JPS641172B2 - - Google Patents

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JPS641172B2
JPS641172B2 JP53043083A JP4308378A JPS641172B2 JP S641172 B2 JPS641172 B2 JP S641172B2 JP 53043083 A JP53043083 A JP 53043083A JP 4308378 A JP4308378 A JP 4308378A JP S641172 B2 JPS641172 B2 JP S641172B2
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Ree Rootaa
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Description

【発明の詳細な説明】 本発明は、処理温度で溶融液と気体とを生成す
る微粒状固体物質を酸素富有ガスで熱処理する方
法であつて、その固体物質と酸素富有ガスとを反
応温度以下で混合して懸濁物とし、この懸濁物を
逆火を起さない速度で垂直燃焼道に導入して、そ
こで反応させ、この反応によつて生成した、主と
して溶融液状粒子を含む懸濁物をサイクロン・チ
ヤンバーに導入する方法に関する。
燃焼炉工学（ルエゲル（Lueger）著「エネル
ギー工学とモータ辞典（Lexikon der
Energietechnikund Kraftmaschinen）」第７巻、
Ｌ―Ｚ、ドイツ出版協会、シユツツトガルト、
1965年を参照）においてと同様、高熱冶金工学に
おいても、サイクロン・チヤンバーはますます大
きな関心を持たれている（例えば、アイ・エー・
オナジユウ（I.A.Onajew）著「銅及び多金属濃
縮物のサイクロン溶融（Zyklonschmelzen von
Kupfer und polymetallischen
Konzentraten）」、新精錬所（Neu¨e Hutte）、10
（1965年）210頁以降を参照）。このサイクロン・
チヤンバーの高熱冶金分野における運転の新規な
適用及び改良については、西ドイツ国特許出願公
告第11 61 033号、第19 07 204号、第20 10 872
号、西ドイツ国特許出願公開第21 09 350号の各
明細書並びに、論文では、シユ・チヨキン（Sch.
Tschokin）著「フライブルゲル研究ノート
（Freiburger Forschungshefte）」第150巻、ライ
プチツヒ、1969年、41頁以降、ゲー・メルヒエル
等（G.Melcher et al）又はエー・ミユーラー
（E.mu¨ller）著、「造鉱金属（Erzmetall）」、第28
巻、1975年、313頁以降、第29巻、1976年、322頁
以降又は第30巻、1977年、54頁以降に夫々述べら
れている。
サイクロン・チヤンバー適用の特別な意義は、
それによつて反応炉の単位容積当りの処理量が著
しく高くなること及び供給原料の個々の成分が揮
発するのに適した高い反応温度に調節し得ること
にある。
サイクロン・チヤンバーの運転は、反応諸成分
をサイクロン・チヤンバーに導入するのに先立つ
て互いに激しく混合させ、次いで垂直燃焼道でか
なりの程度反応させることによつて著しく改善す
ることができる。（西ドイツ国特許出願公告第22
53 074号明細書）。この方法では、燃焼道なしの
サイクロン・チヤンバーの運転の場合と異なり、
サイクロン・チヤンバーでの燃焼が終了する前若
しくは反応が完了する前に供給材料の或る分量が
分離して、サイクロン・チヤンバー内に常に存在
