JPS6393533A - チユ−ブの連続曲げ加工ライン装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ 本発明は、ボイラチューブの開先加工から溶接を経て異
径連続条点曲げに至るまでを連続的に行い得るようにし
たチューブの連続曲げ加工ライン装置に関するものであ
る。

［従来の技術］ 大型陸用ボイラにおいては、過熱器、再熱器がその重要
な構成部分として大きな比重を占めている。これらの過
熱器、再熱器のチューブエレメントはチューブの端部を
開先加工した後所定の間隔でＵ字状に曲げながら往復さ
せた形状となっている。曲がり部は小Ｒ曲げ（チューブ
と同一半径）及び小Ｒ的げを含まない曲げ半径で構成さ
れている。

これらの過熱器、再熱器に使用するボイラチューブ等の
チューブエレメントの製造においては、第２２図及び第
２３図に示すように所定の長さに切断したチューブａを
Ｕ字、８字、Ｌ字の形状にロータリードロ一式ベンダー
により曲げ加重丁−シ、それらを所要の形状にずべくチ
ューブａのＢｎ（管部ｌ）同志を付き合わせ溶接により
溶接Ｉ−１長尺の曲り管を形成１７ていた。

第２４図は斯かる従来の方法により製造された３種類の
長尺チューブｃ、ｃ’、ｃ”を組合わせたもので、チュ
ーブエレメント６１組分の形状を示す。

［発明が解決しようとする問題点］ しか１７ながら、上記従来のチューブエレメントの製造
手段では、開先加工、曲げ加工、溶接の一連の装造工程
は連続化しておらす、バッチ式であり、従って生産能率
が悪いという問題があった。

本発明は上述の実情に鑑み、チューブエレメントを連続
して一貫的に製造し得るようにすることを目的としてな
【７たものである。

Ｆ問題点を解決するための手段］ 本発明は、チューブを所定長さに切断するチューブ定−
（ｊ切１ｔｌ’ｉｆ！及びチューブ端部を加工する開先
加工機を備えた自動開先加工装置と、該自動開先加工装
置で加工されたチューブを収納する棚及び棚へチューブ
を搬入するチューブ搬入装置並に棚からチュ一ブを搬出
するチューブ搬出装置を備えたオートラックと、該オー
トラックから取出されたチューブを自動的に溶接して長
尺チューブとする直管自動溶接装置と、溶接された長尺
チューブを取出１７横送りした後長手方向へ送給するオ
ートバッファーと、？？１査及び水平方向移動可能な複
数のベンダーを倫え前記オートバッファーから送られて
来た長尺チューブを前記ベンダーにより連続的に曲げて
チュ一ブエレメントを形成する連続曲げ加工装置を設け
た構成を備えている。

［作　　　用］ チューブは自動開先加工装置のチューブ定寸切断機で所
定長さに切断されると共に両端部を開先加］−機で加圧
され、オートラックでチューブ搬入装置により棚へ搬入
、収納され、チューブ搬出装置により棚から搬出されて
直管自動溶接装置へ送られ、直管自動溶接装置で先行チ
ューブの後端と後続チューブの先端が溶接されて長尺チ
ューブが形成され、長尺チューブは直管自動溶接装置か
らオートバッファー送られ、オートバッファーによりチ
ューブ長手方向に対して直交する方向へ横送りされ、し
かる長手方向へ送られ、連続曲げ加工装置でベンダーに
より所定の形状に曲げられ、チューブエレメントか形成
される。

［実　施　例］ 以下、本発明の実施例を図面を参照しつつ説明する。

第１図〜第１９図は本発明の一実施例である。

第１図は本発明のチューブの連続曲げ加工ラインシステ
ムの全体を示し、図中１はチューブを所定長さに切断す
ると共に先後端部を開先加工する自動開先加工装置、２
は先後端部を開先加工した所定長さのチューブを収納し
指令により取出し得るようにしたオートラック、３ａ、
３ｂはオートラック２から取出されたチューブを溶接す
る２系列の直管自動溶接装置、４は溶接された直管状の
長尺チューブをチューブ長手方向へ搬送する前搬送装置
、５は前搬送装置４により送給されて来たチューブを前
搬送装置４から取出しチューブ長手方向に対して直交す
る方向へ横移動させ下流端でチューブを長手方向へ送給
し得るようにしたオートバッファー、６はオートバッフ
ァー５から送給された長尺チューブを連続的に曲げ加工
しチューブエレメントを形成する連続曲げ加工装置であ
る。

自動開先加工装置Ｉの詳細を第２図及び第３図により説
明すると、図中７はチューブＴが転動し得るように勾配
を付したテーブルで、該テーブル７の下流端にはチュー
ブＴが転動するのを停止させると共に適宜の駆動装置に
より回動してチューブＴをテーブル７からローラテーブ
ル９へ乗せ換えるためのレバー８が設置されている。又
ローラテーブル９はチューブＴを長手方向へ移動させ得
るようになっており、チューブ長手方向一端側にはチュ
ーブＴの一端の開先加工を行うための開先加工機ｌＯが
配設されている。

ローラテーブル９のレバー８とは反対側の側部には、適
宜の駆動装置により回動してチューブＴをローラテーブ
ル９からローラテーブル１２へ乗せ換えるためのレバー
１１が設置されている。

