JPS6364947A - 粉末原料焼成装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） この発明は、セメント原料や石灰石等の粉末原料を焼成
処理する焼成装置に関し、より詳しくは、この焼成装置
に設けられる多段式熱交換ユニー／　）からの排ガス顕
熱を発電用排熱ボイラで効率良く回収利用すると共に、
粉末原料の予熱を最適の状態で行えるようにしたものに
関する。

（従来の技術） 従来、例えば、セメント用粉末原料の焼成装置には第２
図から第４図で示すように構成されたものがある。

第２図は＄１従来例を示している。

図において、ｌはセメント用粉末原料を焼成してクリン
カを得るロータリーキルン型の焼成炉、２は焼成炉ｌか
ら排出されるクリンカを空気流により冷却するクリンカ
冷却機、３は上記焼成炉ｌかも排ガスを導入して粉末原
料を予熱する予熱装置、４は上記予熱装置３に粉末原料
を供給するスクリューコンベア等の原料供給装置である
。

上記焼成炉ｌのクリンカ出口側は冷却機２に燃料供給装
置５ａを備えた焼成日覆６により接続される。一方、上
記冷却機２には、この冷却機２にクリンカ冷却用の空気
を供給する押込送風機７が接続されると共に、この冷却
機２から高温空気の一部を排出させる誘引通風機８が接
続される。

一方、上記予熱装置３は上下方向にａ重されて互いに連
結された４段の熱交換ユニッ）　Ｈｒ〜Ｈ４を有し、こ
れら各熱交換ユニットは粉末捕集器たるサイクロンＣｌ
−Ｃ４と、これら各サイクロンに接続されるガスダクト
及び原料シュートとでそれぞれ構成されている。即ち、
各サイクロンのガス導入口と、このサイクロン下方に位
置する他のサイクロンのガス排出口とが、それぞれガス
ダクトｌｌａ〜ｌｌｃにより接続される。また、上記焼
成炉１の排ガス出口を兼ねた粉末原料の入口端層１２と
最下段のサイクロンＣ４のガス導入口とがガスダクト１
３により接続される。更に、最上段のサイクロンＣ１の
ガス排出口は排ガス誘引通風機１４に排ガスダク）１５
により接続される。

上記各サイクロンの粉末排出口と、このサイクロン下方
に位置する他のサイクロンのガス導入口側ガスダクトと
が、それぞれ原料シ、　−）　１７　ａ〜１７ｃにより
接続される。また、最下段のサイクロンＣ４の粉末排出
口が焼成炉１の入口端層１２に原料シュート１８により
接続される。更に、最上段のサイクロンＣＩのガス導入
口側ガスダク）１１ａには、原料供給装置４の第１供ｗ
１機４ａが第１供給シユート１９により接続される。

また、上記最下段のサイクロンＣ４のガス導入口側ガス
ダクト１３と、このサイクロンＣ４の上方に位置するサ
イクロンＣ３からの原料シュート１７ｃとの間に、燃料
供給装置５ｂを備えた仮焼炉２１が介設される。この仮
焼炉２１は焼成炉ｌからの排ガスと燃料を燃焼させた燃
焼ガスとで粉末原料を加熱するものであり、上記燃料の
燃焼用空気を供給するためにこの仮焼炉２１と冷却機２
とが油気ダクト２２により接続される。２３は成品コン
ベヤで、冷却機２で冷却されて成品となったクリンカを
次工程に運搬する。

次に、上記セメント用粉末原料焼成装置の作動状態を説
明する。原料供給装置４によって予熱装置３に送られて
きた粉末原料は、原料供給装置Ｉ４からの供給シュート
１９を通してガスダクトｌｌ＆に送られ、このガスダク
ト１１ａ内の上昇気流に随伴して最上段のサイクロンＣ
，へ送られる。

そしてサイクロンｃ、、Ｃ２、Ｃ３及び原料シュー）１
７ａ、１７ｂを経由しながら順次降下し、その間ガスダ
クトｌｌａ、ｌｌｂ、ｌｌｃを上昇する熱風によって順
次予熱される。この予熱された粉末原料は３段目のサイ
クロンＣ３から原料シュー）１７ｃを通して仮焼炉２１
へ供給される。一方、冷却ＪａＺから油気ダクト２２を
経由して誘引される高温の燃焼用空気を用いて、燃料供
給装置５ｂから供給される燃料が仮焼炉２１内で燃焼さ
れる。この燃料燃焼による熱と、焼成炉１から仮焼炉２
１内へ誘引される高温排ガスのもつ顕熱とで、仮焼炉２
１内で上記粉末原料が仮焼される。仮焼された粉末原料
は排ガスと共に仮焼炉２１からガスダクト１３を通って
サイクロンＣ４に入り１次に、原料シュー）１８から焼
成炉ｌの入口端層１２を経て焼成炉１へ導入される。