する溶融フイルムと結合し、これによつて反応が
完全には行なわれないということが避けられる。
上に概述した方法では、サイクロン・チヤンバ
ーでの処理は技術的に簡単且つ有利に実施し得る
が、或る工程において得られるガス相は、溶融物
の外に、全工程の観点からは単に中間生成物とし
か見なされない生成物を１種又は数種含有してい
ることがあり、従つてこの中間生成物を単離した
後に、次段の処理を行なわなければならない。
本発明の目的は、上述の問題点に鑑み、第１の
反応を行なわせた直後に、後段の反応を行なわせ
ることのできる方法を提供することである。
この目的は、本発明により、次のようにして達
成される。即ち、本発明は処理温度で溶融液と気
体とを生成する微粒状固体物質を酸素富有ガスで
熱処理する方法であつて、前記固体物質と前記酸
素富有ガスとを反応温度以下で混合して懸濁物と
し、この懸濁物を逆火を起こさない速度で垂直燃
焼道に導入して、そこで反応させ、この反応によ
つて生成した、主として溶融液状粒子を含む懸濁
物をサイクロン・チヤンバーに導入する方法にお
いて、前記懸濁物の溶融液状生成物を分離して、
これを前記サイクロン・チヤンバーの外筒の下部
領域に設けた開口部を通して排出し、溶融液状生
成物の大部分を除去されたガス流を、前記サイク
ル・チヤンバーの端壁部においてこのサイクロ
ン・チヤンバーのほぼ軸の高さに設けた開口部を
通して、ガスの流れ方向にまつすぐに接続した冷
却室に導入し、且つ前記サイクロン・チヤンバー
からのガスの排出直後のガス相に反応物質を供給
することによつて後段の反応を行なわせることを
特徴とする固体物質の熱処理方法に係るものであ
る。なお、以上の構成において、固体物質と酸素
富有ガスとに、必要に応じてエネルギー・キヤリ
ヤをさらに混合してもよい。
後段反応の反応物質をどの場所に供給すればよ
いかは、主としてその反応における熱収支によつ
て決定される。サイクロン・チヤンバーから出る
廃ガスは、不可避的に少量の溶融液滴を伴つてお
り、この液滴は冷却されてサイクロン・チヤンバ
ー出口と冷却室との間の連絡ダクトの自由断面に
おいてへばりつきを起すので、これを阻止する為
に、次段階の強い吸熱反応は実質的に冷却室に入
つて初めて起るようにする必要がある。かくして
溶融液状の粒子は何らの支障なく自由飛行中に吸
熱反応により固化される。
後段反応の特性は、反応物の化学反応における
正か負かの熱収支によつて決まるのみでなく、そ
の反応物質自体及び、場合によつては、その搬送
媒体の後段反応前における必然的な物理的状態変
化（潜熱）を考慮して決定されるべきである。即
ち、後段反応及びそれ以前におけるすべての熱消
費過程及び熱発生過程の総合計が考慮されるべき
である。
後段反応が発熱反応である場合には、反応物質
の添加により、サイクロン・チヤンバーと冷却室
との間に位置する連絡ダクト内で、或いは冷却室
内で初めて反応を開始させることができる。
後段反応が弱い吸熱反応であるか、熱収支が負
でも正でもない場合で、サイクロン・チヤンバー
が非常に高い廃ガス温度にて運転される場合に
は、後段反応を連絡ダクト内で開始させることが
できる。
通常の場合、後段反応は吸熱反応であり、従つ
て冷却室内で初めて始まるようにしなければなら
ないが、この場合には、連絡ダクトから非常な高
速でもつて排出されるガス噴流に反応物質が混和
される。その際、サイクロン・チヤンバーを出る
ガス及び供給される反応物質の運動量を充分密な
混合の為に利用すべきである。連絡ダクトから冷
却室へ移動するガス噴流の速度が30〜300ｍ／秒、
より好ましくは50〜120ｍ／秒である場合に、特
に、成分の充分に密な混合が得られる。流速が大
きく且つ冷却室が後述の寸法を有する場合、冷却
