエステル繊維７０質量％からなるウェブを１８０℃に加熱し、該低融点ポリエステル繊維を溶融させた後冷却し、５種類の通気性硬質層試料を作製した。即ち厚さ５ｍｍ、単位面積あたりの質量４００ｇ／ｍ^２、曲げ強さ０．０６Ｎ／２５ｍｍ、通気抵抗０．２５ｋＰａ・ｓ／ｍである試料（１）、厚さ５ｍｍ、単位面積あたりの質量６００ｇ／ｍ^２、曲げ強さ０．２８Ｎ／２５ｍｍ、通気抵抗０．３６ｋＰａ・ｓ／ｍである試料（２）、厚さ５ｍｍ、単位面積あたりの質量８００ｇ／ｍ^２、曲げ強さ１．０３Ｎ／２５ｍｍ、通気抵抗０．７５ｋＰａ・ｓ／ｍである試料（３）、厚さ５ｍｍ、単位面積あたりの質量１２００ｇ／ｍ^２、曲げ強さ２．０４Ｎ／２５ｍｍ、通気抵抗１．４２ｋＰａ・ｓ／ｍである試料（４）、厚さ５ｍｍ、単位面積あたりの質量１８００ｇ／ｍ^２、曲げ強さ４．１８Ｎ／２５ｍｍ、通気抵抗２．７２ｋＰａ・ｓ／ｍである試料（５）を作製した。

（弾性通気性層）
低融点ポリエステル繊維（融点：１６０℃）が３０質量％配合されているポリエステル繊維ウェブを１８０℃に加熱し、該低融点ポリエステル繊維を溶融させた後冷却し、厚さが１０ｍｍで単位面積あたりの質量が２００ｇ／ｍ^２の弾性通気性層試料（６）を作製した。

（通気抵抗調節層）
針葉樹パルプ７０質量％および広葉樹パルプ３０質量％からなる木質パルプを原料とし、ディスクリファイナーを用いて叩解度がＪＩＳＰ８１２１−１９９５の４．カナディアン・スタンダード・フリーネスに規定されるカナダ標準型ろ水度で４８０ｍｌ（ＣＳＦ）になるように叩解し、通常のヤンキー抄紙機方式により乾燥クレープ加工を行ないクレープ率２０％に設定し、４種類の通気抵抗調節層試料、即ち単位面積あたりの質量１８ｇ／ｍ^２、厚さ０．１３ｍｍ、通気抵抗０．１６６ｋＰａ・ｓ／ｍのパルプ繊維層である試料（Ａ）、単位面積あたりの質量２０ｇ／ｍ^２、厚さ０．１３ｍｍ、通気抵抗０．３３２ｋＰａ・ｓ／ｍのパルプ繊維層である試料（Ｂ）、単位面積あたりの質量２３ｇ／ｍ^２、厚さ０．１４ｍｍ、通気抵抗０．６７ｋＰａ・ｓ／ｍのパルプ繊維層である試料（Ｃ）、単位面積あたりの質量２６ｇ／ｍ^２、厚さ０．１５ｍｍ、通気抵抗１．２４ｋＰａ・ｓ／ｍのパルプ繊維層である試料（Ｄ）を作製した。

〔実施例１〕
上記通気性硬質層試料（１）の片面に通気性接着剤層としてポリエステル樹脂からなるホットメルト接着剤粉末（粒度：２００〜３００μｍ、軟化点：１６０℃）を３ｇ／ｍ^２の塗布量で撒布し、その上に通気抵抗調節層試料（Ａ）を重合し、試料（Ａ）の面から１５０℃に調節された熱ロールを軽く接触させ、通気性硬質層試料（１）と通気抵抗調節層試料（Ａ）とを接着した。
次に該接着した通気性硬質層と通気抵抗調節層積層体において上記通気抵抗調節層の面にポリエステル樹脂からなるホットメルト接着剤粉末（粒度：２００〜３００μｍ、軟化点：１２０℃）を３ｇ／ｍ^２の塗布量で撒布し、ホットメルト接着剤塗布面の上部より赤外線ヒーターにて表面温度を約１５０℃に加熱して該ホットメルト接着剤を溶融させ、その上に弾性通気性層試料（６）を重合圧着し、通気性硬質層試料（１）と弾性通気性層試料（６）の間に通気抵抗調節層試料（Ａ）を介在させた厚さ１５ｍｍ、通気抵抗０．４５ｋＰａ・ｓ／ｍである断熱防音材（Ａ−１）を作製した。

〔比較例１〕
上記実施例１において、通気抵抗調節層を省略し、通気性硬質層試料（２）の片面にホットメルト接着剤粉末（粒度：２００〜３００μｍ、軟化点：１２０℃）を３ｇ／ｍ^２の塗布量で撒布し、ホットメルト接着剤塗布面の上部より赤外線ヒーターにて表面温度を約１５０℃に加熱して該ホットメルト接着剤を溶融させ、その上に弾性通気性層試料（６）を重合圧着し、通気性硬質層試料（２）と弾性通気性層試料（６）とを接着積層した厚さ１５ｍｍ、通気抵抗０．４０ｋＰａ・ｓ／ｍである断熱防音材（１−１）を作製した。

