JPS6381006A - Ｓｍｃ製造方法 - Google Patents
Ｓｍｃ製造方法Info
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- JPS6381006A JPS6381006A JP22734186A JP22734186A JPS6381006A JP S6381006 A JPS6381006 A JP S6381006A JP 22734186 A JP22734186 A JP 22734186A JP 22734186 A JP22734186 A JP 22734186A JP S6381006 A JPS6381006 A JP S6381006A
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- smc
- pressing
- resin compound
- glass fibers
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- Pending
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Landscapes
- Reinforced Plastic Materials (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔技術分野〕
本発明は、ＳＭＣ製造装置におけるガラス繊維とレジン
コンパウンドの含浸性を向上させる工法に関するもので
ある。
コンパウンドの含浸性を向上させる工法に関するもので
ある。
ＦＲＰ成形業界においては、ＳＭＣの使用が主流となっ
ているがＳＭＣの製造工程におけるガラス繊維ト、レジ
ンコンパウンドとの含浸度合の良否がＦＲＰｌｆｆｌ形
品の品質（特に外観）を大きく左右する為、含浸度の確
保がＳＭＣ製造上の最大の管理ポイントとなってｂる。
ているがＳＭＣの製造工程におけるガラス繊維ト、レジ
ンコンパウンドとの含浸度合の良否がＦＲＰｌｆｆｌ形
品の品質（特に外観）を大きく左右する為、含浸度の確
保がＳＭＣ製造上の最大の管理ポイントとなってｂる。
以下ＳＭＣ製造方法の代表例を第１図に示す。
図において、下部キャリヤフィルム１上に下部コーター
２によりレジンコンパウンドを規定量コーティングした
後、その上部にガラス繊維３を力叩ターロール４により
切断、散布する。一方、上部フィルム上にＬ部コーター
５によりレジンコンｔ＜ ｆｙンドを規定量コーティン
グする。その後、上、下部キャリヤフィルム６．１を重
な合わせた後、プレスロール７により、前記ガラス繊維
３中にレジンコンパウンドを含浸させＳＭＣを得ル。
２によりレジンコンパウンドを規定量コーティングした
後、その上部にガラス繊維３を力叩ターロール４により
切断、散布する。一方、上部フィルム上にＬ部コーター
５によりレジンコンｔ＜ ｆｙンドを規定量コーティン
グする。その後、上、下部キャリヤフィルム６．１を重
な合わせた後、プレスロール７により、前記ガラス繊維
３中にレジンコンパウンドを含浸させＳＭＣを得ル。
このガラス繊維３中にレジンコンバランＹが含浸してｂ
る官金（含浸度）が悪いと、前述のＦＲＰ成形品の品質
を大きく低下させる為、ＳＭＣ製造工程にセｂては、含
浸度確保の為に下記のような努力がなされてきた。
る官金（含浸度）が悪いと、前述のＦＲＰ成形品の品質
を大きく低下させる為、ＳＭＣ製造工程にセｂては、含
浸度確保の為に下記のような努力がなされてきた。
■ 低粘度レジンコンパウンドの材料配合設計■ レジ
ンコンパウンドにより容易に湿潤されるガラス繊維の開
発 ■ プレスロールの加圧力制御 しかしながら、最近の自動車向は等の高強度ＳＭｅの要
求に応えるＳＭＣの材料配合では、直率のガラス繊維含
有が避けられなかが、この様な配合にあっては、ガラス
繊維中にレジンコンパウンドを湿潤させるためにはプレ
スロールの加圧力料紙、レジンコンパウンドの低粘度化
等の従来技術による対応では不可能であった。
ンコンパウンドにより容易に湿潤されるガラス繊維の開
発 ■ プレスロールの加圧力制御 しかしながら、最近の自動車向は等の高強度ＳＭｅの要
