JPS6364951A - 陶磁器原料の精製法 - Google Patents
陶磁器原料の精製法Info
- Publication number
- JPS6364951A JPS6364951A JP21013386A JP21013386A JPS6364951A JP S6364951 A JPS6364951 A JP S6364951A JP 21013386 A JP21013386 A JP 21013386A JP 21013386 A JP21013386 A JP 21013386A JP S6364951 A JPS6364951 A JP S6364951A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- feldspar
- ceramic raw
- weight
- amount
- kaolin
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
- 239000002994 raw material Substances 0.000 title claims description 22
- 239000000919 ceramic Substances 0.000 title claims description 19
- 238000000746 purification Methods 0.000 title 1
- NLYAJNPCOHFWQQ-UHFFFAOYSA-N kaolin Chemical compound O.O.O=[Al]O[Si](=O)O[Si](=O)O[Al]=O NLYAJNPCOHFWQQ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 33
- VEXZGXHMUGYJMC-UHFFFAOYSA-N Hydrochloric acid Chemical compound Cl VEXZGXHMUGYJMC-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 31
- 239000010433 feldspar Substances 0.000 claims description 29
- VSCWAEJMTAWNJL-UHFFFAOYSA-K aluminium trichloride Chemical compound Cl[Al](Cl)Cl VSCWAEJMTAWNJL-UHFFFAOYSA-K 0.000 claims description 28
- 229910052500 inorganic mineral Inorganic materials 0.000 claims description 27
- 239000011707 mineral Substances 0.000 claims description 27
- 239000005995 Aluminium silicate Substances 0.000 claims description 23
- 235000012211 aluminium silicate Nutrition 0.000 claims description 23
- 238000000034 method Methods 0.000 claims description 17
- 229910021532 Calcite Inorganic materials 0.000 claims description 9
- CWYNVVGOOAEACU-UHFFFAOYSA-N Fe2+ Chemical compound [Fe+2] CWYNVVGOOAEACU-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 7
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 claims description 6
- 229910021646 siderite Inorganic materials 0.000 claims description 5
- 238000007670 refining Methods 0.000 claims description 4
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 18
- 239000004575 stone Substances 0.000 description 11
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 description 9
- 239000012535 impurity Substances 0.000 description 6
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 5