室の軸に対称的な環流が現れる。この環流に反応
物質を供給することにより、環流が強化され、化
学反応も活発になる。
本発明の特に好ましい構成においては、反応物
質の混和の為に、30〜160゜の開きを持つた仮想円
錐面上に排出方向が存在するように配設された複
数個の開口を介して反応物質が噴出される。この
仮想円錐の軸は連絡ダクトの軸の延長と一致し、
その頂点はガスの流れ方向に向いている。
サイクロン・チヤンバーに後続して配置された
冷却室は、連絡ダクトと比較して幅広であり、且
つサイクロン・チヤンバーの軸を含む垂直面に関
してほぼ対称的に構成されている。
ガス流に連行されて連絡ダクトから冷却室に入
つた溶融液状の粒子が、固化する前に冷却室の壁
と接触することを避ける為に、冷却室の断面積は
サイクロン・チヤンバー排出口の面積の少なくと
も5.5倍、より好ましくは10〜30倍とするべきで
ある。冷却室の断面は正方形、長方形、円形、楕
円形又は多角形の形状であつてよい。この冷却室
は、上部が長方形、下部が平行短辺を下側にした
台形から成る断面形状を有するようにすることが
特に好ましい。
冷却室の長さをＬ、断面積をＦとしたとき、次
の関係：３√＜Ｌ＜10√を満足すべきであ
る。サイクロン・チヤンバーと冷却室との間に配
設された連絡ダクトの長さは、同ダクトの直径を
Ｄとしたとき、0.5D〜5D、特に1D〜2Dであるの
が好ましい。また、その直径Ｄはサイクロン・チ
ヤンバーのガス排出口の直径に等しく、これは
0.3ｍ以下であるべきではない。
強い吸熱反応の場合、冷却室は単にライニング
を施すだけで充分である。他の場合、壁は水又は
蒸気で冷却すべきである。
特に後段の反応が発熱反応である場合、反応物
質の流れを分けることが可能であり、一部をサイ
クロン・チヤンバーの先端部において、他部を後
続の冷却室の導入口において夫々混入することが
可能である。このような分流を適当に行なうこと
により、サイクロン・チヤンバー内の温度を調節
することができる。
本発明の他の好ましい構成においては、一次反
応が行なわれる燃焼道での滞留時間を、懸濁流が
その燃焼道を出る際に少なくとも80％の反応が行
なわれているように調節する。これは、燃焼道の
寸法を適当に選ぶことにより可能である。次い
で、サイクロン・チヤンバーの中で一次反応の残
り部分が行なわれる。しかし、後段反応がサイク
ロン・チヤンバーの核流域内で開始される場合に
は、燃焼道を、懸濁流がサイクロン・チヤンバー
の導入口を通る付近でその一次反応がほぼ完全に
終了しているような寸法にすることが望ましい。
さもなければ、サイクロン・チヤンバー内で一次
反応と後段反応とが並行して進み、後段反応の効
果が激減して、場合によつては望ましくない副産
物が生じる。
混合され懸濁流とされて燃焼道にもたらされる
固体粒子の比表面積は10〜1000m2／Kg、より好ま
しくは40〜300m2／Kgであるのがよい。これは、
夫々３〜300μ及び10〜80μの平均粒径に相当す
る。なお、「平均粒径」とは、50重量％がこの平
均粒径よりも大きい粒径を有し、且つ50重量％が
小さい粒径を有すると定義される。
管内が空として計算した場合のガス速度は約８
〜30ｍ／秒である。
本発明において、「酸素富有ガス」とは、酸素
含有量が少なくとも30容量％であることを意味す
る。この酸素含有量は、意図した後段反応に応じ
て、上記限界付近乃至それよりも著しく高い値と
されてよい。始めから所要濃度の酸素含有ガスが
得られない場合には、空気や他のガスに高濃度の
酸素を混和してこれを製造する。この目的の為
に、酸素、空気及び他のガスを別々に、或いは予
め混和した後、微粒子固体物質に混合することが
できる。