又ローラテーブル１２はチューブＴを長手方向へ移動さ
せ得るようになっており、チューブ長手方向一端側で且
つ前記開先加工機１０設置側とは反対側にはチューブＴ
を所定長さに切断するためのチューブ定寸切断機１３か
配設されている。

ローラテーブル１２のレバー１１とは反対側の側部には
、適宜の駆動装置により回動してチューブＴをローラテ
ーブル１２からテーブル１５へ乗せ換えるためのレバー
１４が設置されている。該テーブル１５はチューブＴが
転動し得るよう勾配が付してあり、テーブル１５の下流
端には、チューブＴが転動して来て載置されるローラテ
ーブル１６が設置されている。又ローラテーブル１６は
チューブＴを長手方向へ移動させ得るようになりており
、チューブ長手方向一端側で一■つ前記チューブ定寸切
断機１３設置側には、開先加工機１０で加工したとは反
対側のチューブ端部を加工するための開先加工機１７が
配設されている。

ローラテーブル１６のテーブル１５とは反対側の側部に
は、適宜の駆動装置により回動してチューブＴをローラ
テーブル１６からテーブル１９へ乗せ換えるためのレバ
ー１８が設置されている。該テーブル１９はチューブＴ
か転動し得るよう勾配がイ」シてあり、テーブル１９下
流端には流体圧シリンダ２０により作動し、チューブＴ
を一時的に停止させると共に順次オートラック２のチュ
ーブ搬入エレベータ５０へ供給するだめのレバー２１が
回動可能に取付けられている。

開先加工機１０．１７は同一構成で、その詳細を第４図
により説明すると、ベッド２２１−をチｊ。

ブ長手方向へ移動し得るように１７だフレーム２３には
駆動用電動機２４により回転駆動し、得るようにしたバ
イトホルダー２５が配設され、バイトホルダー２５には
バイｉ・２６を着脱自在に取付は得るようになっている
。又バイトホルダー２５に相対向（１，てベッド２２上
に固着したフレーム２７には、流体圧シリンダシリンダ
２８．２８’によりｆｆ１Ｉして予めストッパ２９によ
り先端位置決めが行われているチューブをクランプする
ためのクランプ金物３０，３０°が取付けられている。

チューブ定寸切断機１３の詳細は第５図に示され、チュ
ーブＴの長手方向に対して直交する方向へ移動し得るよ
うベッド３１上に配設したフレーム３２には駆動用電動
機３３により回転駆動し得るようにした丸鋸式のカッタ
ー３４が配設され、ベッド３１」―にカッター３４と相
対向して配設したフレーム３５には固定式のチューブ支
持金物３６及び図示してない流体圧シリンダにより昇降
しチューブ支持金物３６と協働してチューブＴ先端をク
ランプするクランプ金物３７が配設されている。

オートラック２の詳細を第６図により説明すると、自動
開先加工装置ｌのテーブル１９下流側には、自動開先加
工装置１て所定の加工を行われて送られて来たチューブ
を収納するだめの多　９一 段の棚３８が配設されている。棚３８のチューブ載置面
はチューブ転勤方向に向って下り勾配に形成され、下流
端には、チューブＴが落下しないようストッパ３９か固
着されている。

棚３８のチューブ搬入側上下に配設したスブロケッ１−
４０．４１には、無端状のチェーン４２が駆動可能に巻
掛けられ、該チェーン４２には、レバー２１が作動する
ことにより供給されたチューブＴを受取り搬送する断面
Ｖ字形のブロック４３かチェーン長手方向へ所要の間隔
で枢着されている。

ブロック４３は棚３８の所定の段で図示してない流体圧
シリンダにより傾斜させられ、チューブを棚３８へ送込
み得るようになっている。面して、スプロケット４０．
４＋　、チェーン４２、ブロック４３等によりチューブ
搬入エレベータ５０が構成されている。

棚３８のチューブ搬出側上下に配設したスプロケット４
４．４５には、無端状のチェーン４６か駆動可能に巻掛
けられ、該チェーン４６には、棚３８の下流端てストッ
パ３９に当り停止１−シているデユーブＴを棚３８から
掬上げて取出し搬送する先端フック状のレバー４７が駆
動装置４８により回動し得るよう枢着されている。レバ
ー４７の中途部には、取出されたチューブが落下しない
ようス］・ツバ４９が取付けられている。而して、スプ
ロケット４４．４５　、チェーン４６、レバー４７、駆
動装置４８等によりチューブ搬出エレベータ５１が構成
されている。

チューブ搬出エレベータ５１の下部には、棚３８から搬
出されたチューブＴを２系列の直管自動溶接装置ａａ、
ａｂへ送るための搬入コンベア５２が配設されている。

該搬入コンベア５２の詳細を第７図及び第８図により説
明すると、チューブ搬出エレベータ５１のチェーン下降
側を中心線りとして流体圧シリンダ５３により左右に回
動し得るようにしたガイド板５４がチューブ搬出エレベ
ータ５１の下方に配設され、ガイド板５４の左右両側に
は、ガイド板５４から離れる方向へ下り勾配としたテー
ブル５５ａ、５５ｂが配設されている。テーブル５５ａ
、５５ｂの下流端はチューブＴが下方へ落下しないよう
支持するために凹状に形成されている。