- 230000007423 decrease Effects 0.000 description 4
- 230000003247 decreasing effect Effects 0.000 description 3
- 238000002441 X-ray diffraction Methods 0.000 description 2
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 2
- 238000007885 magnetic separation Methods 0.000 description 2
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 2
- 239000004809 Teflon Substances 0.000 description 1
- 229920006362 Teflon® Polymers 0.000 description 1
- 239000002253 acid Substances 0.000 description 1
- 238000010306 acid treatment Methods 0.000 description 1
- 238000004458 analytical method Methods 0.000 description 1
- -1 and at the same time Substances 0.000 description 1
- 239000004927 clay Substances 0.000 description 1
- 239000002734 clay mineral Substances 0.000 description 1
- 238000004040 coloring Methods 0.000 description 1
- 238000001035 drying Methods 0.000 description 1
- 238000010828 elution Methods 0.000 description 1
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 1
- 239000000463 material Substances 0.000 description 1
- 239000010453 quartz Substances 0.000 description 1
- VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N silicon dioxide Inorganic materials O=[Si]=O VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910001220 stainless steel Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000010935 stainless steel Substances 0.000 description 1
- 239000000126 substance Substances 0.000 description 1
- 238000005406 washing Methods 0.000 description 1
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〈産業上の利用分野〉
本発明は、陶磁器原料中に含有される長石をカオリン鉱
物に変化せしめ、それと共に陶磁器原料中の各種含鉄鉱
物等の不純物は溶出除去し耐火度が大なる陶磁器原料を
得る方法に関するものである。
物に変化せしめ、それと共に陶磁器原料中の各種含鉄鉱
物等の不純物は溶出除去し耐火度が大なる陶磁器原料を
得る方法に関するものである。
陶磁器原料の中でも低品位のものには長石、菱鉄鉱、褐
鉄鉱、方解石等が含まれており、長石や方解石等を含む
陶土は耐火度が低くそのままでは利用出来ない。又菱鉄
鉱、褐鉄鉱を含むものは着色の問題があり、出来る限り
これら含鉄鉱物、の含有が少ないものが望ましい。
鉄鉱、方解石等が含まれており、長石や方解石等を含む
陶土は耐火度が低くそのままでは利用出来ない。又菱鉄
鉱、褐鉄鉱を含むものは着色の問題があり、出来る限り
これら含鉄鉱物、の含有が少ないものが望ましい。
〈従来の技術及びその問題点〉
上記観点から陶磁器原料の精製は各種方法がなされてお
り、例えば特公昭４７−４９４２５号公報で示される酸
処理による方法や、特公昭５２−４０９１５号公報で示
される磁気分離による方法がある。しかるにこの両者と
もに陶磁器原料中の長石の除去は全く出来ない上に前者
たる酸処理法では高濃度の酸を用いる為に含鉄鉱物や方
解石は分解除去出来る反面、陶磁器原料中に含まれてい
る有用鉱物たるセリサイトやカオリン鉱物の分解も起き
るという欠点があり、又後者たる磁気分離法では褐鉄鉱