本発明の方法で処理されるべき固体物質の酸素
富有ガスによる一次反応が吸熱反応であるか、或
いは、発熱反応ではあつても、反応が自動的に進
行するほどではない場合には、懸濁流に任意のエ
ネルギー・キヤリヤが混合される。この「エネル
ギー・キヤリヤ」とは、酸素で燃焼して熱を発生
する物質を言い、ガス、液体、気体の何れであつ
てもよい。これらの燃料は、単独で、或いは他の
燃料と混合して用いられる。その場合、懸濁物を
形成させる前に、気体燃料は酸素富有ガスと、固
体燃料は処理すべき微粒状固体物質と予め混和し
ておくのが有利である。炭素含有燃料の代りに、
炭素を含まないが、酸素と反応して熱を発生する
物質、例えば黄鉄鉱や硫黄を用いることができる
が、その場合には、当然懸濁物の主反応の特性に
留意すべきで、それが二酸化硫黄の生成によつて
害を受けるものであつてはならない。
逆燃又は逆火を抑止する程度の速度で懸濁物を
導入するには種々の方法がある。例えば、懸濁流
が充分な高速度を有するように反応物質を混入す
ることができる。しかし、特に有利な構成は、充
分に大きな速度へ加速する為のノズル状絞り手段
を備えた導入装置を燃焼道の前位置に設置するこ
とである。この対策により、さもないと懸濁流中
に生じ易い糸状体や塊状体を崩壊させることがで
きる。かくして懸濁流は完全に均質化され、粒子
の全表面が反応の為に寄与する。
サイクロン・チヤンバー及びその前位置の燃焼
道で生成する溶融液の85％以上がサイクロン・チ
ヤンバーで分離される。
本発明の方法では、とりわけ、次の諸反応を行
ない得る。
酸化物含有鉱物、鉱物濃縮物又は精錬中間産物
からの揮発性金属類（例えば、Zn、Pb、Ag、
Sb、Cd）の揮発及び酸素の供給による後段反応
における再酸化。この例としては、純粋でない酸
化亜鉛の純酸化亜鉛への精製が挙げられる。
硫化物鉱、鉱物濃縮物又は精錬中間産物の焙焼
（この一次反応で酸化物の溶融物及び二酸化硫黄
が生成）、次いで、後段反応で、気体還元剤の供
給による二酸化硫黄の主として元素状硫黄への還
元。この場合、後段反応は吸熱反応であり、従つ
て冷却室で初めて起るようにすべきである。
硫化物鉱、鉱物濃縮物又は精錬中間産物の焙焼
（この一次反応で酸化物の溶融物及び二酸化硫黄
が生成）、次いで、後段反応での廃硫酸の分解。
この分解反応は、強い吸熱反応の為に、冷却室に
て起こるようにすべきである。冷却室の強制冷却
は、この場合、必要ではない。
黄鉄鉱からの利用可能な硫黄の分離、ほぼFeS
の組成を有する鉄かわへの鉄分の転化及び先に分
離した元素状硫黄の化学量論的酸素量による二酸
化硫黄への燃焼。後段反応においては、蒸気状に
揮発した亜鉛が酸化亜鉛に、また残りの元素状硫
黄が二酸化硫黄に夫々転化する。この方法は、黄
鉄鉱に含まれ且つ一次反応で揮発した亜鉛が、サ
イクロン・チヤンバーから排出されて粒状化され
た硫化鉄を焙焼する間、亜鉄酸亜鉛の形成にはも
はや用いられない為に、特に興味深い。
原料燐酸塩を熱処理すること又は燐含有中間産
物を珪酸塩含有炭素質物質と共に熱処理すること
による一次反応での五酸化燐の回収、次いで、苛
性アルカリを反応物質として添加して後段反応を
起させることによる縮合燐酸塩の生産。この場
合、サイクロン・チヤンバーから排出されるガス
の温度を、縮合燐酸塩の形成に必要な温度まで低
下させねばならない為に、後段反応は全体として
強い吸熱反応であり、従つて冷却室で初めて起る
ようにする。
一次反応の一酸化炭素及び二酸化炭素含有ガス
の形成下における炭素の部分燃焼及び水又は水蒸
気の添加による水性ガスへの転化。後段反応の強
い吸熱特性の為に、冷却室で水性ガスが生成され
る。
次に、本発明の詳細を実施例につき添付図面を
参照して説明する。