テーブル５５ａ、５５ｂの下流端側にはテーブル５５ａ
。

５５ｂの凹部に転入したチューブＴを直管自動溶接装置
３ａ、８ｂへ送給するためのローラテーブル５６ａ、５
６ｂが配設されている。ローラテーブル５６ａ。

５６ｂは駆動用電動機及びスブロケッＩ・５７ａ、　５
７ｂ並にチェーン等の動力伝達装置により駆動されるよ
うになっている。

テーブル５５ａ、５５ｂのチューブ転勤方向中途部には
、流体圧シリンダ５８ａ、５８ｂにより左右に回動し、
ガイド板５４により振分けられて供給されたチューブＴ
を一時的に停止させると共にテーブル５５ａ、　５５ｂ
下流側へ送給し得るよう開閉可能なストッパ５９ａ、　
５９ｂが配設されている。

ローラテーブル５６ａ、５６ｂの下流側に配設され直管
状のチューブＴを溶接するための直管自動溶接装置３ａ
、３ｂは何れも同一構成で、その詳細を第９図により説
明すると、スクリュージヤツキ等を倫えた昇降装置６６
により高さ調整を行い得るようにしたベッド６０上には
、フレーム６■が立設され、該フレーム６１には流体圧
シリンダ６２により昇降し得るようにしたフレーム６３
が配設され、該フレーム６３には溶接用のトーチ６４及
びワイヤノズルＢ５が取付けられている。

フレーム６１上には溶接用ワイヤの巻付けられたリール
６７、リール６７から溶接用ワイヤを巻戻すと共に曲り
の矯正を行い溶接用ワイヤをワイヤノズル６５へ送給す
るためのワイヤ矯正機６８が配設されている。

ベッド６０上には駆動装置６９．７０により拡縮し先行
するチューブの後端及び後続のチューブの先端を把持す
るための前後一対のチャック７１゜７２が配設されると
共に、溶接時にチャック７１゜７２を回転させるピニオ
ン及びギアを備えた駆動装置７３が配設されている。又
フレーム６１の側部には、流体圧シリンダ７４により」
−下へ回動し得るようにしたアーム７５が枢着され、該
アーム７５の先端には先行するチューブの後端を溶接時
に位置決めするためのストッパ７６が固着されている。

該ストッパ７６はチューブ搬送ラインへ挿入された場合
、チャック７１．７２間に位置するようになっている。

直管自動溶接装置３ａ、３ｂの下流側に配設した、溶接
した長尺チューブを搬送するための前搬送装置４の詳細
を第１０図及び第１１図により説明すると、直管自動溶
接機３ａ、３ｂに続いて、駆動用電動機及びスプロケッ
ト並にチェーン等の動力伝達装置により駆動し得るよう
にした２系列のローラテーブル７７ａ、７７ｂが配設さ
れ、該ローラテーブル７７ａ、７７ｂ下流側所要位置に
は、流体圧シリンダ７８ａ、７８ｂにより回動して長尺
チューブをローラテーブル７７ａ、７７ｂから掬上げる
先端フック状のレバー７９ａ、７９ｂが配設されている
。

ローラテーブル７７ａ、７７ｂの側部には、レバー７９
ａ、７９ｂにより移載された長尺チューブか転動し得る
ようライン側方に向って下り勾配のテーブル８０ａ、　
８０ｂが配設されている。テーブル８０ａはローラテー
ブル７７ｂをオーバーハングしてテーブル８０ｂ下流端
近傍」１方まで延び、テーブル８０ａの下流にはチュー
ブ落下防１１−用のストッパ８１が固着されている。

テーブル８０ａの下流端には、流体圧シリンダ８２によ
り昇降し、テーブル８０ａ下流端でストッパ８１により
停止している長尺チューブをテーブル８０ａから受取る
ため、断面路■字状の支持プレート８３が取付けられて
いる。又テーブル８０ａ。

８０ｂの中途部には、レバー７９ａ、７９ｂからテーブ
ル８０ａ、８０ｂを転動して来たチューブを一時的に停
止させると共にテーブル８０ａ、８０ｂ下流側へ送給す
るためのストッパ８４ａ、８４ｂが流体圧シリンダ８５
ａ、８５ｂにより開閉し得るよう配設されている。

テーブル８０ａ、８０ｂから送給された長尺チューブを
チューブ長手方向に対し直交する方向へ送るオートバッ
ファー５の詳細を第１２図〜第１４図により説明すると
、テーブル８０ａ、　８０ｂ下流側には、軸線がチュー
ブＴの長手方向へ延びるスプロケット８Ｂ、８７．８８
．８９がチューブ進行方向へ所要の間隔て配設され、ス
プロケット８８．８７間及びスブロケッ＋−８８，８９
間には夫々無端」二のチェーン９０．９１が掛は渡され
ている。チェーン９１はチェーン９０よりも低所に位置
し且つチェーン９０よりもテーブル８０ａ、８０ｔ〕に
近い所まで延びている。