は帯磁率が小な為に十分な除去はなされず、方解石は全
く分離除去出来ないという欠点があった。
り、例えば特公昭４７−４９４２５号公報で示される酸
処理による方法や、特公昭５２−４０９１５号公報で示
される磁気分離による方法がある。しかるにこの両者と
もに陶磁器原料中の長石の除去は全く出来ない上に前者
たる酸処理法では高濃度の酸を用いる為に含鉄鉱物や方
解石は分解除去出来る反面、陶磁器原料中に含まれてい
る有用鉱物たるセリサイトやカオリン鉱物の分解も起き
るという欠点があり、又後者たる磁気分離法では褐鉄鉱
は帯磁率が小な為に十分な除去はなされず、方解石は全
く分離除去出来ないという欠点があった。
一方、上記の問題点を解決する一方法として本発明者等
は先に特願昭６０−０４１６６０号にて示した陶石の熱
水処理による精製法を開発した。この陶石の熱水処理に
よる精製法は、長石を含む陶石に対して、該陶石の少な
くとも５０重量％の０．１〜１％希塩酸溶液を加え、密
閉容器中１５０℃以上の温度で１昼夜以上加熱処理を行
い長石をカオリン鉱物に変化させる方法、並びに各種の
不純物を含む陶石に対して、該陶石の少なくとも５０重
量％の１〜２％希塩酸溶液を加え、密閉容器中１５０℃
以上の温度で１昼夜加熱処理し、菱鉄鉱、褐鉄鉱、方解
石等を分解せしめ、次いでろ退役上記希塩酸溶液と同量
の０．１〜１％希塩酸溶液を加え、密閉容器中１５０℃
以上の温度で１昼夜以上加熱処理を行い長石をカオリン
鉱物に変化させる方法である。しかし、含鉄鉱物を分解
除去する事と長石からカオリン鉱物に変化させる事は同
時に出来ない、長石からカオリン鉱物に変化させるのに
長時間を要するなどの欠点がある事を確認した。
は先に特願昭６０−０４１６６０号にて示した陶石の熱
水処理による精製法を開発した。この陶石の熱水処理に
よる精製法は、長石を含む陶石に対して、該陶石の少な
くとも５０重量％の０．１〜１％希塩酸溶液を加え、密
閉容器中１５０℃以上の温度で１昼夜以上加熱処理を行
い長石をカオリン鉱物に変化させる方法、並びに各種の
不純物を含む陶石に対して、該陶石の少なくとも５０重
量％の１〜２％希塩酸溶液を加え、密閉容器中１５０℃
以上の温度で１昼夜加熱処理し、菱鉄鉱、褐鉄鉱、方解
石等を分解せしめ、次いでろ退役上記希塩酸溶液と同量
の０．１〜１％希塩酸溶液を加え、密閉容器中１５０℃
以上の温度で１昼夜以上加熱処理を行い長石をカオリン
鉱物に変化させる方法である。しかし、含鉄鉱物を分解
除去する事と長石からカオリン鉱物に変化させる事は同
時に出来ない、長石からカオリン鉱物に変化させるのに
長時間を要するなどの欠点がある事を確認した。
〈発明が解決しようとする問題点〉
本発明では陶磁器原料の有用成分たるセリサイト、カオ
リン等の粘土鉱物を減少せしめる事なく、長石を短時間
でカオリン鉱物に変化させ、同時にその他の含鉄鉱物や
方解石等の不純物は溶出除去しようとするものである。
リン等の粘土鉱物を減少せしめる事なく、長石を短時間
でカオリン鉱物に変化させ、同時にその他の含鉄鉱物や
方解石等の不純物は溶出除去しようとするものである。
く問題点を解決する為の手段〉
本発明では上述の目的達成の為に次の様な手段を採用す
る。
る。
即ち、長石を含む陶磁器原料に対して、該陶磁器原料の
少なくとも５０重量％の０．１〜１重量％希塩酸溶液と
、該陶磁器原料の１〜１０重量％の塩化アルミニウムを
加え、密閉容器中１５０℃以上の温度で１昼夜以上加熱
処理を行い、菱鉄鉱、褐鉄鉱、方解石等は溶出除去せし
め、長石はカオリン鉱物に変化させることを特徴とする
陶磁器原料の精製法である。
少なくとも５０重量％の０．１〜１重量％希塩酸溶液と
、該陶磁器原料の１〜１０重量％の塩化アルミニウムを
加え、密閉容器中１５０℃以上の温度で１昼夜以上加熱
処理を行い、菱鉄鉱、褐鉄鉱、方解石等は溶出除去せし
め、長石はカオリン鉱物に変化させることを特徴とする
陶磁器原料の精製法である。
〈実施例及び作用〉
以下に実施例を示し、本発明を詳述する。
且産五よ
長石を含む熊本県天草町産の陶石を７４μｍ以下に粉砕
した陶土（石英４３．５、長石２２．９．カオリン４．
４、セリサイト２１．２、その他８．０各重量％）に、
０．５重量％塩酸溶液を陶土の１０倍量加え、更に塩化
アルミニウムを陶土の１０重量％加え、テフロンコーテ
ィングステンレス鋼製容器中に密閉し、２００℃で５日
間保持し、次いで冷却、ろ過、水洗、乾燥後、Ｘ線回折
法により長石及びカオリンの定量を行った。その結果、
長石２．０重量％、カオリン１７．１重量％であり、上
記原料と比較した場合、長石が殆どなくなり、カオリン
が大幅に増加している事が確かめられた。また、処理前
後の陶土の耐火度を測定したところ、処理前は５Ｋ１５
＋であったものが処理後は５Ｋ２６となっていた。更に
、化学分析により処理前後の陶土中のＦｅｚ ｏ、量を
測定したところ、処理前は０．７７重量％であったもの
が処理後は０．３５重量％となっていた。尚、塩化アル
ミニウムを添加せずに処理時間を５．１０．２０日間と
変化させ、上記と同じ処理条件で処理した場合、処理後