上記焼成炉ｌには冷却機２からの高温空気と燃料供給装
置５ａからの焼成用燃料が導入されており、高温下で焼
成を受けて形成されたクリンカは冷却機２に入って冷却
される。この場合、クリンカ冷却用の空気は押込送風機
７により冷却機２に供給され、タリンカとの間の熱交換
で加熱される。この加熱された高温空気の一部は仮焼炉
２１及び焼成炉ｌでの燃焼用空気として回収され、回収
されない余剰の空気は誘引通風機８によって排出される
（図中ガスの流れは実線矢印で示し、粉末原料の流れは
破線矢印で示す）。

上記予熱装置３における最上段のサイクロンＣ１からの
排ガスの温度は、原料の性状や仮焼炉２１の有無にもよ
るが、上記熱交換ユニットが４段の予熱装置３では３５
０℃〜４００℃程度であり、未だ相当の熱エネルギが残
されている。そこでこの排ガス顕熱を更に有効利用する
ことがなされている。

即ち、排ガスダクト１５の中途部に排ガスの排熱利用設
備として排熱ボイラ２７が介設される。

そして、高温排ガスとの熱交換により蒸気を発生させて
これを発電に利用することにより熱経済性の向上を図っ
ている。

ところで、上記予熱装置３のように熱交換ユニットが４
段以上の場合には、排熱ボイラ２７で利用する予熱装置
３からの排ガス温度はそれ程高温でないため、排熱ボイ
ラ２７における発生蒸気の温度及び圧力が充分に上がら
ず、タービンでの発電効率は低い、しかも予熱装置３の
排ガスは一般に原料乾燥用の熱源としても使用されるの
で、その余剰分しか排熱ボイラ２７での加熱に利用する
ことができず、結局利用可能なガス顕熱が不足して発電
用タービンの効率が十分に高いものとなっていない。

そこで、排熱ボイラ２７で利用する排ガスの熱量不足を
補うため、従来１種々の手段が提案されている。これら
各手段が設けられた従来例を第３図及び第４図により説
明する。なお、第３図及び第４図はそれぞれ第２、第３
従来例を示し、これら両徒来例は上記第１従来例とその
基本構成は同一である。よって、同一構成のものには同
一の符号を付し、その説明は省略する。

第３図は第２従来例で、この出願人の出願に係る特開昭
５９−５９２４３号公報に示されている。

即ち、原料供給装置４には第１供給機４ａと第２供給機
４ｂとが設けられ、上記第１供給機４ａが最上段のサイ
クロンＣ１のガス導入口側ガスダクトｌｌａに第１供給
シユート１９により接続される。一方、上記第２供給機
４ｂは上から２段目のサイクロンＣ２のガス導入口側ガ
スダクト１１ｂに第２供給シユート２９により接続され
る。

原料供給装置４の粉末原料は、一部が最上段の熱交換二
二ッ）　Ｈ＋　を構成するガスダク）ｌｌａへ送られ、
他は最上段の熱交換ユニットＨ１を飛ばして次の熱交換
ユニツ）Ｈ２を構成するガスダク）ｌｌｂへ短絡して送
られる（以下、原料短絡供給方式という）、この場合、
最上段の熱交換ユニッ）　Ｈ１へ供給する原料粉末の減
少分に相当して予熱装置３における熱効率が低下する。

この結果、最終的に予熱装置３から排出される排ガス温
度は上昇し、これによって、この排ガス顕然の不足が補
われる。

第４図は第３従来例で、この出願人の出願に係る特開昭
５９−５９２４１号公報に示されている。

即ち、最下段のサイクロンＣ４のガス排出口側ガスダク
）ｌｌｃの中途部と最上段のサイクロンＣ２のガス導入
口側ガスダクトｌｌａの中途部とが短絡ガス導管３１に
より接続される。更に、この短絡ガス導管３１の中途部
にダンパ３４が介設される。このダンパ３４の開度調整
によって、短絡ガス導管３１内を通過する短絡ガス量を
調整できる。