表１より、実施例１と比較例１の断熱防音材試料（Ａ−１）と（１−１）とを比較すると、通気性硬質層の単位面積あたりの質量を６００ｇ／ｍ^２から４００ｇ／ｍ^２に軽減しても最終的な積層物である断熱防音材としての通気抵抗を同程度となるように通気抵抗調節層を選択、挿入することにより、吸音性能が同等程度になることがわかる。
実施例２と比較例２および比較例１の断熱防音材試料（Ｂ−１）、（２−１）、（１−１）を比較すると、実施例２の断熱防音材試料（Ｂ−１）は通気性硬質層の単位面積あたりの質量を８００ｇ／ｍ^２から６００ｇ／ｍ^２に軽減しても吸音性能が比較例２の試料（２−１）と同程度であることが認められる。また単に試料（２−１）の単位面積あたりの質量を実施例２の試料（Ｂ−１）と同じ６００ｇ／ｍ^２に軽減すると、比較例１の試料（１−１）に相当することになり、通気抵抗の違いにより、試料（１−１）は同じ厚さの試料（Ｂ−１）よりも吸音性能が悪いことがわかる。
同様なことは、試料（Ｃ−１）、（３−１）、（２−１）についても言える。
実施例４と比較例４および比較例３の断熱防音材試料（Ｄ−１）、（４−１）、（３−１）を比較すると、比較例４の試料（４−１）は比較例３の試料（３−１）よりも質量も密度も大きく通気抵抗が大きいことにより周波数が５００〜１０００Ｈｚでの吸音性能が試料（３−１）よりも優れているが、その反面１０００Ｈｚ以上の高周波では吸音性能が劣ることがわかる。実施例４の試料（Ｄ−１）は５００Ｈｚ以上から４０００Ｈｚあたりの高周波帯でも吸音性能に優れていることがわかる。

〔実施例６〕
パルプ繊維層として実施例１で用いたパルプ繊維層からなる通気抵抗調節層（Ａ）の片面に、ポリエステル樹脂からなるホットメルト接着剤粉末（粒度：２００〜３００μｍ、軟化点：１６０℃）を３ｇ／ｍ^２の塗布量で撒布し、その上にポリエステル繊維からなる単位面積あたりの質量３０ｇ／ｍ^２のスパンボンド法による不織布を重合し２００℃の加熱ロールに圧接し、不織布とパルプ繊維層とを積層接着した通気抵抗調節層を作製した。
通気性硬質層として、低融点ポリエステル繊維（融点：１６０℃）２０質量％、ポリエステル繊維８０質量％の混合繊維からなる厚さ８ｍｍ、単位面積あたりの質量６００ｇ／ｍ^２の繊維シートに熱硬化性樹脂として４０質量％スルホメチル化フェノール−アルキルレゾルシン−ホルムアルデヒド初期縮合物水溶液２０質量部、１０質量％フッ素系撥水撥油剤水溶液１質量部、３０質量％カーボンブラック水分散液２質量部、５０質量％窒素−リン系難燃剤水溶液１０質量部、水６７質量部からなる混合溶液を上記繊維シートに含浸し、固形分として２０ｇ／ｍ^２の塗布量になるようにマングルロールにて絞った後、１４０℃で５分間乾燥させ上記熱硬化性樹脂をＢ状態にプレキュアさせた。
弾性通気性層として、低融点ポリエステル（融点：１３０℃）３０質量％、ポリエステル繊維７０質量％の混合繊維からなる厚さ１０ｍｍ、単位面積あたりの質量８００ｇ／ｍ^２、密度８０ｋｇ／ｍ^３の繊維シートである弾性繊維層を用いた。
上記通気性硬質層と上記弾性通気性層との間に上記通気抵抗調節層を挿入し各層間にポリアミド樹脂からなる融点１３０℃のくもの巣状ホットメルト接着剤層を挿入し、１８０℃の加熱炉で吸引しながら加熱し、上記通気性硬質層に含浸された熱硬化性樹脂を硬化させると同時に各層を接着積層して断熱防音材を作製した。なお、硬化後の通気性硬質層の曲げ強さは３．１７Ｎ／２５ｍｍ、通気抵抗は０．４４ｋＰａ・ｓ／ｍであった。
得られた断熱防音材は吸音性能に優れ車両パネルの断熱防音構造として優れたものである。