の鉱物組成並びに耐火度となる日数は、１０日間以上で
あった。この場合、Ｆｅ、Ｏ，ｆｎの減少はなかった。
した陶土（石英４３．５、長石２２．９．カオリン４．
４、セリサイト２１．２、その他８．０各重量％）に、
０．５重量％塩酸溶液を陶土の１０倍量加え、更に塩化
アルミニウムを陶土の１０重量％加え、テフロンコーテ
ィングステンレス鋼製容器中に密閉し、２００℃で５日
間保持し、次いで冷却、ろ過、水洗、乾燥後、Ｘ線回折
法により長石及びカオリンの定量を行った。その結果、
長石２．０重量％、カオリン１７．１重量％であり、上
記原料と比較した場合、長石が殆どなくなり、カオリン
が大幅に増加している事が確かめられた。また、処理前
後の陶土の耐火度を測定したところ、処理前は５Ｋ１５
＋であったものが処理後は５Ｋ２６となっていた。更に
、化学分析により処理前後の陶土中のＦｅｚ ｏ、量を
測定したところ、処理前は０．７７重量％であったもの
が処理後は０．３５重量％となっていた。尚、塩化アル
ミニウムを添加せずに処理時間を５．１０．２０日間と
変化させ、上記と同じ処理条件で処理した場合、処理後
の鉱物組成並びに耐火度となる日数は、１０日間以上で
あった。この場合、Ｆｅ、Ｏ，ｆｎの減少はなかった。
この結果、含鉄鉱物を溶出除去する事と長石からカオリ
ン鉱物に変化させる事が同時に出来、さらに、本発明者
等が先に特願昭６０−０４１６６０号にて示した陶石の
熱水処理による精製法に比べ、短時間で長石からカオリ
ン鉱物に変化させる事が出来る事が確認された。
ン鉱物に変化させる事が同時に出来、さらに、本発明者
等が先に特願昭６０−０４１６６０号にて示した陶石の
熱水処理による精製法に比べ、短時間で長石からカオリ
ン鉱物に変化させる事が出来る事が確認された。
また、上記陶土を用い、塩酸濃度を ０．０．１．０．
２．０．５．１．２重量％と変化させ、塩酸添加量を陶
土のＯ，Ｓ、１．２．５．１０倍量加え、塩化アルミニ
ウムを添加せずに、処理温度を１８０℃、処理日数をＳ
日間として上記と同様の操作を行った。その結果、塩酸
濃度が０重量％（水だけ）では添加量に関係なく、処理
前後の鉱物含有割合は、はぼ同じであった。塩酸濃度が
０．１〜１重量％では、長石の含有割合が減少し、カオ
リンの含有割合が増加する事が確かめられた。また、そ
の添加量が多いほど長石含有割合の減少率、カオリン含
有割合の増加率が大きくなる事が確かめられた。塩酸濃
度が２重量％では、その添加量が２倍量以下の場合に長
石の含有割合が減少し、カオリンの含有割合が増加する
がその程度は小さい事が確かめられた。
２．０．５．１．２重量％と変化させ、塩酸添加量を陶
土のＯ，Ｓ、１．２．５．１０倍量加え、塩化アルミニ
ウムを添加せずに、処理温度を１８０℃、処理日数をＳ
日間として上記と同様の操作を行った。その結果、塩酸
濃度が０重量％（水だけ）では添加量に関係なく、処理
前後の鉱物含有割合は、はぼ同じであった。塩酸濃度が
０．１〜１重量％では、長石の含有割合が減少し、カオ
リンの含有割合が増加する事が確かめられた。また、そ
の添加量が多いほど長石含有割合の減少率、カオリン含
有割合の増加率が大きくなる事が確かめられた。塩酸濃
度が２重量％では、その添加量が２倍量以下の場合に長
石の含有割合が減少し、カオリンの含有割合が増加する
がその程度は小さい事が確かめられた。
これらの結果から、塩酸濃度は０．１〜１重量％、その
添加量は陶土の０．５倍（５０重量％）以上とすべきで
あると言える。また、０．５重量％塩酸を陶土の１０倍
量加えた場合が最も長石の含有割合が減少し、カオリン
の含有割合が増加した。
添加量は陶土の０．５倍（５０重量％）以上とすべきで
あると言える。また、０．５重量％塩酸を陶土の１０倍
量加えた場合が最も長石の含有割合が減少し、カオリン
の含有割合が増加した。
次いで、上記と同様の操作に於いて、塩化アルミニウム
の添加量を各種変化させた場合についての各種データを
第１図及び第２図に示す、即ち塩化アルミニウムを陶土
の１．２．５．１０．２０重量％加えた場合、塩化アル
ミニウム添加量の変化に伴うＸ線回折法により求めた鉱
物含有割合の変化を第１図に、又塩化アルミニウム添加
量とＦｅ、 ０゜量との関係を第２図にそれぞれグラフ
にて示す。
の添加量を各種変化させた場合についての各種データを
第１図及び第２図に示す、即ち塩化アルミニウムを陶土
の１．２．５．１０．２０重量％加えた場合、塩化アル
ミニウム添加量の変化に伴うＸ線回折法により求めた鉱
物含有割合の変化を第１図に、又塩化アルミニウム添加
量とＦｅ、 ０゜量との関係を第２図にそれぞれグラフ
にて示す。
以上の実施例の結果から陶磁器原料中に含有される長石
をカオリン鉱物に変化させる処理に際し、処理温度は１
８０℃以上で、添加する塩化アルミニウムは１％以上な
ければ処理時間の短縮効果はないが、１０％以上となれ
ばセリサイトが減少するので１〜１０％が好ましいとい
う事が判る。
をカオリン鉱物に変化させる処理に際し、処理温度は１
８０℃以上で、添加する塩化アルミニウムは１％以上な