そして、短絡ガス導管３１を経由し、予熱装置３の２段
目及び３段目の熱交換ユニツ）Ｈ２゜Ｈ３を短絡して抽
気した熱ガスは、２段目のサイクロンＣ２から排出され
る排ガスと合流し、最上段のサイクロンＣ１を経て排熱
ボイラ２７へ導かれる（以下、ガス短１ｆ１誘引方式と
いう）、このためガスダク）ｌｉｅから抽気される熱ガ
スは、熱交換ユニツ）Ｈ２，Ｈ３における粉末原料との
熱交換に使用されておらず、高温を維持していることに
なる。よって、これを最上段の熱交換ユニットＨ１のガ
スダク）ｌｉｅ中の排ガスと合流させると、この短絡ガ
ス量に相当して、上記ガスダク）１１ａ内の熱ガスの温
度は上昇する。この結果、最上段のサイクロンＣ１から
排熱ボイラ２７へ導入される排ガス温度が上昇し、排熱
ボイラ２７への排ガス顕熱の不足が補われる。

上記第２及び第３従来例では、予熱装置３における粉末
原料の予熱効率を若干犠牲にして排ガス温度を高めるた
め、それに伴って焼成炉１もしくは仮焼炉２１における
燃料使用量を増加させる必要が生じる。従って、予熱装
Ｍ３から排熱ボイラ２７へ導入される排ガスは、単に温
度的に上昇するだけでなく、量的にも増加する。この場
合、排ガス温度は原料、もしくは熱ガスの短絡量により
調節することができるため、排熱ボイラ２７における回
収熱を大幅に増加させることができると共に、発生蒸気
の温度及び圧力が高くなるのでタービンでの発電効率が
著しく改善されることになる。なお上記焼成装置におけ
る燃料使用量の増加は、排熱ボイラ２７における熱回収
量の増加及び発電設備での熱利用効率の向上のために利
用されるため、排熱発電設備を含む焼成装置全体として
のエネルギ経済性を向上させることができる。

（発明が解決しようとする問題点） ところで、上記第２従来例における原料短絡供給方式、
及び第３従来例におけるガス短絡誘引方式のいずれにお
いても、排熱ボイラ２７への導入ガス温度を上昇させ、
排熱ボイラ２７を含む排熱発電設備の効率を向上させる
ことができたが、予熱装置３の作動状態の面では未だ改
善の余地がある。

即ち、両従来例における共通の問題点として、予熱装置
３での原料処理量を一定とすると、これにより予熱袋！
３内各部を通過する排ガス量がほぼ一義的に決定さ・れ
る、このため、排熱ボイラ２７に導入する排ガス温度を
所望の値に変更しようとすると、予熱装置３における粉
末原料の予熱に適した通過ガス量に調整することができ
ない。

以下、予熱装置３が４段の熱交換ユニットで構成された
仮焼炉２１付の場合について、より詳しく説明する。

予熱装置３から排熱ボイラ２７に導入される排ガスの温
度は、ボイラ内木管及び蒸気タービン用羽根車やケーシ
ングの材質により決まる耐熱限界他から４００℃〜５０
０℃の間、中でも４２０’０〜４８０℃が適当である。

このため、第１従来例に較べて排ガス温度を４０℃〜８
０℃、平均的には約６０℃と昇させる必要がある。予熱
装置３が仮焼炉２１を付属しない場合や、５段熱交換式
の場合には、第１従来例のような原料もしくはガスを短
絡しない方式での予熱装置の排ガス温度は一般的に更に
低いものである。よって、排熱ボイラ２７に導入される
排ガスを上記適正温度まで上昇させるための温度差は更
に大きくなり、以下に述べる問題はより−Ｒ顕著となる
。

先ず、第２従来例における原料短絡供給方式では、排熱
ボイラ２７に導入される排ガス温度を、例えば６０℃だ
け上昇させようとすると、予熱装置３への供給原料の内
、１０％〜２０％をｍｌ供給機４ａから最上段の熱交換
ユニットＨ１を構成するガスダク）ｌｌａへ供給し、８
０％〜９０％を第２供給機４ｂから２段目の熱交換ユニ
ツ）Ｈ２を構成するガスダク）ｌｌｂへ分配して供給す
る必要がある。この際、この原料短絡供給方式では仮焼
炉２１から排出される熱ガスの全量が予熱装置３内を上
昇して通過し、その熱ガス量は焼成装置での燃料使用量
の増加に応じて増えている。