スプロケット８９に対し同軸に設けたスプロケット９２
とフィード送りの駆動用電動機９３出力軸に固着したス
プロケット９４との間には駆動用の無端状のチェーン９
５が掛は渡され、チェーン９１にはテーブル８０ｂ先端
でオートバッファー５側のガイド板９６に当接し停止し
ている長尺チューブＴ°をテーブル８０ｂから持上げ、
ガイド板９６上面に沿い転動させチェーン９０上に移載
するためのブシュ金具９７が取付けられている。

スプロケット８６に対し同軸に設けたスプロケット９８
と駆動用電動機９９の出力軸に固着したスプロケット１
００との間には駆動用の無端状のチェーン１０１が掛は
渡されている。又スプロケット８６に対し同軸に設けた
スプロケットと同径のスプロケット１０２及びスプロケ
ット８６上方に設けたスプロケット１０３並にスプロケ
ット１０３の前方に設けたスプロケット１０４には無端
状のチェーン１０５が配設され、該チェーン１０５には
、チェーン９０により送られて来た長尺チューブＴ゛を
一本ずつチェーン９０から持上げ、取出すためのブロッ
ク１０Ｂが取付けられている。

スプロケット８６．９８，１０２に対し同軸に設けたス
プロケット１０７とスプロケット１０３に対し同軸に設
けたスプロケット１０８には駆動用の無端状のチェーン
１０９が掛は渡されている。

流体圧シリンダ１１０により前後へ回動し得るようにし
たレバーＩｌｌは前記スプロケット１０４と同軸に配設
され、チェーン１０５を介してブロック１０６により送
られて来た長尺チューブＴ。

□　　　をローラテーブル１１２へ供給し得るようにな
っている。ローラテーブル１１２はオートバッファー５
から連続曲げ加工装置６まで延びている。

連続曲げ加工装置６の詳細を第１５図により説明すると
、上方より見ると丁字形をなすコモンベッド１１３の脚
部＋１４の上面上所要位置には、直管状の長尺チューブ
を支えるローラテーブル１１５が設けられ、該脚部１１
４上面上には脚部１１４の長手方向に移動して長尺チュ
ーブを所定の曲げ位置まで送出すための高速移動可能な
測長用キャリ一台車１１６及びレール１１７が配設され
、該測長用キャリ一台車１．１．Ｇ上には前記長尺チュ
ーブを挟んで固定するチューブチャック装置１１８が設
けられると共に、該チューブチャック装置１１８により
挟まれて前記ローラテーブル１１５を介して送り込まれ
る長尺チューブを外部装置よりの指令によって設定量が
送出す測長装置（測長用キャリ一台車１１Ｇに内蔵）が
設けられている。

前記コモンベッド１１３の脚部１１４と腕部１１９の交
叉部には、長尺チューブを固定するコレットチャック１
２０と曲げ加工の際該コレットチャック１２０に固定し
た長尺チューブに長手方向の推力を与える流体圧シリン
ダ１２１とにより構成されるブースタ装置１２２が設け
られている。

前記コモンベッド１１３の腕部１１９側壁にはガイトレ
ール１２３か水平に敷設され、該ガイトレール１２３に
沿って横移動し得るテーブル１２４か前記ガイドレール
１２３に嵌合され、テーブル１２４には高速で横移動す
るための駆動装置（図示せず）が設置されている。

前記テーブル１２４には、それ自身が回転して前記測長
用キャリ一台車１１６により送出された長尺チューブを
水平方向に所定角度（１８０度以下）曲げる左曲げ用ペ
ングー１２５，１．２７と右曲げ用ペングー１２６，１
２８が各２台、合計４台所要の間隔で夫々昇降可能に配
設しである。

該各ベンダー１２５，１２６，１２７．１２８は自動ヘ
ッド切換え機構を有する多頭式のバイブベンダーであり
、ベンダーヘッド１２９，１３０，１３１，１３２が長
尺チューブの軸線と直交する方向に配設してあり、該各
ベングーヘッド１２９，１３０，１３１，１３２には夫
々曲げ半径及び曲げ方向の異なった曲げ型１．３３，１
３４゜１３５．１３６か組み付けである。

前記ベンダー１２５，１２６，１２７，１２８について
更に詳述すると、ベンダー１２５，１２ＬＩ２７，１２
８はロータリードロ一式ベンダーで、長尺チューブの一
部を曲げ型に固定した状態のまま、該曲げ型を駆動源に
より所定の方向へ回転させ、長尺チ。

−ブを曲げ型に巻き付けて曲げ加工を行なう管の曲げ加
工装置である。この装置は長四角形の箱形内に曲げ型を
回転する回転軸と該同転軸を駆動させる駆動装置とを内
蔵し、回転軸の両端は箱形の上下面に突出しており前記
曲げ型１３３゜１３４．１３５，１．３６を固着させる
だめの回転テーブルが固着されている。曲げ型１３３，
１３４，１３５，１３６は曲げ型の軸芯と回転軸の軸芯
が一致する位置に固着している。回転テーブル１３７，
１３８，１３９，１４０には曲げ型に長尺チューブを固
定するだめのクランプタイホルダー等のクランプ機構か
ある。