求に応えるＳＭＣの材料配合では、直率のガラス繊維含
有が避けられなかが、この様な配合にあっては、ガラス
繊維中にレジンコンパウンドを湿潤させるためにはプレ
スロールの加圧力料紙、レジンコンパウンドの低粘度化
等の従来技術による対応では不可能であった。
本発明はＥ述の如き実情に鑑４−で為されたものであり
、目的とするところはＳＭＣ製造におりて、レジンコン
パウンドをガラス繊維中に良好に含浸させる為の、改良
されたＳＭＣ製造装置を提供する事にある。
、目的とするところはＳＭＣ製造におりて、レジンコン
パウンドをガラス繊維中に良好に含浸させる為の、改良
されたＳＭＣ製造装置を提供する事にある。
本発明はＳＭＣ製造の最終工程におりでガラス繊維とレ
ジンコンパウンドを良好に含浸させる為、局部圧力を印
加する方法に関するものである。
ジンコンパウンドを良好に含浸させる為、局部圧力を印
加する方法に関するものである。
従来ＳＭＣの製造は第１図に示す装置により、上、下釜
フィルムにレジンコンパウンドを規定蓋コーティングし
、その途中でガラス繊維を力噌ターロールで切断し規定
量散布させた後、プレスロールにより含浸させていた。
フィルムにレジンコンパウンドを規定蓋コーティングし
、その途中でガラス繊維を力噌ターロールで切断し規定
量散布させた後、プレスロールにより含浸させていた。
しかしながら従来のく３）
プレスロールは極短時間の間挿付圧力を与えるだけであ
り、ガラス繊維が必ずしも完全にレジンコンパウンドに
より含浸されなかった。又含浸の効果をとげる為にプレ
スロールの押付圧力を増加させると、ガラス繊維が折損
し、ＦＲＰ成形品の強度ｌバ低下するｅｔｃの問題点が
あり、含８２度向Ｅのネ・ツクとなって込た。
り、ガラス繊維が必ずしも完全にレジンコンパウンドに
より含浸されなかった。又含浸の効果をとげる為にプレ
スロールの押付圧力を増加させると、ガラス繊維が折損
し、ＦＲＰ成形品の強度ｌバ低下するｅｔｃの問題点が
あり、含８２度向Ｅのネ・ツクとなって込た。
又、低粘変レジンコンパウンドの材料配合設計は、含浸
最優先で低粘度化を図ると前記プレスロール部でレジン
コンパウンドがガラス繊維中に含浸させられるか同時に
、プレスロール部でＳＭＣの巾方向にハミ出る現象を発
生させ、ＳＭＣ製造装置を汚す原因となる為自ずと限度
があった。
最優先で低粘度化を図ると前記プレスロール部でレジン
コンパウンドがガラス繊維中に含浸させられるか同時に
、プレスロール部でＳＭＣの巾方向にハミ出る現象を発
生させ、ＳＭＣ製造装置を汚す原因となる為自ずと限度
があった。
父、レジンコンパウンドに容易に湿潤されるガラス繊維
の開発ではカッターロールで切断散布された時の「開繊
性」がポイントとなる。
の開発ではカッターロールで切断散布された時の「開繊
性」がポイントとなる。
即ち、ガラス繊維をたばねるバインダーの保持力を低下
させガラス繊維の束を極力分解％開繊させレジンコンパ
ウンドとの湿潤性を向上させる方法が取られる。この為
、ＦＲＰの基本的狙いのガラス繊維による強度の向上が
阻害される結果となり、バインダーの保持力を低下させ
るのも限界があった。
させガラス繊維の束を極力分解％開繊させレジンコンパ
ウンドとの湿潤性を向上させる方法が取られる。この為
、ＦＲＰの基本的狙いのガラス繊維による強度の向上が
阻害される結果となり、バインダーの保持力を低下させ
るのも限界があった。
そこで本発明では、上記欠点を解決する為、レジンコン
パウンドをガラス繊維中に含浸させる為の最適な「局部
圧力」を加えもって、ＳＭＣの含浸性を改善する改畳さ
れた方法を提供するものである。
パウンドをガラス繊維中に含浸させる為の最適な「局部
圧力」を加えもって、ＳＭＣの含浸性を改善する改畳さ
れた方法を提供するものである。
「局部圧力」を印加する基本方法としては、■ 加圧す
る。
る。
■ こする。
■ こねる（もむ）。
等があるが、それらを単独で用すでも、父、組合わせて
用いても良い。
用いても良い。
以下実施例に基づき詳細に説明する。
１）加圧する方法の例
■ 凹凸ロールによる方法
プレスロール８表面に第２図の如き凹凸９を付与する。