また、予熱装置１３内を通過する排ガスは、温度的には
粉末原料の短絡供給により２段目及び３段目の熱交換−
二二ッ）Ｈ２，Ｈ３では低下するが、最上段の熱交換ユ
ニットＨＩでは６０℃分だけ上昇する。従って、最上段
のサイクロンＣ，での圧力損失について着目すると、単
に処理ガス温度が上昇するだけでなく、単位処理ガス量
の増加及び処理ガス中の原料濃度の低下も影響して圧力
損失が著しく増加する。

この結果、２段目、３段目の熱交換ユニー／　トＨ２、
Ｈ３での温度低下の影響による圧損低減を差し引いても
予熱袋Ｗ３全体としての圧力損失が増加する。これに伴
って、排ガス誘引通風機１４の駆動用動力が増加し、排
熱発電設備の効率改善により余分に発生させた電力の一
部を無駄に消費することになる。

次に、第３従来例におけるガス短絡誘引方式では、予熱
装置３から排熱ボイラ２７に導入される排ガス温度を６
０℃だけ上昇させようとすると、最下段の熱交換ユニツ
）Ｈ４を構成するサイクロンＣ４のガス出ロ側ガスダク
トｌｌｃ内を通過する８５０℃〜９００℃の高温ガス量
の４０％〜５０％を抽気する必要がある。この場合、高
温ガスの油気位置からこの抽気したガスが最上段の熱交
換ユニットＨ１のガスダク）ｌｌａ内を通過するガスへ
合波する合流位置までの間における予熱装置３の中間段
の熱交換ユニットでは、単に通過ガス量が減少するのみ
ならずガス温度も低下し、実風量や実風速は高い比率で
減少する。このため、上記高温ガスの油気位置と合流位
置との間における圧力損失は著しく低減するが、これら
両者間のガスダクト１１ｂ、ｌｌｃに供給された粉末原
料の一部が下段のサイクロンから排出される上昇ガスに
乗り切れないおそれが生じる。この場合には、上記各ガ
スダクトｌｌｂ、ｌｌｃに供給された粉末原料が下方の
サイクロンへ直接落下することになり、これによって予
熱装置１３の操業状態が不安定になるという不都合があ
る。

（発明の目的） この発明は、上記のような事情に注目してなされたもの
で、排熱発電設備を含む焼成装置全体としてのエネルギ
経済性を向上させ、かつ、予熱装置内各部を通過する熱
ガスを予熱に適した量に調整−できるようにして、この
予熱装置を良好な状態で作動させることを目的とする。

（発明の構成） 上記目的を達成するためのこの発明の特徴とするところ
は、原料供給装置を少なくとも最上段の熱交換ユニット
を含む複数段の熱交換ユニットにそれぞれ連結すると共
に、焼成炉の排ガス出口、もしくは、下段の熱交換ユニ
ットのガスダクトと上段の熱交換ユニットとを短絡ガス
導管により接続した点にある。

（実施例） 以下、この発明の実施例を第１図により説明する。なお
、この実施例は前記第１〜第３従来例とその基本構成は
同一である。よって、同一のものには同一の符号を付し
、その説明は省略する。

原料供給装置４における第１供給機４ａは、第１供給シ
ユー）１９によりガスダクトｌｌａに接続される。また
、第２供給ａ４ｂは第２供給シユート２９によりガスダ
クトｌｌｂに接続される。更に、下段のガスダク）ｌｌ
ｃと上段のガスダク）ｌｌａとが短絡ガス導管３１によ
り接続される。一方、排熱ボイラ２７のガス導入口側排
ガスダク）１５の中途部には、温度計３７が設けられる
。

そして、この焼成装置を作動させる場合、予熱装置３に
おけるガスダク）ｌｌｃの熱ガス油気位置とこの熱ガス
のガスダク）ｌｌａへの合流位置との間の中間段の熱交
換ユニツ））（２，Ｈ３を通過するガス量が予熱装置３
の作動状態として最適となる様に短絡ガス導管３１を通
して抽気する短絡ガス量を調整すると共に、排熱ボイラ
２７に導入するガス温度が最適となる様に原料供給装置
４の第２供給機４ｂから予熱装！３の上記中間段に短絡
して供給する粉末原料の量的比率を調整する。

