JPS6366011A - 製品のトラツキング方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 この発明は、製品のトラッキング方法に係わり、更に詳
しくは搬送コンベヤー上をランダム搬送されて来る製品
を仕分けしてロット化し、更に同種類の製品毎に搬出す
る製品のトラッキング方法に関するものである。

〔従来技術〕

従来、搬送コンベヤー上をランダム搬送されて来る製品
を仕分けしてロット化する方法において、製品をランダ
ムにストレージする方法がコンベヤーの使用効率を向上
させることが出来るとされている。

然しなから、製品の識別が困難な物の場合には、トラッ
キングミスが生じ易くなり、このため製品のランダムス
トレージ方法は従来から使用されないのが普通である。

この為、ランダムに搬送されて来る製品のロット化を行
うためには、ソーティングコンベヤーが必要となり、広
い設置スペースが必要になると共に、高価な設備を必要
とする問題があった。

〔発明の目的〕

この発明は、かかる従来の問題点に着目して案出された
もので、その目的とするところは狭いスペースで、かつ
安価な設備により製品のロア）化を行うことが出来、製
品の識別が困難な場合にも、トラッキングミスを防止す
ることが出来る製品のトラツキ〉′グ方法を提供するも
のである。

〔発明の構成〕

この発明は上記目的を達成するため、搬入コンベヤーと
搬出コンベヤーとの間に介設されたループコンベヤー上
に、搬送されて来る数種類の製品をロット化する複数の
標識を所定の間隔で載置し、前記ループコンベヤー上を
回転する各標識に、搬入コンベヤーから搬送されて来た
製品を一定の個数になるまで後続させると共に、その後
続させる製品個数を検出して管理し、前記標識に後続す
る製品が規定ロットに達したことを検出して、同種類の
製品毎にループコンベヤーから搬出コンベヤー側に搬出
させることにより、トラッキングミスを有効に防止して
、製品毎に効率良く搬出するようにしたことを要旨とす
るものである。

〔発明の実施例〕 以下添付図面に基いて、この発明の詳細な説明する。

第１図は、この発明を実施したトラッキングを行うコン
ベヤーの配置図を示し、１は搬入コンベヤー、２は搬出
コンベヤーであって、この搬入コンベヤー１と搬出コン
ベヤー２との間には搬送されて来る異種のタイヤ等、数
種類の製品Ｘをロット化する複数の標識Ｚ（この実施例
では４個）を所定の間隔で載置したループコンベヤー３
が設置されている。

前記搬入コンベヤー１と、搬出コンベヤー２及びループ
コンベヤー３には、それぞれ製品Ｘの個別送り装置４ａ
、４ｂ、４ｃが配設され、搬入コンベヤー１と、搬出コ
ンベヤー２及びループコンベヤー３との接続部には、図
示しないゲートを備えた切換えゾーンＳになっている。

また前記搬出コンベヤー２の途中には、製品Ｘを種類別
に整列させる整列コンベヤー５が設置され、この整列コ
ンベヤー５の投入部には、製品Ｘを押し込むブツシャ−
５ａが設けられている。

前記数種類の製品Ｘをロア）化する複数の標識Ｚは、第
２図及び第３図に示すように、表面にぞれぞれ色彩のこ
となるカラー標識６が施され、ループコンベヤー３を回
転している時に外部から識別出来るようになっている。

次に、この発明にかかる製品Ｘのトラッキング方法を第
４図に示す制御フローチャートを参照しながら説明する
。

まず、第１図に示すように複数の標識Ｚについて旧製品
Ｘがループコンベヤー３を矢印方向に一定の速度で回転
している状態で、搬入コンベヤー１により異種の新製品
Ｘａがランダムに搬送されて来ると、これをステップ■
で新製品ｘａが搬入されて来たか否かを検出する。

そして、ＹＥＳの場合には、次に標８６２がループコン
ベヤー３の旧製品Ｘの搬入位置Ｐ１にあるか否かを検出
しくステップ■）、またＮＯの場合には、旧製品Ｘを搬
入させる（ステップ■）。前記標識Ｚがループコンベヤ
ー３の旧製品Ｘの搬入位置Ｐ１にある場合には、次に標
識Ｚ１にストレージ量に余裕があるか否かを検出しくス
テップ■）、ＹＥＳの場合には新製品Ｘａを一つ送り（
ステフブ■）、該当サイズカウンタに新製品Ｘａを一つ
プラスする。