該クランプ機構に接して長尺チューブの曲げ加工時の反
力を受は持つためのプレッシャダイホルダー等の圧力型
か長尺チューブの管軸にそうように箱形の上面に設置さ
れ、又、曲げ型と長尺チューブを挟んた対面にはワイパ
ーダイホルタ−等のしわ抑え金具か曲げ型に接するよう
箱−２０＝ 形ｌ１面に設置しである。箱形後面には上記ベンダーヘ
ットの昇降のためのガイド受は及び駆動装置が設けであ
る。これらのクランプダイホルダー等のクランプ機構、
プレッシャタイホルダー等の圧力型及びワイパーダイホ
ルダー等のしわ押え金具は、長尺チューブの曲げ加工時
、長尺チューブを把持し或いは圧接し、クランプダイホ
ルダーは前記曲げ型に沿って回転するよう構成しである
。

又、任意に選択された所定のベンダーヘッドをコモンベ
ッド１１３に固着するためのクランプ装置か設けられて
いる。

更に、前記各装置を駆動するための油圧ユニッＩ・、及
びこれらをコントロールするための制御装置か備えられ
ている。

連続曲げ加工装置６で曲げ加工されたチューブを搬送す
る管搬送装置１５８の詳細を第１６図〜第１９図により
説明すると、図中１４１は吊りローブ１４２を介して図
示しない天井クレーンのフック１４３に吊り下げた箱形
構造の吊りビーム、１４４は吊りビーム１４１に沿って
吊りビーム長手方向に移動し、下部に旋回ビーム１４５
の中央部を旋回可能に支持し、た吊り台車、１４６は各
旋回ビーム１４５から吊下げたマグネット等から成るデ
ユープ保持装置である。

各吊り台車１４４は、第１８図に示すように吊りビーム
１４１側部に設けたフランジ１４７　ｌｘを走行する車
輪１４８、推力軸受１４９を介して旋回ビーム１４５を
吊り下げた旋回軸１５０、これらを取り付けたコの字形
断面のフレーム１５１等から成る。

各フレーム１５１には吊りビーム１４１　　Ｆに設けた
巻取り機１５２，１５２によって駆動される図示しない
チェーンの一端が接続してあり、各巻取り機１５２を用
いてチェーンを駆動すると各吊り台車１４４が吊りビー
ム１４１に沿って移動するようになっており、各巻取り
機１５２，１５２にはケーブル接続箱１５３を経て電力
が供給される。

旋回ビーム１４５を所望の旋回角度位置でロックするた
め、第１９図に示すように半円周に亘って歯を刻んだ平
歯車状の制動輪１５４及びこの制−２２＝ 動輪１５４の歯溝に嵌脱自在に係合する爪１５５を有す
るＬＭ作レバー１５６か設けられ、制動輪１５４は旋回
ビーム＋４５に固定され、操作レバー１５６はフレーｊ
、１５］に固定したピン１５７に枢ｒｉされている。

本発明の各装置の工程をフローチャー１・により表イつ
ずと第２０図のようになり自動開先如上装置１にはチュ
ーブの切断、開先加工支持を、オートラック２にはチュ
ーブの投入支持を、直管自動溶接装置３には取出し溶接
支持を、連続曲げ加工装置６には曲げ支持を、夫々コン
ピュータを利用して与え得るようになっている。

次に、本発明の作動について説明する。

チューブＴはクレーン或いは第１６図に示す前搬送装置
１５８により搬送されてテーブル７上に供給され、テー
ブル７上に並んでいる。面して、レバー８が第３図にお
いて図の状態から反時計方向へ回動すると、テーブル７
下流端に位置しているチェーンＴはレバー８によりテー
ブル７から掬上げられ、レバー８か所定の角度起立する
とチューブはレバ−８上面に沿って転動してローラテー
ブル９」二に載置される。続いて、ローラテーブル９に
よりチューブＴは第２図の右方向へ送られ、その先端は
第４図に示す開先加工機１０へ挿入され、流体圧シリン
ダ２８．２８’か作動してチューブＴ先端部はクランプ
金物３０．３０’によりクランプされ、駆動用電動機２
４が駆動されてバイト２６かバイトホルダー２５と一体
に回転すると共にフレーム２３がヘッド２２上をチュー
ブ先端側へ移動し、バイト２６によりチューブ一端の開
先加工が行われる。

続いてクランプ金物３０．３０“が開いてチューブクラ
ンプが開放され、ローラテーブル９によりチューブは第
２図の左方向へ略元の位置まで戻る。

チュ−ブがローラテーブル９上の元の位置まで戻ると、
次にレバー１１が回動してチューブはローラテーブル９
から掬上げられ、１ツバ−１１が所定の角度起立すると
チューブはレバー月１　、Ｌ　ｉＴ＋ｉに沿って転動し
てローラテーブル１２上に供給される。続いてローラテ
ーブル１２によりチューブは第２図の左方向へ送られ、
その先端は第５図に示すチューブ定」切断機１３へ挿入
されてチューブ支持金物３６及びクランプ金物３７によ
りクランプされ、駆動用電動機３３により回転するカッ
ター３４かチューブ側へ移動し、チューブのまだ開先加
工の行われていない側の先端部がカッター３４により切
断される。先端部が切断されるとクランプ金物３７は開
放され、所定の長さに切断されたチューブはローラテー
ブル１２により第２図の右方向へ送られて元の位置へ戻
る。