〔実施例７〕
低融点ポリエステル繊維（融点：１３０℃）３０質量％、ポリエステル繊維７０質量％からなるウェブを１８０℃に加熱し、該低融点ポリエステル繊維を溶融させた後冷却し、厚さ１０ｍｍ、単位面積当たりの質量９００ｇ／ｍ^２、曲げ強さ０．９２Ｎ／２５ｍｍ、通気抵抗０．６１ｋＰａ・ｓ／ｍの通気性硬質層を作製した。
次に、低融点ポリエステル繊維（融点：１１０℃）２０質量％、ポリエステル繊維８０質量％からなるウェブを１８０℃に加熱し、該低融点ポリエステル繊維を溶融させた後冷却し、厚さが１５ｍｍで単位面積あたりの質量が４００ｇ／ｍ^２の弾性通気性層を作製した。
更に、針葉樹パルプからなる木材パルプを原料とし、ディスクリファイナーを用いて叩解度がＪＩＳＰ８１２１−１９９５の４．カナディアン・スタンダード・フリーネスに規定されるカナダ標準型ろ水度で５６０ｍｌ（ＣＳＦ）になるように叩解し、通常の抄紙工程を経てクレープ率２５％、単位面積あたりの質量１２ｇ／ｍ^２、厚さ０．１２ｍｍ、通気抵抗０．８６ｋＰａ・ｓ／ｍのパルプ繊維層からなる通気抵抗調節層を作製した。
更に通気性意匠層として、ポリエステル繊維不織布にナイロンからなるパイルをタフティングし裏面にＳＢＲラテックスを塗布することによってバッキング処理したカーペットを作製した。
得られた各材料を通気性意匠層／通気性硬質層／通気抵抗調節層／弾性通気性層の順に積層し、各層間にホットメルト接着剤として融点１１０℃のポリエステル樹脂からなるくもの巣状接着剤層を挿入し、１３０℃で吸引しながら加熱後、冷却し所定形状の断熱防音材を作製した。得られた断熱防音材は剛性および形状保持性、断熱性がよく、また吸音性能に優れた断熱吸音材であり車両の断熱防音構造に有用である。

〔比較例７〕
実施例４において、通気抵抗調節層として用いた試料（Ｄ）の単位面積あたりの質量を８ｇ／ｍ^２（＜１０ｇ／ｍ^２）として抄紙製造した試料の通気抵抗は０．０４ｋＰａ・ｓ／ｍ（＜０．０７ｋＰａ・ｓ／ｍ）、厚さが０．０４ｍｍであり、この試料は実施例４の試料（Ｄ）と比べて強度が弱く、またこの試料を通気抵抗調節層として用い、実施例４と同様にして断熱防音材を作製したが、このものの吸音性能を実施例４と比較すると、２０００Ｈｚ以上の周波数域で吸音率が４０％以下であり、実施例４の断熱吸音材よりも吸音性能が悪くなった。

〔比較例８〕
実施例４において、通気抵抗調節層として用いた試料（Ｄ）の単位面積あたりの質量を５５ｇ／ｍ^２（＞５０ｇ／ｍ^２）として抄紙製造した試料の通気抵抗は８．７９ｋＰａ・ｓ／ｍ（＞３．００ｋＰａ・ｓ／ｍ）、厚さが０．３２ｍｍであり、この試料を通気抵抗調節層として用い、実施例４と同様にして断熱防音材を作製したが、このものの吸音性能を実施例４と比較すると、周波数１６００Ｈｚで６５％であるがそれ以上の周波数域では３０〜２０％程度であり、実施例４の断熱吸音材よりも吸音性能が悪くなった。

Claims

車体パネル表面に当接設定される断熱防音材であって、
通気性硬質層と、
弾性通気性層と、
を備え、
上記通気性硬質層と上記弾性通気性層との間に、叩解度がＪＩＳＰ８１２１−１９９５の４．カナディアン・スタンダード・フリーネスに規定されるカナダ標準型ろ水度で３５０〜６５０ｍｌ（ＣＳＦ）の範囲で叩解され表面に開口する多数の細孔が設けられている多孔質パルプ繊維を少なくとも９０質量％含み、クレープ率が１０〜５０％であり、単位面積あたりの質量１０〜５０ｇ／ｍ²、厚さ０．０８〜０．３０ｍｍ、通気抵抗０．０７〜３．００ｋＰａ・ｓ／ｍであるパルプ繊維層またはパルプ繊維層と不織布との積層体層からなる通気抵抗調節層を介在させた
ことを特徴とする断熱防音材。
上記通気性硬質層の単位面積あたりの質量は０．３〜２．０ｋｇ／ｍ²、厚さは３．０〜１０．０ｍｍ、曲げ強さは０．０５〜５．００Ｎ／２５ｍｍ、通気抵抗は０．０２〜３．００ｋＰａ・ｓ／ｍである請求項１に記載の断熱防音材。
上記通気性硬質層の上には、通気性意匠層が設けられている請求項１または２に記載の断熱防音材。
上記弾性通気性層の車体パネル当接面は平滑である請求項１〜請求項３のいずれか１項に記載の断熱防音材。
上記弾性通気性層の上記車体パネル当接面には、摩擦シートが張設されている請求項１〜４のいずれか１項に記載の断熱防音材。
請求項１〜５のいずれか１項に記載の断熱防音材を車体パネル表面に当接したことを特徴とする車両の断熱防音構造。