ければ処理時間の短縮効果はないが、１０％以上となれ
ばセリサイトが減少するので１〜１０％が好ましいとい
う事が判る。
次に含鉄鉱物を除去する場合には、処理温度は１５０℃
以上で、塩化アルミニウムは添加量が多いほど除去効果
があるが、上記のように１０％以上となればセリサイト
が減少するので１〜１０％とすべきである。
以上で、塩化アルミニウムは添加量が多いほど除去効果
があるが、上記のように１０％以上となればセリサイト
が減少するので１〜１０％とすべきである。
〈発明の効果〉
以上述べて来た如く、本発明方法によれば陶磁器原料中
に含まれる長石をカオリン鉱物に変化させる事が出来る
為に、全体として長石含有率を減少し、粘土含有率を高
め耐火度を向上せしめるものであり、又同時に含鉄鉱物
や方解石等の不純物も除去する事が出来るので長石や含
鉄鉱物等の不純物を含む陶磁器原料を良質のものとなす
方法として優れたものである。
に含まれる長石をカオリン鉱物に変化させる事が出来る
為に、全体として長石含有率を減少し、粘土含有率を高
め耐火度を向上せしめるものであり、又同時に含鉄鉱物
や方解石等の不純物も除去する事が出来るので長石や含
鉄鉱物等の不純物を含む陶磁器原料を良質のものとなす
方法として優れたものである。
第１図は本発明方法に於ける塩化アルミニウム添加量と
鉱物含有割合との関係を示すグラフ、第２図は塩化アル
ミニウム添加量とＦｅ２Ｏ，量との関係を示すグラフ。 特許畠願人 工業技術院長 第 １ 図 処理温度 −・−・−１５０℃ ０長 石 −−−−−−１８０”ＣＩカオリン 処 対原料塩化アルミニウム添加量（重量％）理 塩酸添加５ｋ １０倍（０，５％塩酸）前 処理日数 ５日間 第 ２ 図 処 対原料塩化アルミニウム添加量（重量％）理 前 塩酸添加量 ”０倍（°・°９塩酸）処理日数
５日間
鉱物含有割合との関係を示すグラフ、第２図は塩化アル
ミニウム添加量とＦｅ２Ｏ，量との関係を示すグラフ。 特許畠願人 工業技術院長 第 １ 図 処理温度 −・−・−１５０℃ ０長 石 −−−−−−１８０”ＣＩカオリン 処 対原料塩化アルミニウム添加量（重量％）理 塩酸添加５ｋ １０倍（０，５％塩酸）前 処理日数 ５日間 第 ２ 図 処 対原料塩化アルミニウム添加量（重量％）理 前 塩酸添加量 ”０倍（°・°９塩酸）処理日数
５日間
Claims (1)
- １、長石を含む陶磁器原料に対して、該陶磁器原料の少
なくとも５０重量％の０．１〜１重量％希塩酸溶液と、
該陶磁器原料の１〜１０重量％の塩化アルミニウムを加
え、密閉容器中１５０℃以上の温度で１昼夜以上加熱処
理を行い、菱鉄鉱、褐鉄鉱、方解石等は溶出除去せしめ
、長石はカオリン鉱物に変化させることを特徴とする陶
磁器原料の精製法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP21013386A JPS6364951A (ja) | 1986-09-05 | 1986-09-05 | 陶磁器原料の精製法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP21013386A JPS6364951A (ja) | 1986-09-05 | 1986-09-05 | 陶磁器原料の精製法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6364951A true JPS6364951A (ja) | 1988-03-23 |
| JPH046668B2 JPH046668B2 (ja) | 1992-02-06 |
Family
ID=16584331
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP21013386A Granted JPS6364951A (ja) | 1986-09-05 | 1986-09-05 | 陶磁器原料の精製法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6364951A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2021169394A (ja) * | 2020-04-16 | 2021-10-28 | 丸美陶料株式会社 | 陶磁器、陶磁器の製造方法、陶磁器製造用顆粒およびその製造方法 |
-
1986
- 1986-09-05 JP JP21013386A patent/JPS6364951A/ja active Granted
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2021169394A (ja) * | 2020-04-16 | 2021-10-28 | 丸美陶料株式会社 | 陶磁器、陶磁器の製造方法、陶磁器製造用顆粒およびその製造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH046668B2 (ja) | 1992-02-06 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| Weiser et al. | X-ray studies on the hydrous oxides. V. Beta ferric oxide monohydrate | |