チューブかローラテーブル１２Ｊ：を元の位置まで戻る
と、レバー１４が回動してチューブはローラテーブル１
２から作土げられ、レバー１４が所定の角度起立すると
チューブはレバ−１４上面を転動してテーブル１５」二
へ供給され、テーブル１５からローラテーブル１６へ供
給される。続いてローラテーブル１６によりチューブは
第２図の左方向へ送られ、開先加工機１７において、開
先加工機１０の場合と同様に、チューブ定」切断機１３
で切断された側のチューブ先端の開先加工が行われ、開
先加工後チューブはローラテーブル１６により元の位置
まで戻り、第３図の反時訓方向へ回動するレバー１８に
よりテーブル１９へ供給され、テーブル１９」二にチュ
ーブがない場合はテーブルＩ９の下流端でレバー２１に
当接して停止する。

テーブル１９の下流端のチューブが落下しないよう押え
ているレバー２１は、オートラック２のチューブ搬入エ
レベータ５０のチェーン４２に取付けであるブロック４
３が所定の位置に来ると、流体圧シリンダ２０により回
動し、チューブＴはレバー２１によりブロック４３へ投
入される。ブロック４３へ投入されたチューブはチェー
ン４２により上昇し、所定の棚３８の入側で流体圧シリ
ンダか作動することによりブロック４３が傾動し、チュ
ーブＴは棚３８に収納される。

チューブＴを棚３８から取出す場合には、チューブ搬入
エレベータ５１のチェーン４６に取付けであるレバー４
７が駆動装置４８により回動し、而して、所定の棚３８
の下流端に停止しているチコーブはレバー４７により棚
３８から取出され、直管自動溶接装置３ａ、３ｂへの搬
入コンベア５２へ供給される。

搬入コンベア５２には搬送系統か２系統あり、搬送系統
に応じてガイド板５４が切換えられる。

例えば、Ａ系統を使用する場合には、流体圧シリンダ５
３によりガイド板５４は第８図に示すように切換えられ
る。このため、チューブはガイド板５４、テーブル５５
ａに沿い転動し、ストッパ５９ａに当接して停止し、流
体圧シリンダ５８ａによりストッパ５９ａを開くとチュ
ーブＴはテーブル５５ａを更に転動してテーブル５５ａ
先端の凹部に転入し、これによってローラテーブル５Ｂ
ａに載置され、ローラテーブル５１３ａ上を直管自動溶
接装置３ａ側へ送られる。Ｂ系統を使用する場合にはガ
イド板５４は第８図の傾斜とは逆の方向へ傾斜するよう
切換えられて使用される。

直管自動溶接装置３ａ、３ｂてチューブを溶接する場合
には、第９図のチャック７１．７２を開放しておき、直
管自動溶接装置３ａ、３ｂ下流側の前条−２７＝ 送装置４のローラテーブル７７ａ、７７ｂにより先行チ
ューブ後端が直管自動溶接装置３ａ、３ｂのストッパ７
６よりも下流側になるよう先行チューブを送り、先行チ
ューブ後端がストッパ７６よりも下流に達したら、ロー
ラテーブル７７ａ、７７ｂを停止さぜ、流体圧シリンダ
７４によりアーム７５を介してストッパ７６をチューブ
搬送ライン内に挿入し、ローラテーブル７７ａ、７７ｂ
を逆転させて先行チューブ後端を直管自動溶接装置３ａ
、３ｂ側ヘストツパ７６に当接するまで送り、先行チュ
ーブ後端がストッパ７６に当接したら駆動装置６９を駆
動してチャック７１により先行チューブ後端を把持し、
流体圧シリンダ７４によりストッパ７６をチューブ搬送
ライン外へ移動させ、後続チューブをローラテーブル５
６ａ、５８ｂで直管自動溶接装置３ａ、３ｂ側へ送り、
後続チューブ先端を先行チューブ後端に当接させ、しか
る後、駆動装置７０を駆動してチャック７２により後続
チューブ先端を把持し、流体圧シリンダ６２によりフレ
ーム６３を介してトーチ６４及びワイヤノズル６５を下
降させ、駆動装置７３によりチャック７１．．７２を介
して先行チューブ及び後続チューブを回転させ、リール
６７からワイヤ矯正機６８を経てワイヤノズル６５から
送出されるワイヤをトーチ６４により溶融させ、先行チ
ューブ後端と後続チューブ先端の溶接を行う。