第１図において、燃焼道１にサイクロン・チヤ
ンバー２が、そして後者に連絡ダクト３が夫々接
続されている。連絡ダクト３には更に冷却室５が
接続されている。後段反応の特性に応じて、反応
物質を、導管６を経て連絡ダクト３に、若しくは
導管７を経て冷却室５に供給する。
第２図は冷却室５の構成を示す垂直断面図で、
冷却室５は、上部が長方形、下部が台形より成
り、この為に、固体の最終生成物が短辺側に堆積
し、そこから簡単に搬出し得る点において特に有
利である。
実施例 １ 純粋でない酸化亜鉛からの純粋化亜鉛の製造。
この実施例には、直径0.400ｍ、長さ1.3ｍの燃
焼道１と直径1.3ｍ、長さ0.93ｍのサイクロン・
チヤンバー２とを有する装置を用いた。冷却室５
は、第２図に示すように、辺の長さがそれぞれ
2.1ｍ×1.3ｍの長方形と、高さ1.3ｍ、短辺（下
底）0.48ｍの台形とから成る断面を有していた。
冷却室の全長は12.5ｍであつた。
サイクロン・チヤンバー２の排出口直径、従つ
て連絡ダクト３の直径は0.520ｍであつた。また、
連絡ダクト３の長さは0.6ｍであつた。
燃焼道１には、次の諸成分： 純度98％の微結晶酸化亜鉛（不純物：CaO、
MgO、SiO2及びAl2O3；平均粒径70μ）1000Kg／
ｈ、コークス炉ガス（組成：H263容量％、
CH423容量％、CO5容量％、CO22容量％、残部
N2；20℃）2600標準m3/h、及び酸素含有ガス
（酸素40容量％、残り窒素；20℃）2720標準m3/
ｈ： から成る均質に混合された懸濁流が供給され、そ
こで化学量論的に不完全な燃焼が行なわれた。サ
イクロン・チヤンバー内の温度は1500℃に達し
た。
亜鉛は実質上定量的に還元され、元素状でガス
流に含まれて排出された。ガス流の流量は4790標
準m3/h、組成は次の通りであつた。： 5.6 容量％ Zn 3.5 〃 CO 9.4 〃 CO2 14.1 〃 H2 33.3 〃 H2O 元素状亜鉛の再酸化と還元性ガス成分の酸化の
為に、導管６を介して連絡ダクト３に20℃の空気
を3100標準m3/hの率で吹き込んだ。実質上純度
100％の酸化亜鉛が970Kg／ｈの率で生じ、これは
微粉状で分離された。
冷却室５からは次の組成の廃ガスが7060標準
m3／ｈの率で排出された。
32.1 容量％ H2O 8.7 〃 CO2 1.3 〃 O2 残 部 N2 実施例 ２ 水性ガスの製造。
実施例１の場合と同じ寸法の装置を用い、燃焼
道１に次の諸成分を導入した： 石炭（Ｃ：80.5重量％、H2：4.5重量％、平均
粒径：80μ）3190Kg／ｈ、酸素含有ガス（O2：50
容量％、残部N2；20℃）4470標準m3/h、及び280
℃に加熱された25バールの水蒸気550Kg／ｈ： また別に280℃、25バールの水蒸気を550Kg／ｈ
の率で直接サイクロン・チヤンバー２に先端部か
ら供給した。
燃焼道１及びサイクロン・チヤンバー２では炭
素の部分燃焼が行なわれ、その結果、次の組成を
有する1500℃のガスが9630標準m3/hの率で生成
した。サイクロン・チヤンバーの外筒の開口部を
介してスラツグが390Kg／ｈの率で取り出された。
45.1 容量％ CO 3.9 〃 CO2 2.3 〃 H2 5.0 〃 H2O 残 部 N2 冷却室５にガスを導入するとともに、導管７を
介して水蒸気（やはり25バール、280℃）を2300
Kg／ｈの率で吹き込んだ。水性ガス反応により、
次の組成のガスに12490標準m3/hの率で転化し、 27.5 容量％ CO 10.1 〃 CO2 25.3 〃 H2 19.5 容量％ H2O 残 部 N2 更に冷却室の付加的放熱により、合流ガスは
800℃に冷却された。次いで、ガス中の水分を凝