| CA1173255A (en) | Process for reducing the iron content of iron-, silicon- and aluminum-containing raw materials and for producing ferric oxids, optionally along with an alumina concentrate | |
| US4024087A (en) | Method of preparing coagulant for purification of water from mechanical admixtures | |
| JPS6364951A (ja) | 陶磁器原料の精製法 | |
| KR980700440A (ko) | 철 원료 제조방법(method for producing iron feedstock) | |
| US1785464A (en) | Process of preparing pure alumina | |
| US2210892A (en) | Process for recovering magnesium oxide | |
| Orugba et al. | Application of the shrinking core models to hydrochloric acid dissolution of alumina from clay | |
| Haldane | Determination of free iron oxide in soils | |
| ES292484A1 (es) | Un procedimiento para tratar los lodos rojos | |
| JPS6313950B2 (ja) | ||
| JPS6225435B2 (ja) | ||
| Hosking et al. | A study of clay mineralogy and particle size | |
| US2238103A (en) | Process of treating aluminous material to produce alumina | |
| RU2202516C1 (ru) | Способ получения оксида алюминия | |
| US2469512A (en) | Siliceous magnesium-containing purifying medium and process of producing it | |
| US1824807A (en) | Removal of impurities from sand, clay, and the like materials | |
| SU857288A1 (ru) | Способ очистки сульфатных цинковых растворов от меди | |
| JPS63286526A (ja) | 赤泥の有効利用法 | |
| RU2004491C1 (ru) | Способ очистки детонационного алмаза | |
| Odigure | Kinetic modelling of cement raw mix containing iron particles and clinker microstructure | |
| Sukur et al. | Study of transformative potential of hematite ultramicro particles as a dominant phase in red mud | |
| Murashkin | Pilot-plant tests of the technology for magnetic roasting of highly ferrous Kazakhstan bauxites in the furnace for roasting ores in the Stepwise Suspended State | |
| JPS5836910A (ja) | リン酸から有機不純物を除去する方法 | |
| Ustaer et al. | The separation of alunite in alunitic kaolin by selective flocculation |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| EXPY | Cancellation because of completion of term |