溶接によりチューブは長尺チューブとなる。

複数のチューブを溶接して形成された長尺チューブは、
前搬送装置４のローラテーブル７７ａ。

７７ｂにより搬送されて所定位置で停止する。ローラテ
ーブル７７ａ上で長尺チューブＴ°が停止すると、第１
１図に示す流体圧シリンダ７８ａによりレバー７９ａが
第１１図の反時計方向へ回動し、長尺チューブＴ°はロ
ーラテーブル７７ａからレバー７９ａにより作土げられ
、レバー７９ａが所定角度まで起立すると長尺チューブ
はレバー７９ａ」二面及びテーブル８０ａに沿って転動
し、ストッパ８４ａにより停止させられ流体圧シリンダ
８５ａによりストッパ８４ａが開くと長尺チューブは更
にテーブル８０ａ上を転動し、テーブル８０ａ下流端て
ストッパ８１に当接して停止する。又流体圧シリンダ８
２により支持プレート８３が一＋−Ｊｌシ、支持プレー
ト８３によりテーブル８０ａ下流端の長尺チューブはテ
ーブル８０ａから持」−げられ、支持プレート８３の斜
面を転動してその底部で停止する。このため流体圧シリ
ンダ８２により支持プレート８３が下降すると、長尺チ
ューブも一緒に下降し、而して長尺チューブは支持プレ
ート８３からテーブル８０ｂに乗り移り、テーブル８ｏ
ｂを下流端まで転動してオートバッファー５搬入側のガ
イド板９６（第１３図、第１４図参照）に当接して停止
する。

ローラテーブル７７ｂで停止した長尺チューブはレバー
７９ｂによりローラテーブル７７１）より掬」二げられ
、レバー７９ｂ１テーブル８０ｂを転動し、ストッパ８
４ｂで一時的に停止させられ、ストッパ８４ｂが開放さ
れることにより更にテーブル８０ｂを転動し、オートバ
ッファー５搬入側のガイド板９６に当接して停止する。

オートバッファー５では、第１３図及び第１４図に示す
ようにチェーン９０．９１．１０５か駆動用電動機９３
，９９により駆動され、テーブル８０Ｉ）の下流端てガ
イド板９６に当接して停止している長尺チューブＴ°は
チェーン９１に取付けられているブツシュ金具９７に押
され、ガイド板９６の外縁部を転動してチェーン９０上
に移載され、チェーン９０により下流側へ送られ、チェ
ーン１０５に取付けであるブロック１０６によりチェー
ン９０からチェーン１０５へ移載され、レバー１１１に
当接して停止し、流体圧シリンダ１１０によりレバー１
１１が回動して倒れると、長尺チューブＴ°はチェーン
１０５からローラテーブル１１２へ送給され、ローラテ
ーブル１１２及び１１５により連続曲げ加工装置６へ送
られる。

連続曲げ加工装置６では長尺チューブは連続曲げ加工さ
れるか、今、長尺チューブをＳ字状に曲げて第２４図に
示すボイラチューブＣを得る場合について、第２１図（
イ）〜（チ）により説明する。すなわち、第２１図（イ
）〜（チ）はボイラチューブ作成のプロセスを示すもの
であり、第２１図（イ）〜（チ）において曲げ型１３３
，１３６はＩＤｌ１ｌ！（管径と同一の曲げ半径）であ
り、曲げ型１３４．１３５は３Ｄ′？　（管径の３倍の
曲げ半径）である。又、曲げ型１３３，１３５は左曲げ
型で、曲げ型１３４．１３［ｉは右曲げ型である。曲げ
型が面下している状態を点線で示している。

第２１図（イ）において長尺のチューブＴ°を曲げ位置
まで送り込み、曲げ型１３４を横移動ならびに上昇させ
長尺チューブＴ°に沿わせる。

次に、第２１図（ロ）の如くベンダー１２６により９０
度右に曲げ、第２４図に示ずＸｌの部分の曲げ加工を行
う。この加工の終了後、第２１図（ハ）のように長尺チ
ューブＴ゛を！１だけ前進させ、又曲げ型１３４を下降
ならびに横移動させ、その後に曲げ型１３５を」−昇さ
せ長尺チューブＴ“に沿わせる。ついで、第２１図（ニ
）の如くベンダー１２７により９０度左に曲げてＸ２の
部分の曲げ加工をしたのち、第２１図（ホ）の如く長尺
チューブＴ゛をア２だけ前進させてベンダー１２７によ
り９０度左に曲げてＸ３の部分の曲げ加工を行う。

こののち第２１図（ト）に示す如く長尺チューブＴｏを
Ｌの距離たけ前進させなから曲げ型１３５を下降ならび
に横移動させその後に曲げ型１３Ｂを上昇させ長尺チュ
ーブＴ゛に沿わせる。ついで、第２１図（チ）の如＜Ｘ
ａの部分の曲げ加工をベンダー１２８により１８０度右
に曲げ加工を行う。以後、第２１図（ニ）から（チ）の
プロセスを繰返して所要長さのボイラチューブを加］ニ
し全ての曲げ加工を終了する。

−に連のように曲げ加工して形成したチューブエレメン
トを搬送する場合には、できるだけ多数のチューブエレ
メントを一度に搬送するため、あらかじめチューブエレ
メントＴ”を相互に近接させて平行に配置しておき、す
べてのチューブエレメントＴ”を保持するためにチュー
ブエレメントＴ”の長さに対応して旋回ビーム１４５゜
１４５間の間隔ｌを適宜調整する。また保持装置１４６
によって確実にバイブを保持するため、保持装置１４Ｂ
が各チューブエレメントＴ”に直交するように旋回ビー
ム１４５，１４５を旋回した後チユーブエレメントＴ”
」二におろしく第１７図参照）爪＋５５を制動輪１５４
に係合させて旋回ビーム１４５．１４５をロックする。