また、前記旧製品Ｘの搬入位置Ｐ１において旧製品Ｘを
検出してＹＥＳとなった場合には、旧製品Ｘを一つ送り
（ステップ■）、またＮＯの場合には、ステップ■の前
に戻す。

次に、標識Ｚの後に送った新製品Ｘａの該当サイズが規
定ロットに達したか否かを検出しくステップ■）、標識
Ｚの後の新製品Ｘａが規定ロット以上であるか否かを判
定しくステップ■）　、ＹＥＳとなった場合には排出コ
ンベヤー２のゲートを開いて規定ロット以上の新製品Ｘ
ａを排出コンベヤー２側に排出させ（ステップ■）、ま
たＮｏの場合には切換えゾーンＳを通過させて、ループ
コンベヤー３を循環させる（ステップ０）。また標識Ｚ
の後の新製品Ｘａが規定ロット以上であるか否かを判定
しくステップ■）、ＮＯとなった場合には切換えゾーン
Ｓを通過させて、ループコンベヤー３を循環させる（ス
テップ■）。

以上のような制御方法により、同一の種類の製品Ｘ毎に
、排出コンベヤー２側に順次排出させ、そして製品Ｘの
種類毎に配列コンベヤー５に配列される。また、配列で
きなかった製品Ｘは、排出コンベヤー２によって外部に
排出されるのである。

また、第５図はループコンベヤー３上を標識Ｚの後につ
いて循環している製品Ｘの記憶領域を示したもので、例
えば第１番目の標識Ｚのストレージバックでは、製品Ｘ
の個数と、製品Ｘの種類と、使用領域及び未使用領域を
記憶させまた、第２番目〜第４番目の標識Ｚのストレー
ジバックでも同様な項目を記憶させておく。

これにより、ループコンベヤー３上を循環している製品
Ｘの個数や種類等を一見して判定でき、種類毎に搬出コ
ンベヤー２側に搬出させることができ、またトラッキン
グのミスを防止することが出来るのである。

なお、この発明で使用する標識Ｚは、文字またはバーコ
ードのように一般に認識可能なものを付しても良い。

〔発明の効果〕

この発明は、上記のように搬入コンベヤーと搬出コンベ
ヤーとの間に介設されたループコンベヤー上に、搬送さ
れて来る数種類の製品をロット化する複数の標識を所定
の間隔で載置し、前記ループコンベヤー上を回転する各
標識に、搬入コンベヤーから搬送されて来た製品を一定
の個数になるまで後続させると共に、その後続させる製
品個数を検出して管理し、前記標識に後続する製品が規
定ロットに達したことを検出して、同種類の製品毎にル
ープコンベヤーから搬出コンベヤー側に搬出させるので
、設備スペースを小さくして、設備投資を安価にするこ
とが出来る。また標識の個数を製品の種類や、量に応じ
て増減させることで、パッケージの太き　　′さを調整
でき、トラッキングミス時の混乱を最小限度にすること
が出来、作業能率を著しく向上することが出来る効果が
ある。

【図面の簡単な説明】

第１図はこの発明を実施した搬入コンベヤー。 ループコンベヤー、搬出コンベヤーの配置図、第２図は
標識の側面図、第３図は第２図の平面図、第４図はこの
発明の制御フローチャートを示す説明図、第５図はルー
プコンベヤーに於ける製品の記憶領域を示す説明図であ
る。 １・・・搬入コンベヤー、２・・・搬出コンヘヤー、３
・・・ループコンベヤー、Ｘ、Ｘａ・・・製品、Ｚ・・
・標識。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 搬入コンベヤーと搬出コンベヤーとの間に介設されたル
   ープコンベヤー上に、搬送されて来る数種類の製品をロ
   ット化する複数の標識を所定の間隔で載置し、前記ルー
   プコンベヤー上を回転する各標識に、搬入コンベヤーか
   ら搬送されて来た製品を一定の個数になるまで後続させ
   ると共に、その後続させる製品個数を検出して管理し、
   前記標識に後続する製品が規定ロットに達したことを検
   出して、同種類の製品毎にループコンベヤーから搬出コ
   ンベヤー側に搬出させることを特徴とする製品のトラッ
   キング方法。