即ち、短絡ガス量が多い程、予熱装置３の上記中間段を
通過する排ガス量は減少する。また、所定の短絡ガス量
の場合、最上段サイクロンＣ１からの排ガス温度は第１
、第２供給機４ａ、４ｂから供給する粉末原料の分配比
によって変わるため、ガスダク）ｌｌａへの供給量比を
高めれば排ガス温度は降下し、反対にガスダク）ｌｌｂ
への供給量比を高めれば排ガス温度は上昇する。従って
、温度計３７の指示値を指針として第１、第２供給＠４
ａ、４ｂからの分配比を変えることにより、排熱ボイラ
２７へ導入する排ガス温度を調整できる。

上記方法によれば、予熱装置３の下段から上段への短絡
熱ガス量と、予熱装置３の最上段と中間段への供給原料
分配比率との調節により、排熱ボイラ２７へ導入する排
ガス温度と予熱装置３内各部を通過する熱ガス量との両
者を共にｙ４ｙＨすることができ、排熱発電設備と焼成
装置とを共に最適な状態で作動させることができる。

なお、上記図示の例では、粉末原料を最上段の熱交換ユ
ニットＨｒ　を構成するガスダク）ｌｌａと次段のガス
ダクトｌｌｂとに分配供給しているが、前者については
第３供給シユート３６により短絡ガス導管３１へ供給し
ても良く、後者については３段目以降の熱交換ユニット
Ｈａ　　＋　Ｈａへ分配供給したり、あるいは最下段の
仮焼炉ｚ１や焼成炉１へ直接供給しても良い。

また、分配した粉末原料の供給投入位置は各ガスダクト
ではなく、各熱交換ユニットの原料シュート１７ａ−１
７ｃへ供給したり、あるいはサイクロン０２〜Ｃ４へ直
接供給しても良く、これらを複数組合せてもよい。

上記の様に最上段の熱交換ユニツ）Ｈ１以外の熱交換ユ
ニットへ粉末原料を分配供給する位置は種々考えられる
が、図示の例で示す様に原料供給装置４からの第２供給
シユート２９を２段目の熱交換ユニツ）Ｈ２へ接続する
場合には、必要に応じて粉末原料の全量を２段熱交換ユ
ニツ）Ｈ２へ供給しても良い、この場合には、最上段の
サイクロンＣ２は粉末捕集専用に使用される。よって、
排熱ボイラ２７へ流入する粉末原料量を最小に抑えるこ
とができ、このような焼成装置において特に好ましい。

更に、予熱装置３からの熱ガスの抽気位置や合流位置は
図示の例に限定されることはない、即ち、熱ガスの油気
位置としては、例えば、ガスダクトｌｌｂやガスダクト
１３から抽気したり、或いは必要に応じて複数個所から
抽気しても良い。

この場合、熱ガスの流れの方向における上流側から抽気
するほど熱ガス温度が高温であるため、一定の排ガス温
度に高めるための油気量が少なくてすむ、よって、最下
段のサイクロンＣ４のガス出口側ガスダクトｌｌＣから
抽気するのが特に効果的である。

一方、熱ガスの合流位置としては、上段のサイクロンＣ
１やサイクロンＣ２としたり、或いはガスダクト１１ｂ
としても良い、この場合、合流位置を最上段の熱交換ユ
ニットＨＩとしたとき、短絡ガス量に対する排ガス温度
の上昇が最大となり、特に効果的である。

なお、上記焼成装置を使用するに当っては、図示の例の
ように予熱装置３の最下段のサイクロンＣ４のガス導入
口側ガスダク）１３に燃料供給装置５ｂを備えた仮焼炉
２１を接続し、予熱装置３全体の温度変化を上記仮焼炉
２１の操業条件の調整によって吸収し、焼成炉ｌの操業
条件を安定化するのが好ましいが、仮焼炉２１を設けて
いない通常タイプの予熱装置や既設の予熱装置に対して
も容易に適用することができる。