（第１９図参照）。

保持したチューブエレメント全体の重心位置Ｇ（第１７
図参照）を予測することが困難なため、次の要領で重心
のずれを修正し重心位置Ｇがフック１４３の真下にくる
ようにする。このため、まず、天井クレーンを用いて搬
送装置および保持したチューブエレメント全体を僅かに
吊り上げ、一部のチューブエレメントの一方が接地し反
対側が持ち上った傾斜状態にする。ここで旋回ビーム１
４５，１４５を吊りビーム１４１の長手方向に移動する
と（矢印Ｄｘ）、吊りビーム１４１を含む鉛直面内の重
心のずれが除去される。この状態ではチューブエレメン
ト直角方向の重心のずれがまだ除去されていないので、
接地した部分を持ち上げ、チューブエレメントＴ”、搬
送装置、フック１４３等をチューブエレメント直角方向
に移動させると（矢印Ｄｙ　）　、チューブエレメント
重心位置Ｇがフック１４３の真下に来る。

この際、各旋回ビーム１４５及び各保持装置１４６は伜
かに傾斜しているか、チューブエレメント直角方向の重
心位置のずれはチューブエレメント長さ方向のずれに対
して小さく、又天井クレーンの高さに比較１２て充分小
さいので、保持装置１４６の傾斜は非常に小さく、チュ
ーブエレメントの保持に悪影響を与えることがない。こ
こで搬送準備が完了したのでチューブエレメントＴ”を
所定の高さまで吊上げ、所定の場所に搬送し、その後保
持装置１４６からチューブエレメントを取外すとすべて
のチューブエレメントＴ°“が当初吊上げられたときと
同じ配列で地上におろされる。

なお、本発明は上述の実施例に限定されるものではなく
、本発明の要旨を逸脱しない範囲内で種々変更を加え得
ることは勿論である。

［発明の効果］ 本発明のチューブの連続曲げ加工ライン設備によれば、
チューブの曲げ加工を連続的に行うことかできるため、
生産能率が向」二するという優れた効果を奏し得る。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明のチューブの連続曲げ加工ライン装置全
体の説明用斜視図、第２図は第１図の装置の自動開先加
り装置の説明用平面図、第３図は第２図の■−■方向矢
視図、第４図は第２図の自動開先加工装置の開先加工機
の説明用立面図、第５図は第２図の自動開先加工装置の
チューブ定」切断機の説明用立面図、第６図は第１図の
装置のオートラックの説明用立面図、第７図はオートラ
ックから直管自動溶接装置へのチューブ搬入コンベアの
説明用平面図、第８図は第７図の■−■方向矢視図、第
９図は第１図の装置の直管自動溶接装置の説明用立面図
、第１０図は第１図の装置の前搬送装置の説明用平面図
、第１１図は第１０図のｘｒ　−ｘｒ方向矢視図、第１
２図は第１図の装置のオートバッファーの説明用平面図
、第１３図は第１２図のＭ−Ｍ方向矢視図、第１４図は
第１２図の児−光方向矢視図、第１５図は第１図の装置
の連続曲げ加工装置の説明用斜視図、第１６図は連続曲
げ加工装置で曲げ加圧したチューブを搬送する前搬送装
置の説明用正面図、第１７図は第１６図のＲ−ｆｆｉ方
向矢視図、第１８図は第１６図の薄−光方向矢視図、第
１９図は第１８図の京−型方向矢視図、第２０図は本発
明のチューブの連続曲げ加工ライン装置のフローチャー
トの説明図、第２１図（イ）〜（チ）は第１５図の連続
曲げ加工装置により長尺チューブの曲げ加工を行う場合
の作業手順の説明図、第２２図は従来の曲げ加工した接
続用チューブの一例を示す図、第２３図は従来の曲げ加
工した接続用チューブの他の例を示す図、第２４図はボ
イラチューブの一例を示す図である。 図中１は自動開先加工装置、２はオートラック、３ａ、
３ｂは直管自動溶接装置、４は前搬送装置、５はオート
バッファー、６は連続曲げ加工装置を示す。 １Ｓ開口ＵＧ３−９３５３３　（１３）１・備１’Ｈｔ
用−Ｕ：（ｂＪ３　（Ｔｈ）トド ０　　　　．０ δ Ｏの

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. １）チューブを所定長さに切断するチューブ定寸切断機
   及びチューブ端部を加工する開先加工機を備えた自動開
   先加工装置と、該自動開先加工装置で加工されたチュー
   ブを収納する棚及び棚へチューブを搬入するチューブ搬
   入装置並に棚からチューブを搬出するチューブ搬出装置
   を備えたオートラックと、該オートラックから取出され
   たチューブを自動的に溶接して長尺チューブとする直管
   自動溶接装置と、溶接された長尺チューブを取出し横送
   りした後長手方向へ送給するオートバッファーと、昇降
   及び水平方向移動可能な複数のベンダーを備え前記オー
   トバッファーから送られて来た長尺チューブを前記ベン
   ダーにより連続的に曲げてチューブエレメントを形成す
   る連続曲げ加工装置を設けたことを特徴とするチューブ
   の連続曲げ加工ライン装置。