凹凸９は図の如き不連続な突起の他に溝状の加工を施し
ても良く又、平担な表面を有するロールに凹凸形状を有
する表面材を巻付、取付しても良い。又、ロールの本数
、間隔ａｔｅは製造するＳＭＣに応じて適宜選定、決定
して組合わせれば良ｈ０ ■ 偏心ロールによる方法 第３図に示す如き偏心形状のロール１０を用すても所期
の局部加圧効果が得られる。本ロールを用因れば、こす
る、こねる効果も期待できる。
ても良く又、平担な表面を有するロールに凹凸形状を有
する表面材を巻付、取付しても良い。又、ロールの本数
、間隔ａｔｅは製造するＳＭＣに応じて適宜選定、決定
して組合わせれば良ｈ０ ■ 偏心ロールによる方法 第３図に示す如き偏心形状のロール１０を用すても所期
の局部加圧効果が得られる。本ロールを用因れば、こす
る、こねる効果も期待できる。
■ たたく方法
第１図のプレスロール７に代えて、第４図の如く例えば
シリンダ１１ （油圧式、空圧式どちらでも良い）等に
より、上、下部ギセリャフイルム外側から加圧板しを介
して、ＳＭＣ１３をたたく。
シリンダ１１ （油圧式、空圧式どちらでも良い）等に
より、上、下部ギセリャフイルム外側から加圧板しを介
して、ＳＭＣ１３をたたく。
シリンダへの供給圧力を調整する事によりＳＭＣの種類
に最適な加圧力を得る事ができる。
に最適な加圧力を得る事ができる。
シリンダの数、配置等は適宜設定すれば良す。
■ 流体を吹付ける方法
第５図に示す様にノズＪＬｉ部Ｕより噴出する流体（エ
ア等）により、上、下キャリヤフィルム外側からレジン
コンパウンドをガラス繊維中に圧入させるもので圧力を
減圧弁■で調整する事により、ＳＭＣの種類に最適な吹
付力を得る事ができる。ノズルの数、配置は適宜設定す
れば良い。
ア等）により、上、下キャリヤフィルム外側からレジン
コンパウンドをガラス繊維中に圧入させるもので圧力を
減圧弁■で調整する事により、ＳＭＣの種類に最適な吹
付力を得る事ができる。ノズルの数、配置は適宜設定す
れば良い。
■ ベルトによる方法
＠６図に示す様に、上、下部ベルト１６，１７を介して
加圧ロールによりＳＭＣを加圧し、含浸させるものであ
る。加圧ロールｍ及びベルトは上部、下部個別にフレー
ムに取付けられており、シリンダ等圧より自由に上、下
し得る機構を有する（図示せず）、含浸をより向上させ
る為には、ベルト１６．１７表面は平担よりモ、調光ば
ハバジット日本（株式会社）製ＦＡＷ−１２Ｅ型コンベ
アベルトの如き、凹凸表面形状を有するベルトを用いる
と、より効果を向上させる事ができる。
加圧ロールによりＳＭＣを加圧し、含浸させるものであ
る。加圧ロールｍ及びベルトは上部、下部個別にフレー
ムに取付けられており、シリンダ等圧より自由に上、下
し得る機構を有する（図示せず）、含浸をより向上させ
る為には、ベルト１６．１７表面は平担よりモ、調光ば
ハバジット日本（株式会社）製ＦＡＷ−１２Ｅ型コンベ
アベルトの如き、凹凸表面形状を有するベルトを用いる
と、より効果を向上させる事ができる。
２）こする方法
第７図に示す様に１．Ｆ、下キャリヤフィルムを介して
、振動板１９を介して押しつけ力Ａを加えながら、水平
方向に振動Ｂを与え（駆動機構部は図示せず）ガラス繊
維中にレジンコンパウンドを含浸させる局部加圧力を得
るものである。振動板は上、下に対向的に配置し％ 、
）−％下振動板の振動位相を１８０ずらすとより含浸効
果を高める事ができる。又押力Ａ及び、水平振動中、サ
イクルｅｔｃはＳＭＣの種類により適宜設定すれば艮込
。又、振動板の数、配置ｅｔｃも適宜設定すれば良す。
、振動板１９を介して押しつけ力Ａを加えながら、水平
方向に振動Ｂを与え（駆動機構部は図示せず）ガラス繊
維中にレジンコンパウンドを含浸させる局部加圧力を得
るものである。振動板は上、下に対向的に配置し％ 、
）−％下振動板の振動位相を１８０ずらすとより含浸効
果を高める事ができる。又押力Ａ及び、水平振動中、サ
イクルｅｔｃはＳＭＣの種類により適宜設定すれば艮込
。又、振動板の数、配置ｅｔｃも適宜設定すれば良す。
３）こねる（もむ）方法
第８図に例示する様に、上、下キャリヤフィルムで挾持
されたＳ ｋｌ Ｃを捏ローノリθ間を通す事により、