更に、熱交換ユニットを構成する粉末捕集器やガスダク
ト等の種類、構造はもとより、排熱ボイラの具体的な構
成等を必要に応じて適宜変更しても良い。

（発明の効果） この発明によれば、原料供給装置を少なくとも最上段の
熱交換ユニットを含む複数段の熱交換ユニットにそれぞ
れ連結すると共に、焼成炉の排ガス出口、もしくは、下
段の熱交換ユニットのガスダクトと上段の熱交換ユニッ
トとを短絡ガス導管により接続したため、原料供給装置
から最上段の熱交換ユニットとそれより下方段の熱交換
ユニットとに供給される粉末原料の分配比と、予熱装置
の下段の熱交換ユニットから上段の熱交換ユニットへ流
れる短絡熱ガス量とを調整することにより、予熱装置内
各部を通過するガス量と排熱ボイラへ導入される排ガス
温度とを共に広い範囲で調整することができる。よって
、予熱装置内各部を通過する熱ガスを粉末原料の予熱に
適した量として、この予熱装置を良好な状態で作動させ
ることができ、かつ、排熱ボイラへ導入される排ガスの
熱をこの排熱ボイラで効果的に回収して、この排熱発電
設備を含む焼成装置全体としてのエネルギ経済性を向上
させることができる。

この場合、排熱ボイラに導入する排ガスを、所定温度に
上昇させるための予熱装置の中間段へ短絡して供給する
粉末原料の分配比は、第２従来例に示す原料短絡供給方
式による場合よりも少なくなる。しかも、予熱装置の下
段から上段に短絡して誘引する熱ガス量も第３従来例に
示すガス短絡誘引方式による場合よりも少なくなる。

また、上記の結果、この発明による焼成装置には次のよ
うな効果もある。

（１）予熱装置内中間段を通過する熱ガス量の低減に伴
って、予熱装置における圧力損失が低減する。

（２）予熱装置内中間段を通過する熱ガスを所望の風量
に調整できるため、この中間段のガスダクトに供給され
た粉末原料の一部が下方のサイクロンへ直接落下するこ
とを防止でき、これによって予熱装置の操業状態を安定
させることができる。

（３）短絡ガス量が少なくなるため、短絡ガス導管を径
小にすることができ、この短絡ガス導管の配置は容易と
なる。

【図面の簡単な説明】

第１図はこの発明の実施例を示す粉末原料焼成装置の系
統図、第２図から第４図は第１〜第３従来例を示しそれ
ぞれ第１図に相当する図である。 ｌ・・焼成炉、４・・原料供給装置、５ｂ・・燃料供給
装置、ｌｌａ、ｌｌｂ、１１ｃ＊ｓガスダクト、１２・
・入口端環（排ガス出口）、１３・・ガスダクト、１７
ａ、１７ｂ、１７ｃｓ＊原料シユート、２１・・仮焼炉
、２７１１１１排熱ボイラ、３１・・短絡ガス導管、Ｃ
Ｉ　　、Ｃ２、Ｃａ　　。 Ｃ４−・サイクロン（粉末捕集器）、Ｈ＋＋Ｈ２、Ｈａ
　　、　Ｈ４・・熱交換ユニット。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １、粉末原料を焼成する焼成炉と、上下方向に積重され
   て互いに連結され上記焼成炉から排ガスを導入して粉末
   原料を予熱する複数段の熱交換ユニットと、この熱交換
   ユニットに粉末原料を供給する原料供給装置とを設け、
   上記各熱交換ユニットを粉末捕集器と、この粉末捕集器
   に接続されるガスダクト及び原料シュートとで構成し、
   上記熱交換ユニットのうち最上段の熱交換ユニットの排
   ガス出口に発電用排熱ボイラを排ガスダクトにより接続
   した粉末原料焼成装置において、上記原料供給装置を少
   なくとも最上段の熱交換ユニットを含む複数段の熱交換
   ユニットにそれぞれ連結すると共に、焼成炉の排ガス出
   口、もしくは、下段の熱交換ユニットのガスダクトと上
   段の熱交換ユニットとを短絡ガス導管により接続したこ
   とを特徴とする粉末原料焼成装置。 ２、原料供給装置を最上段の熱交換ユニットと、上から
   ２段目の熱交換ユニットとにそれぞれ連結したことを特
   徴とする特許請求の範囲第１項に記載の粉末原料焼成装
   置。 ３、最下段の熱交換ユニットにおける粉末捕集器のガス
   導入口側ガスダクトに燃料供給装置を備えた仮焼炉を設
   けると共に、上記粉末捕集器のガス排出口側ガスダクト
   と最上段の熱交換ユニットにおける粉末捕集器のガス導
   入口側ガスダクトとを短絡ガス導管により接続したこと
   を特徴とする特許請求の範囲第１項もしくは第２項に記
   載の粉末原料焼成装置。