縮除去した。かくして次の組成のガスが得られ
た： 34.16 容量％ CO 31.4 〃 H2 12.5 〃 H2O 残 部 N2 水蒸気の供給を燃焼道１、サイクロン・チヤン
バー２及び冷却室５に配分して行なうことによつ
て、酸素富有ガスを用いたにもかかわらず、サイ
クロン・チヤンバー２の温度を1500℃に保持する
ことができた。
実施例 ３ 燐酸三ソーダの製造。
この実施例でも実施例１と同じ装置を用いた。
次の諸成分： 燐灰石4700Kg／ｈ、珪酸2300Kg／ｈ、コークス
（Ｃ：88重量％、H2：５重量％）900Kg／ｈ、（以
上の混合物の平均粒径は70μ）、燃料油（発熱量
Hu＝9600Kcal／Kg）410Kg／ｈ、及び酸素含有
ガス（O2／50容量％、残部N2）6720標準m3/h： を混合して均質な懸濁物となし、燃焼道１に供給
した。サイクロン・チヤンバー２の軸付近は約
1800℃に調節された。サイクロン・チヤンバー２
の壁に設けた開口部を通してスラツグを5300Kg／
ｈの率で取り出した。
5200標準m3/hの率でガスが生成し、これを冷
却室５に導入した。この導入とともに、苛性ソー
ダを1490Kg／ｈ（NaOHとして計算）の率で、但
し5200Kg／ｈの水に溶解して、導管７を介して供
給した。反応熱及び気化熱により最終温度は350
℃となつた。燐酸三ソーダが2730Kg／ｈの率で生
成した。
実施例 ４ 硫黄成分の主として元素状硫黄への転化を伴う
鉱石の焙焼。
この実施例でも実施例１で述べた装置を用い
た。
次の両成分から成る均質に混合された懸濁流を
燃焼道１に供給した： 黄鉄鉱濃縮物（Fe：40重量％、Ｓ：46重量％、
Zn：１重量％、Pb：0.6重量％；平均粒径25μ）
6120Kg／ｈ、及び酸素含有ガス（O2：40容量％、
残部N2）7480標準m3/h： 燃焼道１及びサイクロン・チヤンバー２で焙焼
が行なわれ、FeOとSO2に転化した。サイクロ
ン・チヤンバーの軸付近での温度は1620℃に調節
された。
FeO含有焙鉱を溶融液として、サイクロン・チ
ヤンバーの外筒にある開口部を介して3650Kg／ｈ
の率で取り出し、次いで水中で粒状化させた。
サイクロン・チヤンバー２の排出口からは次の
組成のガスが、1620℃で7380標準m3/hの率にて、 27 容量％ SO2 6.2 〃 H2O 6.7 〃 O2 残 部 N2 排出され、次に冷却室５に導入され、そこで導管
７を通つて供給された次の組成の水性ガス（4800 12 容量％ CO2 51 〃 CO 34 〃 H2 残 部 N2 標準m3/h）と混合されて反応した。この結果、
SO2は主として元素状硫黄に還元され、ガスは
800℃に冷却された。冷却室５からは次の組成の 15.7 容量％ Ｓ 0.8 〃 SO2 4.1 〃 CH4＋COS＋H2S 2.4 〃 CO 1.6 〃 H2 22.2 〃 CO2 15.8 〃 H2O 残 部 N2 ガスが11730標準m3/hの率で排出された。
【図面の簡単な説明】
第１図は本発明による方法を実施するための装
置の概略図、第２図は同装置のサイクロン・チヤ
ンバーの延長軸に垂直な冷却室の断面図である。 なお図面に用いた符号において、１……燃焼
道、２……サイクロン・チヤンバー、５……冷却
室である。

Claims (1)

  1. 【特許請求の範囲】 １ 処理温度で溶融液と気体とを生成する微粒状
    固体物質を酸素富有ガスで熱処理する方法であつ
    て、前記固体物質と前記酸素富有ガスとを反応温
    度以下で混合して懸濁物とし、この懸濁物を逆火
    を起こさない速度で垂直燃焼道に導入して、そこ
    で反応させ、この反応によつて生成した、主とし