捏動作を与え、ＳＭＣの張力との相乗効果により、もっ
てレジンコンパウンドとガラス繊維を含浸させるもので
ある。捏ロールの表面は平担形状でも良−が凹凸形状の
時はより含浸効果を高める事ができる。
されたＳ ｋｌ Ｃを捏ローノリθ間を通す事により、
捏動作を与え、ＳＭＣの張力との相乗効果により、もっ
てレジンコンパウンドとガラス繊維を含浸させるもので
ある。捏ロールの表面は平担形状でも良−が凹凸形状の
時はより含浸効果を高める事ができる。
以上のように前記方法によれば、従来のプレスロール方
式では製造不可能であった高ガラス含有率、高レジンコ
ンパウンド粘度のＳＭＣが含浸度良くかつ、生産効率よ
く製造可能となった。
式では製造不可能であった高ガラス含有率、高レジンコ
ンパウンド粘度のＳＭＣが含浸度良くかつ、生産効率よ
く製造可能となった。
第１図は従来例を示すＳＭＣ製造装置、第２図乃至第８
図は本発明に係るＳＭＣ＃ｉ！を装置の実施例を示す概
略図である。 ８・・・プレスロール １０・・・偏心ロール １１・
・・シリンダ Ｌ３・・・ＳＭＣ。
図は本発明に係るＳＭＣ＃ｉ！を装置の実施例を示す概
略図である。 ８・・・プレスロール １０・・・偏心ロール １１・
・・シリンダ Ｌ３・・・ＳＭＣ。
Claims (1)
- （１）ＳＭＣ製造の最終工程に於いて、ガラス繊維とレ
ジンコンパウンドを含浸させる為に局部的加圧すること
を特徴とするＳＭＣ製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP22734186A JPS6381006A (ja) | 1986-09-25 | 1986-09-25 | Ｓｍｃ製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP22734186A JPS6381006A (ja) | 1986-09-25 | 1986-09-25 | Ｓｍｃ製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6381006A true JPS6381006A (ja) | 1988-04-11 |
Family
ID=16859287
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP22734186A Pending JPS6381006A (ja) | 1986-09-25 | 1986-09-25 | Ｓｍｃ製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6381006A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100382411B1 (ko) * | 2000-12-27 | 2003-05-09 | 주식회사 효성 | 기공이 없는 전기절연 판재의 제조방법 |
| US20190047180A1 (en) * | 2015-03-10 | 2019-02-14 | Fibre Reinforced Thermoplastics B.V. | Method for making unidirectional fiber-reinforced tapes |
-
1986
- 1986-09-25 JP JP22734186A patent/JPS6381006A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100382411B1 (ko) * | 2000-12-27 | 2003-05-09 | 주식회사 효성 | 기공이 없는 전기절연 판재의 제조방법 |
| US20190047180A1 (en) * | 2015-03-10 | 2019-02-14 | Fibre Reinforced Thermoplastics B.V. | Method for making unidirectional fiber-reinforced tapes |
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