    て溶融液状粒子を含む懸濁物をサイクロン・チヤ
    ンバーに導入する方法において、 前記懸濁物の溶融液状生成物を分離して、これ
    を前記サイクロン・チヤンバーの外筒の下部領域
    に設けた開口部を通して排出し、 溶融液状生成物の大部分を除去されたガス流
    を、前記サイクロン・チヤンバーの端壁部におい
    てこのサイクロン・チヤンバーのほぼ軸の高さに
    設けた開口部を通して、ガスの流れ方向にまつす
    ぐに接続した冷却室に導入し、且つ 前記サイクロン・チヤンバーからのガスの排出
    直後のガス相に反応物質を供給することによつて
    後段の反応を行なわせることを特徴とする固体物
    質の熱処理方法。 ２ 前記後段の反応が発熱反応乃至弱い吸熱反応
    の場合に、前記反応物質を前記サイクロン・チヤ
    ンバーの排出口と前記冷却室との間の連絡ダクト
    に導入して、前記後段の反応を前記連絡ダクト内
    で開始させ、遅くとも前記冷却室内で終了させる
    ことを特徴とする特許請求の範囲第１項に記載の
    方法。 ３ 前記後段の反応が発熱反応又は吸熱反応の場
    合に、前記反応物質を前記冷却室に導入して、前
    記後段の反応を前記冷却室内で開始させ且つ終了
    させることを特徴とする特許請求の範囲第１項に
    記載の方法。 ４ 前記反応物質を導入噴流に向けて大きな運動
    量で供給することを特徴とする特許請求の範囲第
    ３項に記載の方法。 ５ 前記冷却室内で導入噴流の周りに形成される
    環流に向けて前記反応物質を導入することを特徴
    とする特許請求の範囲第３項又は第４項に記載の
    方法。 ６ 30〜160゜の開きを持つた仮想円錐面上に排出
    方向が存在するように配置した複数個の開口を介
    して前記反応物質を導入することを特徴とする特
    許請求の範囲第３項〜第５項のいずれか１項に記
    載の方法。 ７ 前記サイクロン・チヤンバーの上流部にある
    前記燃焼道での滞留時間を、排出時に懸濁物の反
    応が少なくとも80％行なわれているように調節す
    ることを特徴とする特許請求の範囲第１項〜第６
    項のいずれか１項に記載の方法。 ８ Zn、Pb、Ag、Sb、Cdのような予め揮発し
    た蒸気状金属を、酸素含有ガスを前記反応物質と
    して供給することにより前記後段の反応を起させ
    て酸化物に転化することを特徴とする特許請求の
    範囲第１項〜第７項のいずれか１項に記載の方
    法。 ９ 硫化物鉱、鉱物濃縮物又は精錬生成物の焙焼
    により生成した二酸化硫黄を、還元剤を前記反応
    物質として供給することにより前記後段の反応を
    起させて主として元素状硫黄に還元することを特
    徴とする特許請求の範囲第１項〜第７項のいずれ
    か１項に記載の方法。 １０ 原料燐酸塩又は燐酸塩含有中間生成物と珪
    酸塩含有炭素質物質とから成る混合物の熱処理に
    より生成した五酸化燐を、苛性アルカリ溶液を前
    記反応物質として供給することにより前記後段の
    反応を起させて縮合燐酸塩に転化することを特徴
    とする特許請求の範囲第１項〜第７項のいずれか
    １項に記載の方法。 １１ 炭素含有物質の部分燃焼により生成したガ
    スを、水又は水蒸気を前記反応物質として供給す
    ることにより前記後段の反応を起させて水性ガス
    に転化することを特徴とする特許請求の範囲第１
    項〜第７項のいずれか１項に記載の方法。
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